1.本发明属于导光板侧贴设备技术领域，具体涉及一种全自动导光板侧贴装置。
背景技术：2.导光板在生产过程中需要在其边缘处粘附侧贴，避免光线从导光板侧面泄漏。目前导光板的侧贴主要通过人工在导管板的侧面粘贴完成，需要操作人员将侧贴粘附在导光板侧面，粘贴完毕后再将侧贴剪断。粘贴过程中需要将侧贴与导光板之间对齐，人工操作效率低下，侧贴质量不稳定。
3.因此，需要设计一种保证侧贴质量，提高侧贴效率的全自动导光板侧贴装置来解决目前所面临的技术问题。
技术实现要素：4.针对现有技术中所存在的不足，本发明提供了一种保证侧贴质量，提高侧贴效率的全自动导光板侧贴装置。
5.本发明的技术方案为：全自动导光板侧贴装置，包括：侧贴机构，所述侧贴机构具有支撑板，所述支撑板上转动设置有侧贴料盘及收料盘，所述收料盘的底部设置有驱动其转动的旋转驱动部件，所述支撑板的顶部设置有侧贴导槽及与所述侧贴导槽相对应的侧贴压辊，所述侧贴导槽的外侧设置有剪刀组件及驱动所述剪刀组件上下移动的升降驱动部件；移动机构，所述移动机构设置在所述侧贴机构的底部用于驱动所述侧贴机构沿直线往复移动。
6.所述侧贴导槽的外侧设置有与导光板下侧对应的托轮，所述托轮的上方设置有与导光板上侧对应的压轮，所述压轮上设置有驱动所述压轮上下移动的压轮升降气缸。
7.所述移动机构具有装配在所述支撑板底部的第二直线模组，所述第二直线模组的底部装配有与其相垂直的第一直线模组。
8.所述侧贴压辊上固定设置有压辊支架，所述压辊支架上装配有驱动其往复移动的压紧气缸，所述压紧气缸的底部设置有驱动所述侧贴压辊靠近或远离所述侧贴导槽的平移气缸。
9.所述剪刀组件具有两个刀体及驱动所述两个刀体剪切或复位的气动手指，所述升降驱动部件为装配在所述气动手指的一侧驱动其上下移动的剪刀升降气缸，所述剪刀升降气缸通过剪刀支架固定架设在支撑板的顶部。
10.所述支撑板的顶部沿竖直方向滑动设置有调节座，所述调节座的内部转动设置有调节丝杠，所述调节丝杠的端部设置有驱动其转动的调节电机，所述侧贴导槽固定在所述调节座的一侧，所述调节座上设置有与所述侧贴导槽相对应的进料导槽。
11.所述调节座的一侧设置有压块，所述压块的两侧均设置有导辊，所述压块上连接有驱动其抵接或远离所述调节座的压块气缸。
12.所述进料导槽上开设有检测窗，所述检测窗上架设有用于检测侧贴的检测探头，
所述进料导槽的内部设置有用于侧贴定位的导板条。
13.所述收料盘的顶部设置有收料杆，所述收料杆的一侧开设有卡料平面，所述收料盘上固定设置有与所述卡料平面相对应的卡料杆，所述卡料杆的上端与所述收料杆的上端固定连接，所述旋转驱动部件具有设置在所述支撑板底部与所述收料盘传动连接的收料电机。
14.所述支撑板的顶部固定设置有中心杆，所述侧贴料盘转动套装在所述中心杆的外侧，所述侧贴料盘的上方的所述中心杆上通过手拧螺栓可拆卸固定设置有挡圈。
15.本发明的有益效果：
16.(1)本发明中全自动导光板侧贴装置，通过移动机构驱使侧贴机构沿直线移动能够自动对导光板进行侧贴，侧贴完成后通过剪刀组件能够自动将侧贴剪断，无需人工介入即可完成侧贴的粘贴及裁切工艺，提高工作效率；
17.(2)通过移动机构驱使侧贴机构沿直线移动，移动平稳，能够保证侧贴平直，进而保证侧贴品质。
附图说明
18.图1为本发明中全自动导光板侧贴装置的结构示意图。
19.图2为本发明中侧贴机构的结构示意图之一。
20.图3为本发明中侧贴机构的结构示意图之二。
21.图4为本发明中侧贴机构的结构示意图之三。
22.图5为本发明中调节座的结构示意图。
23.图6为本发明中剪刀组件的结构示意图。
24.图7为本发明中侧贴压辊的结构示意图。
具体实施方式
25.现在将参照附图来详细描述本发明的各种示例性实施例。对示例性实施例的描述仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。本发明可以以许多不同的形式实现，不限于这里所述的实施例。提供这些实施例是为了使本发明透彻且完整，并且向本领域技术人员充分表达本发明的范围。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、材料的组分、数字表达式和数值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。
26.本发明中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的部分。“包括”或者“包含”等类似的词语意指在该词前的要素涵盖在该词后列举的要素，并不排除也涵盖其他要素的可能。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。
27.如图1和2所示，全自动导光板侧贴装置，包括：侧贴机构1，侧贴机构1具有支撑板11，支撑板11上转动设置有侧贴料盘12及收料盘13，收料盘13的底部设置有驱动其转动的旋转驱动部件，支撑板11的顶部设置有侧贴导槽14及与侧贴导槽14相对应的侧贴压辊15，侧贴导槽14的外侧设置有剪刀组件16及驱动剪刀组件16上下移动的升降驱动部件；移动机
构2，移动机构2设置在侧贴机构1的底部用于驱动侧贴机构1沿直线往复移动；侧贴具有侧贴本体及离型纸，侧贴由侧贴料盘12向外引出，经侧贴导槽14处，通过侧贴导槽14将侧贴弯折，将侧贴本体与离型纸之间剥离开，离型纸与收料盘13固定连接，通过旋转驱动部件驱动收料盘13转动拉动离型纸，不断拉动剥离侧贴，侧贴剥离的同时通过侧贴压辊15能够将侧贴粘贴在导光板的侧面，通过移动机构2驱使侧贴机构1移动，即可完成对导光板侧面的粘贴，粘贴完毕后，通过升降驱动部件驱使剪刀组件16下移，下移到位后剪刀组件16动作一次并复位，将侧贴剪断即完成一次侧贴加工；通过移动机构2驱使侧贴机构1沿直线移动能够自动对导光板进行侧贴，侧贴完成后通过剪刀组件16能够自动将侧贴剪断，无需人工介入即可完成侧贴的粘贴及裁切工艺，提高工作效率；通过移动机构2驱使侧贴机构沿直线移动，移动平稳，能够保证侧贴平直，保证侧贴品质。
28.在一些实施例中，如图2所示，侧贴导槽14的外侧设置有与导光板下侧对应的托轮141，托轮141的上方设置有与导光板上侧对应的压轮142，压轮142上设置有驱动压轮142上下移动的压轮升降气缸143，在侧贴时通过压轮升降气缸143驱动压轮142下移，将导光板边沿压紧固定在托轮141的顶部，由于托轮141可转动固定设置在支撑板11上的，通过将导光板压紧固定在托轮141上，保证导光板与侧贴导槽14的始终位于同一水平位置，保证侧贴平直。
29.在一些实施例中，如图1所示，移动机构2具有装配在支撑板11底部的第二直线模组22，第二直线模组22的底部装配有与其相垂直的第一直线模组21，其中第一直线模组21能够驱使第二直线模组22及侧贴机构1沿直线移动实施侧贴，第二直线模组22能够驱使侧贴机构1靠近或远离导光板，从而实现与不同尺寸规格的导光板适配。
30.在一些实施例中，如图7所示，侧贴压辊15上固定设置有压辊支架151，压辊支架151上装配有驱动其往复移动的压紧气缸152，压紧气缸152的底部设置有驱动侧贴压辊15靠近或远离侧贴导槽14的平移气缸；其中通过压紧气缸152驱使侧贴压辊15与导光板侧面抵接，实施侧贴，而平移气缸153能够在侧贴完成后驱使侧贴压辊15带动侧贴靠近剪刀组件16，时剪刀组件16下移后能够将侧贴剪断。
31.作为剪刀组件具体的一种实施方式，如图6所示，剪刀组件16具有两个刀体164及驱动两个刀体164剪切或复位的气动手指163，气动手指163动作能够驱使两个刀体164动作，对侧贴实施剪切，升降驱动部件为装配在气动手指163的一侧驱动其上下移动的剪刀升降气缸162，剪刀升降气缸162通过剪刀支架161固定架设在支撑板的顶部。
32.在一些实施例中，为了使侧贴导槽14的高度能够调节以适配与导光板的高度，如图2和5所示，支撑板11的顶部沿竖直方向滑动设置有调节座18，调节座18的内部滑动设置有调节导杆182，调节座18的内部转动设置有调节丝杠181，调节丝杠181的端部设置有驱动其转动的调节电机184，调节导杆182的上端架设有调节支架183，调节电机184固定装配在调节支架183的顶部，调节电机184与调节丝杠181传动连接，调节电机184驱使调节丝杠181转动，调节丝杠181转动驱使调节座18上下移动，侧贴导槽14固定在调节座18的一侧，调节座18上设置有与侧贴导槽14相对应的进料导槽17，调节座18上下移动，实现对侧贴导槽14及进料导槽17的高度调节，使侧贴导槽14与导光板侧面对应。
33.在一些实施例中，调节座18的一侧设置有压块19，压块19的两侧均设置有导辊192，压块19上连接有驱动其抵接或远离调节座18的压块气缸191，导辊192对侧贴进行导
向，侧贴从压块19与调节座18之间穿过，通过压块气缸191驱使压块19移动，通过压块19与调节座18配合将侧贴夹紧固定，将侧贴固定后，能够避免在剪刀组件16剪断侧贴的过程中，避免侧贴移动，方便剪断侧贴。
34.在一些实施例中，进料导槽17上开设有检测窗171，检测窗171上架设有用于检测侧贴的检测探头172，通过检测探头172能够检测进料导槽17内部的侧贴有无，进料导槽17的内部设置有用于侧贴定位的导板条173，导板条173的一端通过螺栓装配固定在进料导槽17处，通过导板条173能够对侧贴形成阻挡定位。
35.作为收料盘13具体的一种实施方式，如图3和4所示，收料盘13的顶部设置有收料杆131，收料杆131的一侧开设有卡料平面133，收料盘13上固定设置有与卡料平面133相对应的卡料杆132，卡料杆132的上端与收料杆131的上端固定连接，卡料杆132与卡料平面133之间形成用于穿入离型纸的空间，离型纸穿入卡料杆132与卡料平面133之间后，收料杆131转动，能够将离型纸收卷固定在收料杆131外侧，旋转驱动部件具有设置在支撑板11底部与收料盘13传动连接的收料电机134，收料盘13的底部转轴通过锥形齿轮与收料电机134传动连接，通过收料电机134驱使收料盘13转动。
36.在一些实施例中，支撑板11的顶部固定设置有中心杆121，侧贴料盘12转动套装在中心杆121的外侧，侧贴料盘12的上方的中心杆121上通过手拧螺栓123可拆卸固定设置有挡圈122，手拧螺栓123沿挡圈122的进行装配在挡圈122的上端，通过旋拧手拧螺栓123，手拧螺栓123的端部与中心杆121抵接，即可将挡圈122固定在中心杆121外侧，通过挡圈122能够对侧贴料盘12阻挡限位，避免在使用时侧贴料盘12从中心杆121上脱落。
37.至此，已经详细描述了本发明的各实施例。为了避免遮蔽本发明的构思，没有描述本领域所公知的一些细节。本领域技术人员根据上面的描述，完全可以明白如何实施这里公开的技术方案。
38.以上所述实施例仅表达了本发明的部分实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
技术特征：1.一种全自动导光板侧贴装置，其特征在于，包括：侧贴机构，所述侧贴机构具有支撑板，所述支撑板上转动设置有侧贴料盘及收料盘，所述收料盘的底部设置有驱动其转动的旋转驱动部件，所述支撑板的顶部设置有侧贴导槽及与所述侧贴导槽相对应的侧贴压辊，所述侧贴导槽的外侧设置有剪刀组件及驱动所述剪刀组件上下移动的升降驱动部件；移动机构，所述移动机构设置在所述侧贴机构的底部用于驱动所述侧贴机构沿直线往复移动。2.根据权利要求1所述的全自动导光板侧贴装置，其特征在于：所述侧贴导槽的外侧设置有与导光板下侧对应的托轮，所述托轮的上方设置有与导光板上侧对应的压轮，所述压轮上设置有驱动所述压轮上下移动的压轮升降气缸。3.根据权利要求1所述的全自动导光板侧贴装置，其特征在于：所述移动机构具有装配在所述支撑板底部的第二直线模组，所述第二直线模组的底部装配有与其相垂直的第一直线模组。4.根据权利要求1所述的全自动导光板侧贴装置，其特征在于：所述侧贴压辊上固定设置有压辊支架，所述压辊支架上装配有驱动其往复移动的压紧气缸，所述压紧气缸的底部设置有驱动所述侧贴压辊靠近或远离所述侧贴导槽的平移气缸。5.根据权利要求1所述的全自动导光板侧贴装置，其特征在于：所述剪刀组件具有两个刀体及驱动所述两个刀体剪切或复位的气动手指，所述升降驱动部件为装配在所述气动手指的一侧驱动其上下移动的剪刀升降气缸，所述剪刀升降气缸通过剪刀支架固定架设在支撑板的顶部。6.根据权利要求1所述的全自动导光板侧贴装置，其特征在于：所述支撑板的顶部沿竖直方向滑动设置有调节座，所述调节座的内部转动设置有调节丝杠，所述调节丝杠的端部设置有驱动其转动的调节电机，所述侧贴导槽固定在所述调节座的一侧，所述调节座上设置有与所述侧贴导槽相对应的进料导槽。7.根据权利要求6所述的全自动导光板侧贴装置，其特征在于：所述调节座的一侧设置有压块，所述压块的两侧均设置有导辊，所述压块上连接有驱动其抵接或远离所述调节座的压块气缸。8.根据权利要求6所述的全自动导光板侧贴装置，其特征在于：所述进料导槽上开设有检测窗，所述检测窗上架设有用于检测侧贴的检测探头，所述进料导槽的内部设置有用于侧贴定位的导板条。9.根据权利要求1所述的全自动导光板侧贴装置，其特征在于：所述收料盘的顶部设置有收料杆，所述收料杆的一侧开设有卡料平面，所述收料盘上固定设置有与所述卡料平面相对应的卡料杆，所述卡料杆的上端与所述收料杆的上端固定连接，所述旋转驱动部件具有设置在所述支撑板底部与所述收料盘传动连接的收料电机。10.根据权利要求1所述的全自动导光板侧贴装置，其特征在于：所述支撑板的顶部固定设置有中心杆，所述侧贴料盘转动套装在所述中心杆的外侧，所述侧贴料盘的上方的所述中心杆上通过手拧螺栓可拆卸固定设置有挡圈。
技术总结本发明提供一种全自动导光板侧贴装置，包括：侧贴机构，侧贴机构具有支撑板，支撑板上转动设置有侧贴料盘及收料盘，收料盘的底部设置有驱动其转动的旋转驱动部件，支撑板的顶部设置有侧贴导槽及与侧贴导槽相对应的侧贴压辊，侧贴导槽的外侧设置有剪刀组件及驱动剪刀组件上下移动的升降驱动部件；移动机构，移动机构设置在侧贴机构的底部用于驱动侧贴机构沿直线往复移动；本发明中通过移动机构驱使侧贴机构沿直线移动能够自动对导光板进行侧贴，侧贴完成后通过剪刀组件能够自动将侧贴剪断，无需人工介入即可完成侧贴的粘贴及裁切工艺，提高工作效率；通过移动机构驱使侧贴机构沿直线移动，移动平稳，能够保证侧贴平直，进而保证侧贴品质。贴品质。贴品质。
技术研发人员：屠凌峰 蒋弟 赫英楠
受保护的技术使用者：苏州凌文机电科技有限公司
技术研发日：2022.03.18
技术公布日：2022/7/5
