1.本发明属于冲压技术领域，涉及到连续冲压模具。
背景技术：2.连续模具的最后一个工序是切边下料，即：将产品与料带彻底分离， 为了合理利用材料，一般会选择产品与料带等高的边缘作为连接边。四周 包边或者四周折弯的产品，其边缘全部需要特征成型，在产品与料带分离 之后还需要进行特征成型。
3.如图1中所示的一种产品料带，产品与料带边缘的连接点a处需要折弯， 目前的生产工艺是：在连续模之外增加一套折弯模具，从连续模下料的半 成品由人工放置到折弯模具内完成最后一道工序。但是，此种工艺制程虽 然能够完成产品的成型，但是产量完全达不到客户的需要，且产品在折弯 模具内二次定位，尺寸精度难以管控，致使本产品的不合格率攀升。
技术实现要素：4.本发明要解决的技术问题是：提供一种应用于连续模内能实现连接点 切边下料同步完成的成型机构，以提高冲压生产效率，提高冲压成型质量。
5.为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：
6.连续料带产品连接边折弯切边同步成型机构，包括氮气弹簧、脱料板、 折弯入子、切边入子和折弯冲头，所述氮气弹簧的连接杆与脱料板固连， 所述折弯入子和切边入子设置于所述脱料板的背面，所述折弯冲头的底部 固定于下模座内，在合模状态下，折弯冲头顶部的成型部插入所述折弯入 子与所述切边入子之间，所述成型部的一侧为折弯面，另一侧为冲切面， 所述成型部的顶面设置有平面和斜面，所述平面与所述冲切面连接构成 90
°
的冲切直角，所述斜面与所述折弯面连接构成折弯r角，所述折弯r角 的上顶点比所述冲切直角低一倍料厚的高度。
7.为解决上述技术问题，本发明采用的另一个技术方案如下：
8.一种连续模，包括上述成型机构，所述下模座中设置有落料口，所述 下模座的底部对应所述落料口处设置有导向斜板。
9.与现有技术相比，本发明具有的有益效果是：
10.1.通过在折弯冲头的顶部设置斜面，使折弯r角与冲切直角之间形成一 个料厚的高度差，利用此高度差制造冲切与折弯的时间差，折弯冲头完成 产品与料带的分离后，立即完成连接点的折弯成型，如此便无需再在连续 模外设置其它模具，降低了模具成本，提高了产品的冲压精度和冲压效率；
11.2.通过在折弯冲头的顶部设置斜面实现了冲头与折弯块的整体结构设 计，提高了折弯冲头的整体强度；
12.3.本折弯冲头与切边入子配合实现的是材料的剪切，相较于传统连续 模的冲切分离方式，不会产生任何废料，从而在料带排布设计之初便能缩 小料带的宽度，降低了材
料成本。
附图说明
13.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述 中所需要使用的附图作简单地介绍。
14.图1为一种产品料带的结构示意图；
15.图2为冲压连续模的组立示意图；
16.图3为成型机构剖视图(开模状态)；
17.图4为折弯冲头的示意图；图5为成型机构剖视图(闭模状态)。
具体实施方式
18.为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白， 以下结合实施例，对本发明进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描 述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限制本发明。
19.实施例
20.冲压连续模包括上模座10、上夹板20、压料板30、下模板40、下垫板 50、下模座60和下垫脚70，在此连续模的最后一个工序位置处设置有折弯 切边同步成型机构，用于连接点处的切断和折弯成型。下模座60中设置有 落料口61，下模座60的底部对应落料口处设置有导向斜板(图中未示出)， 被切断的产品从落料口中落下，从导向斜板滑到对应的产品收集设备中。
21.成型机构包括氮气弹簧81、脱料板82、折弯入子83、切边入子84和折 弯冲头85，脱料板与模具中的压料板的作用一致，均用于在合模时压住产 品和料带，在开模时防止产品和料带被拉变形。本成型机构中采用氮气弹 簧81代替传统的金属螺旋模具弹簧，目的是在较小的模具空间内于开合模 过程中给予脱料板82较大的压料力。采用氮气弹簧81之后，脱料板82也无 需再采用等高套筒和等高螺丝进行限位，简化了成型机构的整体结构。
22.图1中所示的料带，连接点处的材料需要向上折弯，料带的边缘处设置 有料带定位孔，在冲压模具中，料带定位孔距离料带边缘至少有2mm的距离， 如此才能保证料带定位孔的形状，防止定位孔被定位销拉变形。从图2中可 以看出，料带定位孔越靠近连接点，料带的整体宽度便可缩小，如此便可 降低材料成本。产品与料带连接点处的材料可以给予料带定位孔处补强， 即在本料带设计之初便可将料带定位孔尽量向产品处移动，以达到缩小料 带整体宽度的目的。料带定位孔离产品过近，定位销会对切边冲头造成干 涉，本实施例采用剪切断料的方式克服了这一问题。
23.将折弯入子83和切边入子84设置于脱料板82的背面，折弯冲头85的底 部固定于下模座60内，在合模状态下，折弯冲头85顶部的成型部插入折弯 入子83与切边入子84之间，成型部的一侧为折弯面851，另一侧为冲切面 852，成型部的顶面设置有平面855和斜面856，平面855与冲切面852连接构 成90
°
的冲切直角853，斜面856与折弯面851连接构成折弯r角854，折弯r 角854的上顶点比冲切直角853低一倍料厚的高度。冲切直角853向上与切边 入子84配合将材料切断，由于设置有斜面856作为过渡，材料被切断后会被 向上推做一
个预折动作，材料继续向下，当折弯r角854接触到材料后完成 连接点的折弯。通过在折弯冲头85的顶部设置斜面856，使折弯r角854与冲 切直角853之间形成一个料厚的高度差，利用此高度差制造冲切与折弯的时 间差，折弯冲头85完成产品与料带的分离后，立即完成连接点的折弯成型， 如此便无需再在连续模外设置其它模具，降低了模具成本，提高了产品的 冲压精度和冲压效率。
24.作为本实施例的改进，平面855的宽度为两倍料厚，既可以保证冲切直 角853处的强度，又可以避免将连接点处压变形。
25.作为本实施例的改进，上模座10中设置有向下延伸的支撑块一90，下 模座60中设置有与支撑块一90位置相对应且向上延伸的支撑块二100，在合 模状态下，支撑块一90和支撑块二100分别抵接于脱料板82的正面和反面。 在上模和下模中采用支撑块代替上夹板20和下模板40，连续模在此工序可 以节约两块模板，降低了模具成本。
26.作为本实施例的改进，下模座60中设置有弹性件，弹性件的顶部安装 有用于支撑产品的浮料块一110。和/或，下模座60中设置有弹性件，弹性 件的顶部安装有用于支撑料带边缘的浮料块二120。在此工序，连续模一打 开，产品自动掉落，所以在此工序中采用浮料块代替顶料销，能够给予产 品和料块稳定的支撑，避免产品变形。
27.优选地，弹性件采用氮气弹簧或者金属螺旋模具弹簧。
28.如果产品中具有特征孔，可在对应的折弯入子83中设置有定位针130， 在浮料块一110中设置有与定位针适配的定位孔，在冲制成型之前，定位针 插入定位孔内将产品导正，提高了产品在此工序的成型质量。
29.优选地，浮料块二120的顶部镶嵌有调整块140，在合模时，此调整块 与脱料板82直接接触，通过调整调整块的高度去调整脱料板82施加给材料 的压力。
30.综上所述，本实施例中的连续模具有成本低、产品成型质量高、冲压 效率高的技术优点。
31.对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见 的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下， 在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施 例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
技术特征：1.连续料带产品连接边折弯切边同步成型机构，其特征在于，包括氮气弹簧、脱料板、折弯入子、切边入子和折弯冲头，所述氮气弹簧的连接杆与脱料板固连，所述折弯入子和切边入子设置于所述脱料板的背面，所述折弯冲头的底部固定于下模座内，在合模状态下，折弯冲头顶部的成型部插入所述折弯入子与所述切边入子之间，所述成型部的一侧为折弯面，另一侧为冲切面，所述成型部的顶面设置有平面和斜面，所述平面与所述冲切面连接构成90
°
的冲切直角，所述斜面与所述折弯面连接构成折弯r角，所述折弯r角的上顶点比所述冲切直角低一倍料厚的高度。2.根据权利要求1所述的成型机构，其特征在于，所述平面的宽度为两倍料厚。3.根据权利要求1所述的成型机构，其特征在于，所述上模座中设置有向下延伸的支撑块一，所述下模座中设置有与所述支撑块一位置相对应且向上延伸的支撑块二，在合模状态下，所述支撑块一和支撑块二分别抵接于所述脱料板的正面和反面。4.根据权利要求1所述的成型机构，其特征在于，所述下模座中设置有弹性件，所述弹性件的顶部安装有用于支撑产品的浮料块一。5.根据权利要求1所述的成型机构，其特征在于，所述下模座中设置有弹性件，所述弹性件的顶部安装有用于支撑料带边缘的浮料块二。6.根据权利要求4或5所述的成型机构，其特征在于，所述弹性件采用氮气弹簧。7.根据权利要求4或5所述的成型机构，其特征在于，所述弹性件采用金属螺旋模具弹簧。8.根据权利要求4所述的成型机构，其特征在于，所述折弯入子中设置有定位针，所述浮料块一中设置有与所述定位针适配的定位孔。9.根据权利要求5所述的成型机构，其特征在于，所述浮料块二的顶部镶嵌有调整块。10.一种连续模，其特征在于，包括权利要求1至9中任意一项所述的成型机构，所述下模座中设置有落料口，所述下模座的底部对应所述落料口处设置有导向斜板。
技术总结本发明公开了连续料带产品连接边折弯切边同步成型机构及连续模，成型机构中的折弯入子和切边入子设置于脱料板的背面，折弯冲头的底部固定于下模座内，在合模状态下，折弯冲头顶部的成型部插入折弯入子与切边入子之间，成型部的一侧为折弯面，另一侧为冲切面，成型部的顶面设置有平面和斜面，平面与冲切面连接构成90
技术研发人员：张涛 徐思晗
受保护的技术使用者：日晗精密机械（昆山）有限公司
技术研发日：2022.03.17
技术公布日：2022/7/5
