1.本发明属于纺织品技术领域，具体涉及一种长绒棉高支超高密面料及其生产方法。
背景技术：2.长绒棉又名“海岛棉”，因其纤维较长而得名。长绒棉主要产自新疆、埃及等地，其纤维柔长、起热快、保暖性强、弹性优良，制得的面料色牢度高、舒适性好、耐磨耐用、抗皱性好、不易起球、透气性强、丝光性好。
3.新疆长绒棉是产自中国新疆吐鲁番盆地、塔里木盆地、喀什等地区的棉纤维品种。生长环境昼夜温差大，日照时间长，故而新疆长绒棉的成熟度高，纤维柔长，光泽洁白，平均长度为33-39mm，最长可达64mm；细度约为1.3-1.4dtex；强度较高，断裂强度可达4-5cn/dtex，断裂长度达33-40km。与普通棉花相比，新疆长绒棉的手感和光泽更优，耐用性更强。
4.长绒棉常用于服装面料，近年来逐渐用于家用纺织品及床上用品。为提升长绒棉制成的纺织品的品质，通常将长绒棉纺制成细度较高的高支纱线；同时为保证面料的耐用性和质感，通常会提高长绒棉制成的面料的密度。然而，采用常规的工艺生产高密度长绒棉面料，易产生经纱断裂、纬停等现象，造成生产效率较低。
5.此外，前处理是面料生产不可或缺的重要环节，前处理能够去除面料表面的纤维素伴生物、油剂、浆料、污物，并提高面料的白度，主要包括退浆、煮炼、漂白等工序。然而，前处理易对纤维或纱线产生不同程度的损伤，造成坯布纬向断裂强力下降，一般而言，经前处理后，坯布的断裂强力保持率仅为70％-80％左右。
6.因此，亟需一种长绒棉面料的生产方法，以解决高密度长绒棉面料生产效率较低和前处理造易成坯布断裂强力下降的技术问题。
技术实现要素：7.有鉴于此，本发明的目的在于提供一种长绒棉高支超高密面料及其生产方法，以解决高密度长绒棉面料生产效率较及前处理工艺易造成坯布断裂强力下降的技术问题。
8.第一个方面，本发明提供一种长绒棉面料的生产方法，包括以下步骤：
9.s1.原料选择：以长绒棉纱线为经纱，以长绒棉与细绒棉制成的混纺纱线为纬纱；
10.s2.整经：采用整经机对步骤s1的经纱进行整经处理，整经处理过程中，整经机的单轴头份为1100-1300根，车速为400-480m/min，采用夹纱器和张力盘共同控制纱线张力为8-11cn，整经压力为180-230cn；
11.s3.上浆：对经步骤s2处理的经纱进行上浆处理；
12.s4.穿综：对经步骤s3处理的经纱进行穿综处理；
13.s5.织造：以经s4处理的经纱和步骤s1的纬纱为原料进行织造，得到坯布；
14.s6.前处理：对步骤s5得到的坯布依次进行退浆、煮炼、漂白和印染处理，得到所述长绒棉面料。
15.可选地，步骤s1中，所述长绒棉采用新疆长绒棉。
16.可选地，步骤s1中，所述经纱的细度为100-120s。
17.可选地，步骤s1中，所述纬纱的细度为50-70s。
18.可选地，步骤s1所述纬纱中，长绒棉与细绒棉的质量百分比为40wt％-70wt％：60wt％-30wt％，优选为50wt％-70wt％：50wt％-30wt％。
19.可选地，步骤s3所述上浆过程中，采用的浆纱机为三浆槽浆纱机。
20.可选地，步骤s3所述上浆过程所采用的上浆液中，浆料的浓度为10wt％-15wt％，优选为12wt％-14wt％；浆液粘度为8s-11s，优选为9-11s；浆液温度为90℃-98℃，优选为95-98℃。
21.可选地，所述浆料选自聚乙烯醇、阳离子改性淀粉、醋酸酯改性淀粉、磷酸酯改性淀粉和羟甲基纤维素中的一种或多种。
22.可选地，步骤s3所述上浆过程中，上浆率为13wt％-20wt％，回潮率为5wt％-7wt％。
23.可选地，步骤s3所述上浆过程中，浸浆方式为二浸二轧，轧液率为20wt％-60wt％，优选为30wt％-60wt％；轧辊宽度为1500-2500mm，优选为1800-2300mm。
24.本发明中，轧辊宽度是指压浆辊在压力作用下与上浆辊接触部分压浆辊变形的宽度。
25.可选地，步骤s4所述穿综过程中，采用的综框为复列式综框。
26.可选地，步骤s5所述织造过程中，采用的织机包括10-18组辅喷嘴，所述辅喷嘴的气流速度为70m/s-110m/s，优选为85m/s-110m/s；纱线牵伸力为0.4mpa-0.6mpa，优选为0.45mpa-0.6mpa。
27.可选地，步骤s5所述织造过程中，经纱开口时间为280
°‑
330
°
，经纱开口角度为28
°‑
35
°
，经纱张力为2400n-2900n，引纬时间为70
°‑
90
°
，纬纱到达时间为210
°‑
240
°
。
28.可选地，步骤s6中，采用生物酶溶液进行退浆处理。
29.可选地，步骤s6所述煮炼包括：将坯布置于精炼酶溶液中处理，随后经灭酶处理、水洗后烘干。
30.可选地，步骤s6中，所述漂白采用氧漂方式，所述氧漂包括：将经煮练处理的坯布置于氧漂液中，并以1-3℃/min的速率升温至85-98℃，保温50-70min，调节氧漂液的ph值至中性后取出洗净，所述氧漂液包括双氧水和渗透剂jfc。
31.可选地，所述生物酶选自α-淀粉酶、糖化酶、脱支酶、聚乙烯醇降解酶和纤维素酶中的一种或多种。
32.可选地，所述生物酶溶液的ph值为5.5-7.0。
33.可选地，所述生物酶溶液中，各组分浓度均为1-5g/l。
34.可选地，所述退浆处理包括：先将坯布置于75-95℃热水中浸泡3-5min，随后将坯布置于生物酶溶液中浸渍，接着轧液，轧液率为70wt％-140wt％，优选为80wt％-130wt％；然后于35-65℃温度下处理50-90min，再用80-98℃热水进行灭酶处理，水洗后烘干。
35.可选地，所述精炼酶选自脂肪酶、木质素酶、果胶酶和纤维素酶中的一种或多种。
36.可选地，所述精炼酶溶液的ph值为5.0-7.0，优选为6.0-7.0。
37.可选地，所述精炼酶溶液中，各组分浓度为1-5g/l。
38.可选地，所述煮练处理包括：将坯布置于35-65℃精炼酶溶液中浸渍50-90min，再用80-98℃热水进行灭酶处理，水洗后烘干。
39.可选地，所述氧漂液中，双氧水的浓度为4-10g/l，渗透剂jfc的浓度为1-3g/l；
40.可选地，所述漂白过程中，浴比为1:9-14。
41.可选地，所述烘干的温度为60-80℃，优选为70-80℃；烘干的时间为0.5-2min，优选为0.5-1.5min。
42.本发明中，所述双氧水为过氧化氢的体积浓度为20vol％-40vol％的双氧水。
43.另一个方面，本发明还提供如上所述的生产方法制得的长绒棉面料。
44.如上所述，本发明的长绒棉面料及其生产方法，具有以下有益效果：
45.(1)本发明通过控制整经、上浆、穿综、织造方式及其工艺参数，解决了织造过程中由于经纱断头、纬停导致的生产效率低下的问题。
46.(2)本发明通过控制前处理工艺及其参数，解决了前处理导致坯布强力显著下降的技术问题，提高了坯布的断裂强力保持率。
47.(3)本发明的面料手感细腻，质感柔软，富有光泽。
具体实施方式
48.以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。除特别说明外，本发明所述“wt％”是指质量百分比，所述“vol％”为体积百分比。
49.本发明提供一种长绒棉面料的生产方法，包括以下步骤：
50.s1.原料选择：以细度为100-120s的新疆长绒棉纱线为经纱，以新疆长绒棉与细绒棉按照质量百分比40wt％-70wt％：60wt％-30wt％制成的细度为50-70s的混纺纱线为纬纱；
51.s2.整经：采用整经机对步骤s1的经纱进行整经处理，整经处理过程中，整经机的单轴头份为1100-1300根，车速为400-480m/min，采用夹纱器和张力盘共同控制纱线张力为8-11cn，整经压力为180-230cn；
52.s3.上浆：采用三浆槽浆纱机对经步骤s2处理的经纱进行上浆处理，上浆过程所采用的上浆液中，浆料的浓度为10％wt％-15wt％，浆料选自聚乙烯醇、阳离子改性淀粉、醋酸酯改性淀粉、磷酸酯改性淀粉和羟甲基纤维素中的一种或多种；浸浆方式为二浸二轧，轧液率为20wt％-60wt％，优选为30wt％-60wt％；轧辊宽度为1500-2500mm，优选为1800-2300mm；
53.s4.穿综：对经步骤s3处理的经纱进行穿综处理，穿综处理过程中，采用的综框为复列式综框；
54.s5.织造：以经步骤s4处理的经纱和步骤s1的纬纱为原料进行织造，得到坯布，采用的织机包括10-18组辅喷嘴，辅喷嘴的气流速度为70m/s-110m/s，优选为85m/s-110m/s，纱线牵伸力为0.4mpa-0.6mpa，优选为0.45mpa-0.6mpa；经纱开口时间为280
°‑
330
°
，开口角度为28
°‑
35
°
，经纱张力为2400n-2900n，引纬时间为70
°‑
90
°
，纬纱到达时间为210
°‑
240
°
；
55.s6.前处理：
56.s6.1.退浆：先将坯布置于75-95℃热水中浸泡3-5min，接着将坯布置于ph值为5.5-7.0的生物酶溶液中进行浸渍；生物酶选自α-淀粉酶、糖化酶、脱支酶、聚乙烯醇降解酶和纤维素酶中的一种或多种，生物酶溶液中，α-淀粉酶的浓度为1-5g/l，糖化酶的浓度为1-5g/l，脱支酶的浓度为1-5g/l，聚乙烯醇降解酶的浓度为1-3g/l，纤维素酶的浓度为1-5g/l；随后轧液，轧液率为70wt％-140wt％，优选为80wt％-140wt％；然后于35-65℃温度下处理50-90min，再用80-98℃热水进行灭酶处理、水洗后于60℃-80℃温度下烘干0.5-2min；
57.s6.2.煮炼：退浆后将坯布置于ph值为5.0-7.0的精炼酶溶液中于35-65℃下处理50-90min，浴比为1:8-20；精炼酶选自脂肪酶、木质素酶、果胶酶和纤维素酶中的一种或多种，脂肪酶的浓度为1-5g/l，木质素酶的浓度为1-5g/l，果胶酶的浓度为1-5g/l，纤维素酶的浓度为1-5g/l；接着用80-98℃热水进行灭酶处理、水洗后于60℃-80℃温度下烘干0.5-2min；
58.s6.3.漂白：将经煮练处理的坯布置于双氧水的浓度为4-10g/l且渗透剂jfc的浓度为1-3g/l的氧漂液中，浴比为1:9-14；并以1-3℃/min的速率升温至85-98℃，保温50-70min，调节氧漂液的ph值至中性后取出洗净。
59.s6.4.印染：将经煮炼处理的坯布依次进行印花和染色工序处理，得到长绒棉面料。
60.下面通过具体的例举实施例以详细说明本发明。同样应理解，以下实施例只用于对本发明进行具体的说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，本领域的技术人员根据本发明的上述内容作出的一些非本质的改进和调整均属于本发明的保护范围。下述示例具体的工艺参数等也仅是合适范围中的一个示例，即本领域技术人员可以通过本文的说明做合适的范围内选择，而并非要限定于下文示例的具体数值。
61.实施例1
62.一种长绒棉高支超高密面料，具体按照以下步骤进行生产：
63.s1.原料选择：以细度为100s的新疆长绒棉纱线为经纱，以新疆长绒棉与细绒棉按照质量百分比40wt％：60wt％制成的细度为70s的混纺纱线为纬纱；
64.s2.整经：采用整经机对步骤s1的经纱进行整经处理，整经处理过程中，整经机的单轴头份为1200根，车速为450m/min，采用夹纱器和张力盘共同控制纱线张力为9cn，整经压力为210cn；
65.s3.上浆：采用三浆槽浆纱机对经步骤s2处理的经纱进行上浆处理，上浆过程所采用的浆料水溶液中，浆料的浓度为12wt％，浆液粘度9s，浆液温度97℃，浆料由聚乙烯醇pva-1799和阳离子改性淀粉按照质量比3:7组成；浸浆方式为二浸二轧，轧液率为40wt％；轧辊宽度为2100mm；
66.s4.穿综：对经步骤s3处理的经纱进行穿综处理，穿综处理过程中，采用的综框为复列式综框；
67.s5.织造：以经步骤s4处理的经纱和步骤s1的纬纱为原料进行织造，得到面密度为332*124根/英寸的坯布，采用的织机包括15组辅喷嘴，辅喷嘴气流速度90m/s，纱线牵伸力为0.5mpa，经纱开口时间为300
°
，开口角度为32
°
，经纱张力为2800n，引纬时间为80
°
，纬纱到达时间为230
°
；
68.s6.前处理：
69.s6.1.退浆：先将坯布置于90℃热水中浸泡5min，接着将坯布置于ph值为6.5的生物酶溶液中进行浸渍，生物酶由α-淀粉酶和聚乙烯醇降解酶组成，α-淀粉酶的浓度为3g/l，聚乙烯醇降解酶的浓度为2g/l；随后浸轧，轧液率为110wt％；然后于50℃温度下处理60min，再用95℃热水进行灭酶处理、水洗后于65℃温度下烘干1.5min；
70.s6.2.煮炼：退浆后将坯布置于ph值为7.0的精炼酶溶液中于50℃下处理60min，精炼酶由木质素酶、果胶酶和纤维素酶组成，木质素酶的浓度为4g/l，果胶酶的浓度为2g/l，纤维素酶的浓度为4g/l，浴比为1:11；接着用95℃热水进行灭酶处理、水洗后于65℃温度下烘干1.5min；
71.s6.3.漂白：将经煮炼处理的坯布按照浴比1:10置于双氧水(双氧水为过氧化氢的体积浓度为30vol％的双氧水)的浓度为8g/l、渗透剂jfc的浓度为2g/l的氧漂液中，并以2.5℃/min的速率将氧漂液升温至95℃，保温60min，随后用冰醋酸调节氧漂液的ph值至7.0后取出洗净；
72.s6.4.印染：将经氧漂处理坯布依次进行印花和染色工序处理，得到长绒棉高支超高密面料。
73.实施例2
74.一种长绒棉高支超高密面料，具体按照以下步骤进行生产：
75.s1.原料选择：以细度为100s的新疆长绒棉纱线为经纱，以新疆长绒棉与细绒棉按照质量百分比40wt％：60wt％制成的细度为50s的混纺纱线为纬纱；
76.s2.整经：采用整经机对步骤s1的经纱进行整经处理，整经处理过程中，整经机的单轴头份为1250根，车速为460m/min，采用夹纱器和张力盘共同控制纱线张力为9cn，整经压力为200cn；
77.s3.上浆：采用三浆槽浆纱机对经步骤s2处理的经纱进行上浆处理，上浆过程所采用的浆料水溶液中，浆料的浓度为13wt％，浆液粘度9s，浆液温度95℃，浆料由醋酸酯改性淀粉和羟甲基纤维素按照质量比6：4组成；浸浆方式为二浸二轧，轧液率为45wt％；轧辊宽度为2000mm；
78.s4.穿综：对经步骤s3处理的经纱进行穿综处理，穿综处理过程中，采用的综框为复列式综框；
79.s5.织造：以经步骤s4处理的经纱和步骤s1的纬纱为原料进行织造，得到面密度为332*124根/英寸的坯布，采用的织机包括14组辅喷嘴，辅喷嘴气流速度95m/s，纱线牵伸力为0.53mpa，经纱开口时间为300
°
，开口角度为30
°
，经纱张力为2700n，引纬时间为80
°
，纬纱到达时间为230
°
；
80.s6.前处理：
81.s6.1.退浆：先将坯布置于90℃热水中浸泡5min，接着将坯布置于ph值为6.5的生物酶溶液中进行浸渍，生物酶由α-淀粉酶、脱支酶和纤维素酶组成，α-淀粉酶的浓度为5g/l，脱支酶的浓度为1.5g/l，纤维素酶的浓度为1.5g/l；随后浸轧，轧液率为110wt％；然后于50℃温度下处理70min，再用95℃热水进行灭酶处理、水洗后于75℃温度下烘干1min；
82.s6.2.煮炼：退浆后将坯布置于ph值为7.0的精炼酶溶液中于60℃下处理50min，精炼酶由纤维素酶、脂肪酶和果胶酶组成，纤维素酶的浓度为4g/l，脂肪酶的浓度为3g/l，果
胶酶的浓度为1.5g/l，精炼酶溶液与坯布的浴比为1:10；接着用95℃热水进行灭酶处理、水洗后于75℃温度下烘干1min；
83.s6.3.漂白：将经煮炼处理的坯布按照浴比1:9置于双氧水(双氧水为体积浓度为30vol％的双氧水)的浓度为6g/l、渗透剂jfc的浓度为1.5g/l的氧漂液中，并以1.5℃/min的速率将氧漂液升温至90℃，保温50min后，随后用冰醋酸调节氧漂液的ph值至7.0后取出洗净；
84.s6.4.印染：将经氧漂处理的坯布依次进行印花和染色工序处理，得到长绒棉高支超高密面料。
85.实施例3
86.一种长绒棉高支超高密面料，具体按照以下步骤进行生产：
87.s1.原料选择：以细度为120s的新疆长绒棉纱线为经纱，以新疆长绒棉与细绒棉按照质量百分比70wt％：30wt％制成的细度为70s的混纺纱线为纬纱；
88.s2.整经：采用整经机对步骤s1的经纱进行整经处理，整经处理过程中，整经机的单轴头份为1100根，车速为440m/min，采用夹纱器和张力盘共同控制纱线张力为11cn，整经压力为190cn；
89.s3.上浆：采用三浆槽浆纱机对经步骤s2处理的经纱进行上浆处理，上浆过程所采用的浆料水溶液中，浆料的浓度为15wt％，浆液粘度11s，浆液温度98℃，浆料由醋酸酯改性淀粉和聚乙烯醇pva-1799按照质量比8：2组成；浸浆方式为二浸二轧，轧液率为30wt％；轧辊宽度为1900mm；
90.s4.穿综：对经步骤s3处理的经纱进行穿综处理，穿综处理过程中，采用的综框为复列式综框；
91.s5.织造：以经步骤s4处理的经纱和步骤s1的纬纱为原料进行织造，得到面密度为430*138根/英寸的坯布，采用的织机包括16组辅喷嘴，辅喷嘴气流速度105m/s，纱线牵引力为0.6mpa，经纱开口时间为310
°
，开口角度为30
°
，经纱张力为2800n，引纬时间为90
°
，纬纱到达时间为240
°
；
92.s6.前处理：
93.s6.1.退浆：先将坯布置于90℃热水中浸泡5min，接着将坯布置于ph值为7.0的生物酶溶液中进行浸渍，生物酶由α-淀粉酶和聚乙烯醇降解酶组成，α-淀粉酶的浓度为2.5g/l，聚乙烯醇降解酶的浓度为1.5g/l，；随后浸轧，轧液率为100wt％；然后于45℃温度下处理75min，再用98℃热水进行灭酶处理、水洗后于60℃温度下烘干2min；
94.s6.2.煮炼：退浆后将坯布置于ph值为7.0的精炼酶溶液中于44℃下处理65min，精炼酶由纤维素酶和果胶酶组成，纤维素酶的浓度为5g/l，果胶酶的浓度为1g/l，浴比为1:15；接着用98℃热水进行灭酶处理、水洗后于60℃温度下烘干2min；
95.s6.3.漂白：将经煮炼处理的坯布按照浴比1:9置于双氧水(双氧水为过氧化氢的体积浓度为30vol％的双氧水)的浓度为9g/l、渗透剂jfc的浓度为2.5g/l的氧漂液中，并以3℃/min的速率将氧漂液升温至98℃，保温50min后，随后用冰醋酸调节氧漂液的ph值至7.0后取出洗净；
96.s6.4.印染：将经氧漂处理的坯布依次进行印花和染色工序处理，得到长绒棉高支超高密面料。
97.实施例4
98.一种长绒棉高支超高密面料，具体按照以下步骤进行生产：
99.s1.原料选择：以细度为120s的新疆长绒棉纱线为经纱，以新疆长绒棉与细绒棉按照质量百分比70wt％：30wt％制成的细度为70s的混纺纱线为纬纱；
100.s2.整经：采用整经机对步骤s1的经纱进行整经处理，整经处理过程中，整经机的单轴头份为1250根，车速为430m/min，采用夹纱器和张力盘共同控制纱线张力为11cn，整经压力为200cn；
101.s3.上浆：采用三浆槽浆纱机对经步骤s2处理的经纱进行上浆处理，上浆过程所采用的浆料水溶液中，浆料的浓度为15wt％，浆液粘度11s，浆液温度98℃，浆料由阳离子改性淀粉、羟甲基纤维素和聚乙烯醇pva-1799按照质量比5：3：2组成；浸浆方式为二浸二轧，轧液率为30wt％；轧辊宽度为2300mm；
102.s4.穿综：对经步骤s3处理的经纱进行穿综处理，穿综处理过程中，采用的综框为复列式综框；
103.s5.织造：以经步骤s4处理的经纱和步骤s1的纬纱为原料进行织造，得到面密度为430*138根/英寸的坯布，采用的织机包括18组辅喷嘴，辅喷嘴允许通过的流量范围为气流速度110m/s，纱线牵引力为0.6mpa，经纱开口时间为300
°
，开口角度为30
°
，经纱张力为2600n，引纬时间为90
°
，纬纱到达时间为240
°
；
104.s6.前处理：
105.s6.1.退浆：先将坯布置于87℃热水中浸泡5min，接着将坯布置于ph值为7.0的生物酶溶液中进行浸渍，生物酶由α-淀粉酶、纤维素酶和聚乙烯醇降解酶组成，α-淀粉酶的浓度为4g/l，纤维素酶的浓度为1.5g/l，聚乙烯醇降解酶的浓度为2g/l；随后浸轧，轧液率为80wt％；然后于45℃温度下处理80min，再用95℃热水进行灭酶处理、水洗后于70℃温度下烘干1.5min；
106.s6.2.煮炼：退浆后将坯布置于ph值为6.0的精炼酶溶液中于60℃下处理70min，精炼酶由脂肪酶、木质素酶、果胶酶和纤维素酶组成，脂肪酶的浓度为1g/l，木质素酶的浓度为3g/l，果胶酶的浓度为1.5g/l，纤维素酶的浓度为3g/l，浴比为1:16；接着用95℃热水进行灭酶处理、水洗后于70℃温度下烘干1.5min；
107.s6.3.漂白：将经煮炼处理的坯布按照浴比1:10置于双氧水(双氧水为过氧化氢的体积浓度为30vol％的双氧水)的浓度为9g/l、渗透剂jfc的浓度为2.5g/l的氧漂液中，并以2℃/min的速率将氧漂液升温至95℃，保温60min，随后用冰醋酸调节氧漂液的ph值至7.0后取出洗净；
108.s6.4.印染：将经氧漂处理的坯布依次进行印花和染色工序处理，得到长绒棉高支超高密面料。
109.对比例1
110.除以下条件外，以与实施例1相同的方式生产长绒棉高支超高密面料：
111.s2.整经：采用整经机对步骤s1的经纱进行整经处理，整经处理过程中，整经机的单轴头份为1200根，车速为450m/min，单独使用张力盘控制纱线张力为9cn，整经压力为210cn。
112.对比例2
113.除以下条件外，以与实施例1相同的方式生产长绒棉高支超高密面料：
114.s2.整经：采用整经机对步骤s1的经纱进行整经处理，整经处理过程中，整经机的单轴头份为1200根，车速为450m/min，单独使用夹纱器控制纱线张力为9cn，整经压力为210cn。
115.对比例3
116.除以下条件外，以与实施例1相同的方式生产长绒棉高支超高密面料：
117.s2.整经：采用整经机对步骤s1的经纱进行整经处理，整经处理过程中，整经机的单轴头份为1200根，车速为450m/min，同时使用夹纱器和张力盘共同控制纱线张力为15cn，整经压力为210cn。
118.对比例4
119.除以下条件外，以与实施例1相同的方式生产长绒棉高支超高密面料：
120.s3.上浆：采用单浆槽浆纱机对经步骤s2处理的经纱进行上浆处理。
121.对比例5
122.除以下条件外，以与实施例1相同的方式生产长绒棉高支超高密面料：
123.s3.上浆：采用三浆槽浆纱机对经步骤s2处理的经纱进行上浆处理，上浆过程所采用的上浆液中，浆料的浓度为12wt％，浆料仅由阳离子改性淀粉构成；浸浆方式为二浸二轧，轧液率为40wt％；轧辊宽度为2100mm。
124.对比例6
125.除以下条件外，以与实施例1相同的方式生产长绒棉高支超高密面料：
126.s4.穿综：对经步骤s3处理的经纱进行穿综处理，穿综处理过程中，采用的综框为单列式综框。
127.对比例7
128.除以下条件外，以与实施例1相同的方式生产长绒棉高支超高密面料：
129.s5.织造：采用的织机包括8组辅喷嘴。
130.对比例8
131.除以下条件外，以与实施例1相同的方式生产长绒棉高支超高密面料：
132.s5.织造：以经步骤s4处理的经纱和步骤s1的纬纱为原料进行织造，坯布密度为217*130根/英寸。
133.对比例9
134.除以下条件外，以与实施例3相同的方式生产长绒棉高支超高密面料：
135.s5.织造：以经步骤s4处理的经纱和步骤s1的纬纱为原料进行织造，坯布密度为280*120根/英寸。
136.对比例10
137.除以下条件外，以与实施例1相同的方式生产长绒棉高支超高密面料：
138.s6.1.退浆：先将坯布置于90℃热水中浸泡5min，接着将坯布置于ph值为6.5的生物酶溶液中进行浸渍，生物酶由α-淀粉酶和聚乙烯醇降解酶组成，α-淀粉酶的浓度为3g/l，聚乙烯醇降解酶的浓度为2g/l；随后轧液，轧液率为110wt％；然后于50℃温度下处理60min，再于常温下用1.5wt％氢氧化钠溶液进行灭酶处理、水洗后于65℃温度下烘干1.5min。
139.对比例11
140.除以下条件外，以与实施例1相同的方式生产长绒棉高支超高密面料：
141.s6.1.退浆：用传统方式对坯布进行退浆处理，先将坯布置于90℃热水中浸泡5min，退浆液工艺配方为：naoh 2g/l，分散剂sd 2g/l，净洗剂630 2g/l，按浴比1:50将热水浸泡过的上浆布投入退浆液中，在98℃下浸泡30min，取出后用95℃热水洗5min，水洗后于60℃温度下烘干2min。
142.对比例12
143.除以下条件外，以与实施例1相同的方式生产长绒棉高支超高密面料：
144.s6.2.煮炼：用传统方式对坯布进行煮练处理，精炼液工艺处方：精炼剂pso 2g/l，氢氧化钠20g/l，将面料以浴比1:40加入精炼液中以95℃处理50min后，用90℃热水洗3min，取出后于65℃温度下烘干1.5min。
145.对比例13
146.除以下条件外，以与实施例1相同的方式生产长绒棉高支超高密面料：
147.s6.3.漂白步骤选用氯漂工艺：将煮练后的面料进行氯漂处理，工艺处方：有效氯4g/l，ph值调节为9，面料浸泡工作液后堆置50min，再用4g/l双氧水(双氧水为过氧化氢的体积浓度为30vol％的双氧水)浸泡后堆置20min，取出后用80℃热水洗3min，60℃温度下烘干2min。
148.性能检测
149.实施例1-4、对比例1-6及对比例8-13生产过程中，分别检测织造后、前处理前得到的坯布的纬向断裂强力及经印染工序处理后得到的面料的纬向断裂强力，并按照公式计算纬向断裂强力保持率，式中，λ为纬向断裂强力保持率，单位为％；f1为经印染工序处理后得到的面料的纬向断裂强力，单位为n；f0为织造后、前处理前得到的坯布的纬向断裂强力，单位为n；
150.并检测采用实施例1-4及对比例1-6的方法生产面料，织造过程中经纱断头率，单位为根/105纬；
151.检测采用实施例1-4及对比例6-7的方法生产面料，织造过程中纬停率，单位为次/105纬,结果如表2所示；
152.其中，纬向断裂强力按照《gb/t 3923.1-2013纺织品织物拉伸性能第1部分：断裂强力和断裂伸长率的测定(条样法)》进行检测；
153.织造过程中经纱断头率的检测方法为：统计织机平均每台织机每10万根纬纱的经纱断头数量(共统计10台织机)；
154.织造过程中纬停率的检测方法为：统计织造过程中平均每台织机每10万根纬纱的纬停次数(共统计10台织机)。
155.表1断裂强力和经纱断头率检测结果
[0156][0157][0158]
表2纬停率检测结果
[0159]
来源纬停率，次/105纬实施例12实施例23实施例32实施例42对比例623对比例711
[0160]
由表1和表2可知，与对比例1-6及对比例8-13相比，实施例1-4的纬向断裂强力保持率得到了显著提高。由此表明，本发明解决了前处理导致坯布纬向断裂强力显著下降的技术问题，提高了坯布的纬向断裂强力保持率。
[0161]
与实施例1相比，对比例1和2的经纱断头率分别增加了39根/105纬和40根/105纬。
[0162]
与实施例1相比，对比例3的经纱断头率增加了27根/105纬。
[0163]
与实施例1相比，对比例4和5的经纱断头率分别增加了49根/105纬和45根/105纬。
[0164]
与实施例1相比，对比例6的经纱断头率增加了71根/105纬。
[0165]
与实施例1相比，对比例6和7的纬停率分别增加了21次/105纬和9次/105纬。
[0166]
与实施例1相比，对比例8的纬向断裂强力降低了253n。
[0167]
与实施例3相比，对比例9的纬向断裂强力降低了236n。
[0168]
与实施例1相比，对比例10和11的纬向断裂强力保持率分别降低了5.35％和6.32％。
[0169]
与实施例1相比，对比例12的纬向断裂强力保持率降低了9.36％。
[0170]
与实施例1相比，对比例13的纬向断裂强力保持率降低了11.62％。
[0171]
综上，本发明通过控制织造方式及其工艺参数，降低了织造过程中的经纱断头率和纬停率，提高了生产效率；通过设计高经向密度面料，大幅提高了面料的断裂强度，提高耐用性；通过控制上浆工序、退浆工序、煮炼工序及漂白工序的加工方式和工艺参数，提高了坯布的纬向断裂强力保持率；得到的高经密长绒棉面料手感细腻，质感柔软，富有光泽。
[0172]
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。
技术特征：1.一种长绒棉面料的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：s1.原料选择：以长绒棉纱线为经纱，以长绒棉与细绒棉制成的混纺纱线为纬纱；s2.整经：采用整经机对步骤s1的经纱进行整经处理，整经处理过程中，整经机的单轴头份为1100-1300根，车速为400-480m/min，采用夹纱器和张力盘共同控制纱线张力为8-11cn，整经压力为180-230cn；s3.上浆：对经步骤s2处理的经纱进行上浆处理；s4.穿综：对经步骤s3处理的经纱进行穿综处理；s5.织造：以经步骤s4处理的经纱和步骤s1的纬纱为原料进行织造，得到坯布；s6.前处理：对步骤s5得到的坯布依次进行退浆、煮炼、漂白和印染处理，得到所述长绒棉面料。2.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，步骤s1中，所述长绒棉采用新疆长绒棉；和/或，步骤s1中，所述经纱的细度为100-120s；和/或，步骤s1中，所述纬纱的细度为50-70s；和/或，步骤s1所述纬纱中，长绒棉与细绒棉的质量百分比为40wt％-70wt％：60wt％-30wt％。3.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，步骤s3所述上浆过程中，采用的浆纱机为三浆槽浆纱机；和/或，步骤s3所述上浆过程所采用的上浆液中，浆料的浓度为10wt％-15wt％，浆液粘度为8s-11s，浆液温度为90℃-98℃；和/或，步骤s3所述上浆过程中，上浆率为13wt％-20wt％，回潮率为5wt％-7wt％；和/或，步骤s3所述上浆过程中，浸浆方式为二浸二轧，轧液率为20wt％-60wt％，轧辊宽度为1500-2500mm。4.根据权利要求3所述的生产方法，其特征在于，所述浆料选自聚乙烯醇、阳离子改性淀粉、醋酸酯改性淀粉、磷酸酯改性淀粉和羟甲基纤维素中的一种或多种。5.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，步骤s4所述穿综过程中，采用的综框为复列式综框；和/或，步骤s5所述织造过程中，采用的织机包括10-18组辅喷嘴，所述辅喷嘴的气流速度为70m/s-110m/s，纱线牵伸力为0.4mpa-0.6mpa；和/或，步骤s5所述织造过程中，经纱开口时间为280
°‑
330
°
，经纱开口角度为28
°‑
35
°
，经纱张力为2400n-2900n，引纬时间为70
°‑
90
°
，纬纱到达时间为210
°‑
240
°
。6.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，步骤s6中，采用生物酶溶液进行退浆处理；和/或，步骤s6所述煮炼包括：将坯布置于精炼酶溶液中处理，随后经灭酶处理、水洗后烘干；和/或，步骤s6中，所述漂白采用氧漂方式，所述氧漂包括：将经煮练处理的坯布置于氧漂液中，并以1-3℃/min的速率升温至85-98℃，保温50-70min，调节氧漂液的ph值至中性后取出洗净，所述氧漂液包括双氧水和渗透剂jfc。7.根据权利要求6所述的生产方法，其特征在于，所述生物酶选自α-淀粉酶、糖化酶、脱
支酶、聚乙烯醇降解酶和纤维素酶中的一种或多种；和/或，所述生物酶溶液的ph值为5.5-7.0；和/或，所述生物酶溶液中，各组分浓度均为1-5g/l；和/或，所述退浆处理包括：先将坯布置于75-95℃热水中浸泡3-5min，随后将坯布置于生物酶溶液中浸渍，接着轧液，轧液率为70wt％-140wt％；然后于35-65℃温度下处理50-90min，再用80-98℃热水进行灭酶处理，水洗后烘干。8.根据权利要求6所述的生产方法，其特征在于，所述精炼酶选自脂肪酶、木质素酶、果胶酶和纤维素酶中的一种或多种；和/或，所述精炼酶溶液的ph值为5.0-7.0；和/或，所述精炼酶溶液中，各组分浓度为1-5g/l；和/或，所述煮练处理包括：将坯布置于35-65℃精炼酶溶液中浸渍50-90min，再用80-98℃热水进行灭酶处理，水洗后烘干。9.根据权利要求6所述的生产方法，其特征在于，所述氧漂液中，双氧水的浓度为4-10g/l，渗透剂jfc的浓度为1-3g/l；和/或，所述氧漂过程中，浴比为1:9-14。10.根据权利要求1-9任一项所述的生产方法制得的长绒棉面料。
技术总结本发明属于纺织品技术领域，具体涉及一种长绒棉高支超高密面料及其生产方法。所述生产方法包括：S1.原料选择：以长绒棉纱线为经纱，以长绒棉与细绒棉制成的混纺纱线为纬纱；S2.整经：采用整经机对经纱进行整经处理，整经机的单轴头份为1100-1300根，车速为400-480m/min，采用夹纱器和张力盘共同控制纱线张力为8-11cN，整经压力为180-230cN；S3.上浆；S4.穿综；S5.织造；S6.前处理：对坯布依次进行退浆、煮炼、漂白和印染处理，得到长绒棉面料。本发明通过控制整经方式及其工艺参数，提高了坯布的纬向断裂强力保持率。本发明的面料手感细腻，质感柔软，富有光泽。富有光泽。
技术研发人员：陈彬 瞿凌曦 柯海燕
受保护的技术使用者：上海罗莱生活科技有限公司
技术研发日：2022.04.07
技术公布日：2022/7/5
