1.本发明涉及饮用水净化和污废水处理领域，具体而言，涉及一种浸没式耦合膜过滤反应器、制备方法及其在水处理中的应用。
背景技术：2.水体中的有机污染物，尤其是有机微污染物对水体的危害大、影响广；各污染物在水体中长期存在，并不断的在多种介质中转移，在动植物、人体中累积，影响人类身体健康。
3.高级氧化技术是一种用于处理有机污染物的技术，其产生具有强氧化能力的活性物质，能够将有机物氧化成低毒或无毒的小分子物质，实现降解污染物，净化水体目的。
4.膜分离是污水处理的常用手段，其具有占地面积小、运行管理简便，制备成本低等优点。将高级氧化技术与膜分离技术相结合，将高级氧化作为膜过滤系统的前处理或后处理，可提高有机微污染物的去除效率。
5.但高级氧化作为前处理，其容易发生粉末催化剂泄漏进入到膜过滤系统中，堵塞膜孔，导致膜通量下降，加快了膜污染速度；而将高级氧化作为后处理，催化剂的分离和回收的难度大，增加了成本。并且，目前的饮用水处理过滤器，不能实现水体的深度处理，污染物去除也不彻底。
技术实现要素：6.本发明的目的在于提供一种浸没式耦合膜过滤反应器，其在陶瓷膜的表面负载有催化剂，在陶瓷膜的通道内也含有负载有催化剂的多孔载体，在处理污染水体时，在陶瓷膜表面，以及通道内均能发生高级氧化，并且多孔载体还具有吸附功能，其对污染水体的处理效率高，有机物的去除率高。
7.本发明的另一目的在于提供一种浸没式耦合膜过滤反应器的制备方法，其通过浸渍-煅烧的方法，将催化剂负载在陶瓷膜上，以及将催化剂负载在多孔载体上，其负载效率高，经煅烧后，催化剂与陶瓷膜、多孔载体的负载强度高。
8.本发明的另一目的在于提供浸没式耦合膜过滤反应器在水处理中的应用，其可以对污染水体中的有机物进行深度处理，提高有机物的去除效率，并且该反应器中的陶瓷膜经反冲洗后，可重复利用，延长了过滤膜使用寿命。
9.本发明解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。
10.一方面，本发明实施例提供一种浸没式耦合膜过滤反应器，包括陶瓷膜，所述陶瓷膜表面负载有催化剂a，所述陶瓷膜的通道内填充有催化剂b；
11.所述催化剂b包括多孔结构的载体，以及负载于所述载体表面的催化剂c。
12.另一方面，本发明实施例提供一种浸没式耦合膜过滤反应器的制备方法，其包括：s1配制前驱体盐溶液b，将载体浸泡在所述前驱体盐溶液b中，烘干，煅烧，即得到催化剂b；
13.s2配制前驱体盐溶液a，将陶瓷膜浸泡在前驱体盐溶液a中，烘干，煅烧，即得到负载有催化剂a的陶瓷膜；
14.s3将催化剂b填充于陶瓷膜的通道中，封装，即得到所述反应器。
15.另一方面，本发明实施例提供一种浸没式耦合膜过滤反应器在污水处理中的应用，将上述浸没式耦合膜过滤反应器浸没在待处理的水体中，向水体中投入过硫酸盐，启动外循环系统，使得水体流经膜通道，进行水处理；以过硫酸盐溶液作为反冲洗液，反冲洗过滤反应器。
16.相对于现有技术，本发明的实施例至少具有如下优点或有益效果：
17.在本发明中，在陶瓷膜表面负载有催化剂，同时在陶瓷膜的通道填充有负载催化剂的多孔结构载体，陶瓷膜表面的催化剂可活化过硫酸盐，可在陶瓷膜表面发生高级氧化，降解陶瓷膜外的有机物；在陶瓷膜通道的内部，同时填充有负载催化剂的多孔载体，多孔载体具有优异的吸附功能，通道内的催化剂将过硫酸盐活化后，将有机物分解成小分子物质，再经多孔载体吸附，实现高级氧化、膜分离以及吸附同时进行，极大的提高污水处理效率和污染物除去效率。
18.本发明的过滤反应器，不仅强化了过硫酸盐的活化降解过程，还赋予了过滤膜吸附的功能，从而省去了后续工艺中加装吸附或其他形式的深度处理单元，缩短了水处理流程，节省运行和管理成本。
19.在本发明中，通过浸渍-煅烧，在陶瓷膜表面和多孔载体上负载催化剂，浸渍法可使得催化剂前驱体均匀分布在陶瓷膜和载体上，而在煅烧过程中，催化剂前驱体可在高温下原位反应生成催化剂，以提高催化剂与陶瓷膜、多孔载体的负载强度，避免在使用过程中，催化剂脱落，造成二次污染。
20.将本发明的过滤膜制备成过滤反应器，将其浸没在水中，对受污染水进行深度处理，膜分离、高级氧化和多孔吸附三者协同作用，可提高水处理效率和污染物的去除率。并且，在使用一段时间后，采用过硫酸盐进行反冲洗，延长陶瓷膜的使用寿命，以过硫酸盐反冲洗，不会向过滤反应器中引入其他杂质，避免对过滤膜造成损坏。
附图说明
21.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
22.图1为本发明实施例1制备的陶瓷膜使用前后的电镜图；
23.图2为本发明实施例1制备的活性炭使用前后的电镜图。
具体实施方式
24.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
25.需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考具体实施例来详细说明本发明。
26.一方面，本发明提供一种浸没式耦合膜过滤反应器，包括陶瓷膜，所述陶瓷膜表面负载有催化剂a，所述陶瓷膜的通道内填充有催化剂b；
27.所述催化剂b包括多孔结构的载体，以及负载于所述载体表面的催化剂c。
28.在本发明的一些实施例中，上述催化剂a为碱土金属氧化物或过渡金属氧化物。如氧化铜、氧化钴、氧化铁、氧化锰及其复合金属氧化物等。
29.在本发明的一些实施例中，上述载体为颗粒活性炭、沸石、焦炭、硅藻土、活性氧化铝、陶粒等多孔滤料中的一种或多种。颗粒活性炭、沸石等载体，其多孔结构具有优异的吸附性能，高级氧化将水体中的有机物降解成小分子物质，部分小分子对水体无害，但仍存在部分未被矿化的小分子，多孔载体可吸附小分子，进一步的净化水体。
30.以颗粒活性炭作为多孔载体，其比表面积大，吸附性能好，并且活性炭还可以作为活化过硫酸盐的催化剂，进一步的提高了过硫酸盐的活化效能，提高污水处理效率。
31.在本发明的一些实施例中，上述载体的粒径为50-100目，比表面为400-1200m2/g，平均孔径为3-6nm。选择粒径为50-100目的活性炭，其为颗粒状，便于填充到陶瓷膜通道中，不易堵塞陶瓷膜孔。
32.在本发明的一些实施例中，上述催化剂c为碱土金属氧化物或过渡金属氧化物。如氧化铜、氧化钴、氧化铁、氧化锰及其复合金属氧化物等。其中催化剂a和催化剂c可以相同，也可以不同。
33.一方面，本发明提供一种浸没式耦合膜过滤反应器的制备方法，包括：
34.s1配制前驱体盐溶液b，将载体浸泡在所述前驱体盐溶液b中，烘干，煅烧，即得到催化剂b；
35.s2配制前驱体盐溶液a，将陶瓷膜浸泡在所述前驱体盐溶液a中，烘干，煅烧，即得到负载有催化剂a的陶瓷膜；
36.s3将催化剂b填充于陶瓷膜的通道中，封装，即得到所述反应器。
37.在本发明的制备方法中，分别将陶瓷膜和载体浸泡在对应的前驱体盐溶液中，通过高温煅烧后形成相应的催化剂，其可增加催化剂的负载强度；将催化剂直接填充在陶瓷膜的通道中，其操作方便，并且可避免通道内的催化剂泄漏，提高了过滤膜的安全性。
38.在本发明的一些实施例中，在所述步骤s1和s2中，浸泡时间为12-24h，在马弗炉中，以2-5℃/min升温至300-50℃，保温3-5h。在该温度下煅烧，其催化剂与陶瓷膜和载体的负载强度高，催化剂不易脱落。
39.另一方面，本发明提供一种浸没式耦合膜过滤反应器在污水处理中的应用，将上述浸没式耦合膜过滤反应器浸没在待处理的水体中，向水体中投入过硫酸盐，启动外循环系统，使水体流经膜通道，进行水处理；以过硫酸盐溶液作为反冲洗液，反冲洗过滤反应器。
40.在使用本发明的过滤反应器时，直接将过滤反应器投入到污水中，配合过硫酸盐对污水中的污染物进行过滤、高级氧化和吸附处理，可实现污水的深度处理，并且可以避免高级氧化催化剂堵塞陶瓷膜通道，后续也便于分离和回收催化剂。在使用一段时间后，可利用过硫酸盐对过滤反应器进行反冲洗，将多孔载体中的吸附物质去除，实现过滤反应器的充分循环利用，延长过滤反应器的使用寿命。
41.以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。
42.实施例1
43.准备al2o3平板式陶瓷膜，将al2o3平板陶瓷膜置于超声波清洗仪中，加入乙醇水溶液，清洗30min。清洗后，将al2o3平板陶瓷膜沥干，随后在60℃的烘箱烘干，备用。
44.选取比表面积为400-500m2/g的颗粒活性炭，过50目筛，取筛下部分，测得其平均孔径为4.5nm。将过50目筛后的活性炭，在乙醇溶液中超声清洗20min后，沥干，并在50℃下烘干12h。
45.配制5g/l的硝酸钴溶液。取一容器加入硝酸钴溶液，将上述al2o3平板陶瓷膜放置在该容器中，浸泡24h后沥干，随后放置在烘箱中，以60℃热处理6h，烘干；随后将陶瓷膜放置在马弗炉中，以4℃/min的速度升温至500℃，保温3h，取出，自然冷却至室温。
46.取另一容器加入硝酸钴溶液，将活性炭颗粒浸泡在硝酸钴溶液中，浸泡24h后，沥干，将活性炭颗粒放置在烘箱中，以60℃热处理6h，烘干；随后将活性炭放置在马弗炉中，以4℃/min的速度升温至500℃，保温3h，取出，自然冷却至室温。
47.随后将活性炭颗粒填充在陶瓷膜的通道中，控制活性炭颗粒的填充率为95％，随后将al2o3平板陶瓷膜的通道进行封装，并将通道与出水管连通，即得到本实施例的膜过滤反应器。
48.实施例2
49.选取与实施例1相同的陶瓷膜和活性炭，并做相同处理，备用。
50.配制5g/l的硝酸铜溶液。取一容器加入硝酸铜溶液，将上述al2o3平板陶瓷膜放置在该容器中，浸泡24h后沥干，随后放置在烘箱中，以60℃热处理6h，烘干；随后将陶瓷膜放置在马弗炉中，以5℃/min的速度升温至450℃，保温4h，取出，自然冷却至室温。
51.取另一容器加入硝酸铜溶液，将活性炭颗粒浸泡在硝酸铜溶液中，浸泡24h后，沥干，将活性炭颗粒放置在烘箱中，以60℃热处理6h，烘干；随后将活性炭放置在马弗炉中，以5℃/min的速度升温至450℃，保温4h，取出，自然冷却至室温。
52.随后将活性炭颗粒填充在陶瓷膜的通道中，控制活性炭颗粒的填充率为90％，随后将al2o3平板陶瓷膜的通道进行封装，并将通道与出水管连通，即得到本实施例的过滤反应器。
53.实施例3
54.选取与实施例1相同的陶瓷膜和活性炭，并做相同处理，备用。
55.分别配制5g/l的硝酸钴溶液和硝酸铜溶液。取一容器加入硝酸钴溶液，将上述al2o3平板陶瓷膜放置在该容器中，浸泡24h后沥干，随后放置在烘箱中，以60℃热处理6h，烘干；随后将陶瓷膜放置在马弗炉中，以2℃/min的速度升温至300℃，保温5h，取出，自然冷却至室温。
56.取另一容器加入硝酸铜溶液，将活性炭颗粒浸泡在硝酸铜溶液中，浸泡24h后，沥干，将活性炭颗粒放置在烘箱中，以60℃热处理6h，烘干；随后将活性炭放置在马弗炉中，以2℃/min的速度升温至300℃，保温5h，取出，自然冷却至室温。
57.随后将活性炭颗粒填充在陶瓷膜的通道中，控制活性炭颗粒的填充率为80％，随后将al2o3平板陶瓷膜的通道进行封装，并将通道与出水管连通，即得到本实施例的过滤反应器。
58.实施例4
59.选取与实施例1相同的陶瓷膜，并做相同处理，备用。
60.选取比表面积为500-600m2/g的颗粒活性炭，过100目筛，取筛下部分，测得其平均孔径为4.3nm。将过100目筛后的活性炭，在乙醇溶液中超声清洗20min后，沥干，并在60℃下烘干10h。
61.配制5g/l的硝酸钴溶液。取一容器加入硝酸钴溶液，将上述al2o3平板陶瓷膜放置在该容器中，浸泡24h后沥干，随后放置在烘箱中，以60℃热处理6h，烘干；随后将陶瓷膜放置在马弗炉中，以5℃/min的速度升温至500℃，保温5h，取出，自然冷却至室温。
62.配制5g/l的硝酸铁溶液，将活性炭颗粒浸泡在硝酸铁溶液中，浸泡24h后，沥干，将活性炭颗粒放置在烘箱中，以60℃热处理6h，烘干；随后将活性炭放置在马弗炉中，以5℃/min的速度升温至500℃，保温5h，取出，自然冷却至室温。
63.随后将活性炭颗粒填充在陶瓷膜的通道中，控制活性炭颗粒的填充率为90％，随后将al2o3平板陶瓷膜的通道进行封装，并将通道与出水管连通，即得到本实施例的过滤反应器。
64.实施例5
65.采用实施例4的陶瓷膜和活性炭，并做相同处理，备用。
66.配制5g/l的氯化锰溶液。取一容器加入氯化锰溶液，将上述al2o3平板陶瓷膜放置在该容器中，浸泡24h后沥干，随后放置在烘箱中，以60℃热处理6h，烘干；随后将陶瓷膜放置在马弗炉中，以4℃/min的速度升温至500℃，保温3h，取出，自然冷却至室温。
67.取另一容器加入氯化锰溶液，将活性炭颗粒浸泡在氯化锰溶液中，浸泡24h后，沥干，将活性炭颗粒放置在烘箱中，以60℃热处理6h，烘干；随后将活性炭放置在马弗炉中，以4℃/min的速度升温至500℃，保温3h，取出，自然冷却至室温。
68.随后将活性炭颗粒填充在陶瓷膜的通道中，控制活性炭颗粒的填充率为90％，随后将al2o3平板陶瓷膜的通道进行封装，并将通道与出水管连通，即得到本实施例的过滤反应器。
69.实验例
70.1.陶瓷膜上载体负载量测试
71.以实施例1-4制得的陶瓷膜为测试对象，在负载金属氧化物之前，称量陶瓷膜的质量，在负载金属盐、烘干和煅烧后，再次称量陶瓷膜的质量，将两次质量差除以陶瓷膜的有效面积，即得到金属氧化物的负载量，其结果如表1所示。
72.表1实施例1-4的陶瓷膜中金属氧化物的负载量
[0073] 实施例1实施例2实施例3实施例4负载量(g/m2)7.27.57.08.2
[0074]
2.陶瓷膜上金属氧化物负载强度测试
[0075]
将上述实施例1-5的过滤反应器的陶瓷膜单独应用在污水处理中，重复使用10次，通过icp-oes测定每次水溶液中金属离子浓度，计算得到水溶液中金属氧化物的质量和，得到损失的金属氧化物质量，再除以陶瓷膜的有效面积，得到金属氧化物损失量，其结果如表2所示。
[0076]
表2实施例1-5陶瓷膜的金属氧化物损失量
[0077] 实施例1实施例2实施例3实施例4实施例5损失量(g/m2)0.000140.000130.000150.000180.00015
[0078]
从上述表2中，可以得出，实施例1-5制备的过滤反应器的陶瓷膜，其金属氧化物在陶瓷膜上的负载强度高，在重复10次使用后，金属氧化物的损失量少，陶瓷膜的稳定性好。
[0079]
如附图1所示，其中a为使用前的电镜图，b为多次使用后的电镜图，可以看出，在反复使用后表面依然有大量的催化剂，并且在水流不断的冲刷下，导致表面催化剂的分布发生变化，但可以看出，表面仍负载有大量的的催化剂，催化剂有足够的负载强度和稳定性。
[0080]
3.多孔载体上金属氧化物负载
[0081]
以实施例1-5中的活性炭为测试对象，在浸泡金属盐溶液之前，称量活性炭的质量，在煅烧后，再次称量活性炭的质量，将两次质量差除以活性炭的质量，即得到金属氧化物的负载量，其结果如表3所示。
[0082]
表3实施例1-5活性炭中金属氧化物的负载量
[0083] 实施例1实施例2实施例3实施例4实施例5负载量(g/g)0.0150.0180.0170.0180.019
[0084]
4多孔载体上金属氧化物的负载强度测试
[0085]
将上述实施例1-5过滤反应器的活性炭单独应用在污水处理中，重复使用10次，通过icp-oes测定每次的水溶液中的金属离子浓度，计算得到水溶液中金属氧化物的质量和，得到损失的金属氧化物质量，再除以活性炭的质量，得到金属氧化物损失量，其结果如表4所示。
[0086]
表4实施例1-5的活性炭中金属氧化物损失量
[0087] 实施例1实施例2实施例3实施例4实施例5损失量(g/g)0.000110.000140.000130.000160.00014
[0088]
从上述表4中，可以得出，实施例1-5制备的活性炭，其金属氧化物在活性炭上的负载强度高，在重复10次使用后，金属氧化物的损失量少，活性炭的稳定性好。
[0089]
如图2所示，其中a为负载有催化剂的活性炭使用前的电镜图，b为多次使用后的电镜图，可以看出，在反复使用后，活性炭表面依然有大量的催化剂，催化剂有足够的负载强度和稳定性。
[0090]
5.降解有机物性能测试
[0091]
(1)配制浓度为10mg/l的双酚a，作为污染水体。分别在5个烧杯中加入双酚a溶液(浓度为c0)，再投入过硫酸氢钾0.2mmol/l(体系中过硫酸氢钾的浓度)。随后将上述实施例1-5的过滤膜分别浸没到对应的烧杯中，将过滤反应器的出水管与循环泵连通，启动循环泵，并收集净化后的水样，每隔10min测试一次经膜过滤反应器处理后的水中双酚a的浓度(c)，计算c/c0的值，其结果如表5所示。
[0092]
表5实施例1-5过滤反应器降解双酚a的性能
[0093] 10(min)20(min)30(min)40(min)50(min)60(min)实施例10.00110.00120.00150.00130.00110.0014实施例20.0540.0650.0750.0690.0740.081实施例30.0120.0260.0180.0190.0170.024实施例40.00890.00780.00690.0810.0640.094实施例50.0720.0930.0810.0690.0850.069
[0094]
从上述表5中可以得出：在处理10min后，水中大量的双酚a被降解，其出水中双酚a的浓度c与原水中的浓度c0的比值小于等于0.094，其双酚a的去除率达到90％以上，说明该耦合膜过滤反应器能够有效去除水中双酚a。
[0095]
(2)配制浓度为10mg/l的甲基橙溶液作为污染水体。分别在5个烧杯中加入甲基橙溶液(浓度为c0)，再投入0.2mmol/l过硫酸氢钾(体系中过硫酸氢钾的浓度)。随后将上述实施例1-5的过滤反应器分别浸没到对应的烧杯中，将过滤反应器的出水管与循环泵连通，启动循环泵，并收集净化后的水样，每隔10min测试一次经膜过滤反应器处理后的水中甲基橙的浓度(c)，计算c/c0的值，其结果如表6所示。
[0096]
表6实施例1-5过滤反应器降解甲基橙的性能
[0097] 10(min)20(min)30(min)40(min)50(min)60(min)实施例10.0210.0220.0310.0410.0210.034实施例20.0520.0450.0350.0850.0820.075实施例30.0940.0860.0870.0680.0570.097实施例40.0690.0430.0540.0640.0370.054实施例50.0520.0530.640.0720.660.071
[0098]
从上述表6中可以得出：在处理10min后，水中大量的甲基橙被降解，其出水中甲基橙的浓度c与原水中的浓度c0的比值小于等于0.097，其甲基橙的去除率达到90％以上，说明该耦合膜过滤反应器能够有效去除水中的甲基橙。综上，本发明制备该耦合膜过滤反应器，对双酚a和甲基橙均有较高的去除率。
[0099]
6.反应器循环使用测试
[0100]
将过滤反应器取出放入清水中，进水端接入浓度0.5mmol/l的过硫酸氢钾溶液(体系中过硫酸氢钾的浓度)，反方向启动循环泵进行冲洗，调节转速在5rpm。测量过滤反应器反冲洗后的运行跨膜压(p)与初始跨膜压(p0)的比值来表征其抗污染性能，其结果如表7所示。
[0101]
表7实施例1-5过滤反应器抗污染性能
[0102] 实施例1实施例2实施例3实施例4实施例5抗污染性能(p/p0)1.021.051.081.041.04
[0103]
从上述表7中可以得出，实施例1-5的过滤反应器运行前后跨膜压并没有显著升高，表明其抗污染性能好，重复使用性高。
[0104]
以上所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
技术特征：1.一种浸没式耦合膜过滤反应器，其特征在于，包括陶瓷膜，所述陶瓷膜表面负载有催化剂a，所述陶瓷膜的通道内填充有催化剂b；所述催化剂b包括多孔结构的载体，以及负载于所述载体表面的催化剂c。2.根据权利要求1所述的浸没式耦合膜过滤反应器，其特征在于，所述催化剂a为碱土金属氧化物或过渡金属氧化物。3.根据权利要求1所述的浸没式耦合膜过滤反应器，其特征在于，所述载体为颗粒活性炭、沸石、焦炭、硅藻土和陶粒中的一种或多种。4.根据权利要求3所述的浸没式耦合膜过滤反应器，其特征在于，所述载体的粒径为1-5mm，比表面为400-1200m2/g，孔径为2～50nm。5.根据权利要求1所述的浸没式耦合膜过滤反应器，其特征在于，所述催化剂c为碱土金属氧化物或过渡金属氧化物。6.一种如权利要求1-5任一项所述的浸没式耦合膜过滤反应器的制备方法，其特征在于，包括：s1配制前驱体盐溶液b，将载体浸泡在所述前驱体盐溶液b中，烘干，煅烧，即得到催化剂b；s2配制前驱体盐溶液a，将陶瓷膜浸泡在所述前驱体盐溶液a中，烘干，煅烧，即得到负载有催化剂a的陶瓷膜；s3将催化剂b填充于陶瓷膜的通道中，封装，即得到所述反应器。7.根据权利要求6所述的浸没式耦合膜过滤反应器的制备方法，其特征在于，所述前驱体盐溶液b的浓度为2-10mg/l。8.根据权利要求6所述的浸没式耦合膜过滤反应器的制备方法，其特征在于，所述前驱体盐溶液a的浓度为2-10mg/l。9.根据权利要求6所述的浸没式耦合膜过滤反应器的制备方法，其特征在于，在所述步骤s1和s2中，浸泡时间为12-24h，在马弗炉中，以2-5℃/min升温至300-600℃，保温3-5h。10.一种浸没式耦合膜过滤反应器在污水处理中的应用，其特征在于，将权利要求1-5任一所述的浸没式耦合膜过滤反应器浸没在待处理的水体中，向水体中投入过硫酸盐，使得水体流经膜通道，进行水处理；以过硫酸盐溶液作为反冲洗液，反冲洗过滤反应器。
技术总结本发明涉及饮用水净化和污废水处理领域，具体而言，涉及一种浸没式耦合膜过滤反应器、制备方法及其在水处理中的应用，其包括陶瓷膜，所述陶瓷膜表面负载有催化剂A，所述陶瓷膜的通道内填充有催化剂B。其制备方法为，配制前驱体盐溶液B，将载体浸泡在所述前驱体盐溶液B中，烘干，煅烧；配制前驱体盐溶液A，将陶瓷膜浸泡在前驱体盐溶液A中，烘干，煅烧；将催化剂B填充于陶瓷膜的通道中，封装。本发明的过滤反应器，不仅强化了过硫酸盐的活化降解过程，还赋予了过滤膜吸附的功能，从而省去了后续工艺中加装吸附或其他形式的深度处理单元，缩短了水处理流程，节省运行和管理成本。节省运行和管理成本。节省运行和管理成本。
技术研发人员：王松雪 武倩倩 闫博引 刘美君 黄睿 宋双 夏文香
受保护的技术使用者：青岛理工大学
技术研发日：2022.04.08
技术公布日：2022/7/5
