cad数据几何质量检测方法及系统
技术领域
1.本技术涉及车辆技术领域和计算机领域，特别涉及一种cad数据几何质量检测方法及系统。
背景技术：2.目前，计算机辅助技术已广泛应用在车辆设计、生产和制造过程中，其中车辆产品的cad(计算机辅助设计computer aided design)数据的几何质量直接影响着车辆产品的开发质量。
3.相关技术中，设计了用于检测cad数据中的几何质量错误的方法。由于车该方法只能检测出cad数据中的几何质量错误，而不能直接对几何质量错误进行修复，需要用户对cad数据进行额外的修复，修复效率较低。
技术实现要素：4.鉴于此，本技术提供一种cad数据几何质量检测方法及系统，可以高效的检测和修复cad数据的几何质量错误。
5.具体而言，包括以下的技术方案：
6.第一方面，提供了一种cad数据几何质量检测方法，所述方法包括：
7.获取cad数据；
8.基于几何质量检测规则检测所述cad数据；
9.响应于所述cad数据存在几何质量错误，修复所述cad数据，将经修复的cad数据确定为目标cad数据；
10.输出所述目标cad数据。
11.可选地，所述响应于所述cad数据存在几何质量错误，修复所述cad数据包括：
12.输出包括手动修复选项和自动修复选项的选择提示；
13.响应于对所述手动修复选项的选择操作，手动修复所述cad数据，将手动修复的cad数据确定为所述目标cad数据；
14.响应于对所述自动修复选项的选择操作，基于自动修复规则自动修复所述cad数据，将自动修复的cad数据确定为所述目标cad数据。
15.可选地，所述cad数据为三维模型，在所述输出包括手动修复选项和自动修复选项的选择提示之前，所述方法还包括：
16.在所述三维模型上显示所述几何质量错误的标识。
17.可选地，所述显示所述几何质量错误的标识包括：
18.将所述几何质量错误划分为多个错误类别；
19.为每个所述错误类别分配对应的所述标识；
20.在所述三维模型上显示所述标识。
21.可选地，所述方法还包括：
22.基于所述几何质量错误生成错误信息，所述错误信息包括错误代码、错误名称、错误位置和所述错误类别。
23.可选地，所述方法还包括：
24.将所述错误信息添加到所述cad数据中。
25.可选地，所述方法还包括：
26.基于所述几何质量检测规则检测所述经修复的cad数据；
27.响应于所述经修复的cad数据不存在所述几何质量错误，将所述经修复的cad数据确定为所述目标cad数据；
28.响应于所述经修复的cad数据存在所述几何质量错误，再次修复所述经修复的cad数据。
29.可选地，所述方法还包括：
30.建立所述几何质量检测规则，所述几何质量检测规则包括几何质量标准和用户自定义规则。
31.可选地，所述基于几何质量检测规则检测所述cad数据包括：
32.将所述三维模型的几何特征划分为多个检测级别；
33.基于与所述检测级别对应的所述几何质量检测规则检测所述三维模型的几何特征。
34.第二方面，提供了一种cad数据几何质量检测系统，所述系统包括：
35.输入模块，用于获取cad数据；
36.检测模块，用于基于几何质量检测规则检测所述cad数据；
37.修复模块，用于响应于所述cad数据存在几何质量错误，修复所述cad数据，将经修复的cad数据确定为目标cad数据；
38.输出模块，所述输出模块用于输出所述目标cad数据。
39.本技术实施例提供的技术方案的有益效果至少包括：
40.本技术实施例提供的cad数据几何质量检测方法中，基于几何质量检测规则检测cad数据，并修复存在几何质量错误的cad数据，实现了对检测和修复cad数据的结合，满足用户的检测和修复要求，提高cad数据的检测和修复效率。
附图说明
41.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
42.图1为本技术实施例提供的cad数据几何质量检测方法的流程图。
43.图2为本技术实施例提供的cad数据几何质量检测方法的流程图。
44.图3为本技术实施例提供的cad数据几何质量检测方法的流程图。
45.图4为本技术实施例提供的cad数据几何质量检测方法的流程图。
46.图5为本技术实施例提供的cad数据几何质量检测方法的流程图。
47.图6为本技术实施例提供的cad数据几何质量检测方法应用于检测零件的cad数据
时的流程图。
48.图7为本技术实施例提供的cad数据几何质量检测系统的示意图。
49.通过上述附图，已示出本技术明确的实施例，后文中将有更详细的描述。这些附图和文字描述并不是为了通过任何方式限制本技术构思的范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本技术的概念。
具体实施方式
50.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
51.本技术实施例中所涉及的方位名词，如“上”、“下”、“侧”等，一般以图1中所示方位的相对关系为基准，且采用这些方位名词仅仅是为了更清楚地描述结构和结构之间的关系，并不是为了描述绝对的方位。在产品以不同姿态摆放时，方位可能发生变化，例如“上”、“下”可能互换。
52.第一方面，本技术实施例提供了一种cad数据几何质量检测方法，图1为本技术实施例提供的cad数据几何质量检测方法的流程图，如图1所示，该方法包括以下步骤：
53.步骤s1，获取cad数据；
54.步骤s2，基于几何质量检测规则检测cad数据；
55.步骤s3，响应于cad数据存在几何质量错误，修复cad数据，将经修复的cad数据确定为目标cad数据；
56.步骤s4，输出目标cad数据。
57.本技术实施例提供的cad数据几何质量检测方法中，基于几何质量检测规则检测cad数据，并修复存在几何质量错误的cad数据，实现了对检测和修复cad数据的结合，满足用户的检测和修复要求，提高cad数据的检测和修复效率。
58.为使本技术的技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本技术实施方式作进一步地详细描述。
59.图2为本技术实施例提供的另一种cad数据几何质量检测方法的流程图，该方法例如由计算机执行。如图2所示，该方法包括下述步骤s01-s06。
60.步骤s01，建立几何质量检测规则。
61.其中，几何质量检测规则可包括几何质量标准和用户自定义规则。示例性的，几何质量标准可以集成一种或多种几何质量标准，使用时可以选择其中的一种或多种。例如，本技术实施例提供的cad数据几何质量检测方法应用于汽车产品时，几何质量标准可以包括sasig(战略汽车产品数据行业集团strategic automotive product data standards industry group)标准、汽车行业标准等，用户可以根据cad数据的产品类型和自身需求选择相应的一个或多个标准。用户自定义规则为用户建立的可修改的检测规则，该规则可根据用户自身所设计的产品的cad数据来调整规则的内容，例如尺寸公差、形状公差和位置公差的范围等。
62.步骤s02，获取cad数据。
63.具体地，用户可以在计算机的输入设备上输入或建立cad数据，从而计算机得到cad数据，或者计算机也可以从存储设备或网络中获取cad数据。其中，cad数据可以是二维模型、三维模型等数据。
64.步骤s03，基于几何质量检测规则检测cad数据，确定是否存在几何质量错误。
65.在检测cad数据时，计算机根据用户定义的几何质量检测规则检测出cad数据存在的几何质量错误，并输出检测后的结果，以展示和统计几何质量错误。
66.在本技术的一些实施例中，如图3所示，cad数据为三维模型的情况下，基于用户定义的几何质量检测规则检测cad数据可以包括下述步骤s031-s034。
67.步骤s031，将三维模型的几何特征划分为多个检测级别。
68.在本技术的一些实施例中，三维模型包括多个层，可以基于多个层划分三维模型的待检测几何特征，从而实现分层检测三维模型的几何特征。需要说明的是，三维模型的层是在创建模型时确定的。在步骤s031中，将三维模型的几何特征划分为多个检测级别，可以基于几何质量检测规则手动或自动将几何特征划分为多个检测级别中。例如，手动选择第一部分的几何特征为第一检测级别，并为以红色标注，手动选择第二部分的几何特征为第二检测级别，并以蓝色标注，以此类推，便于直观的区分各个几何的特征的检测级别。示例性的，对于车辆后备箱壳体的三维模型而言，可以为后备箱壳体外表面确定一个检测级别，并为以红色标注，为后备箱壳体的内表面确定另一个检测级别，并以蓝色标注，以实现后备箱对壳体进行分级别的检测。又例如，计算机能够自动识别该三维模型是否为标准零件，由于几何质量检测规则包括标准零件的几何特征的检测级别，当三维模型被确定为标准零件时，计算机可以自动为该零件的几何特征确定检测级别。需要说明的是，三维模型的几何特征的各个检测级别还可以对应具有其他不同的标记，例如不同颜色的箭头等，以便于区分不同的检测级别。
69.在检测三维模型时，将三维模型的几何特征确定不同的检测级别，以对多个级别的cad数据内容基于不同级别的几何质量检测规则进行检测。例如，对于后备箱壳体的外表面和内表面而言，后备箱壳体的外表面的几何特征具有相对较高的尺寸要求，并要求外表面的各个曲面之间平滑过渡，需要确定为较严格的检测级别；后备箱壳体的内表面具有相对较低的尺寸要求，则可以确定为较宽松的检测级别。
70.步骤s032，基于与检测级别对应的几何质量检测规则检测三维模型的几何特征。
71.示例性的，在检测壳体的外表面的几何特征时，由于后备箱壳体的外表面的尺寸要求较高，需要对该级别的几何特征以几何质量检测规则中较严格的标准进行检测；在检测后备箱壳体的内表面的几何特征时，由于后备箱壳体的外表面的尺寸和公差的要求较低，需要对该级别的几何特征以几何质量检测规则中较宽松的标准进行检测，以合理分配检测资源，提高检测效率。
72.步骤s033，基于几何特征的各个级别，在三维模型上显示几何质量错误的标识。
73.在检测出各个检测级别的几何特征的几何质量错误后，可以在对应级别的几何特征中显示该几何质量错误对应的标识，用户可以基于三维模型的各个级别的几何特征在三维模型上观察到几何质量错误的分布情况，以便于更准确的确定几何质量错误的位置并修复几何质量错误。
74.具体地，在本技术的一些实施例中，可以将几何质量错误划分为多个错误类别。示
例性的，可以基于几何质量错误在三维模型上的位置划分错误类别。例如，三维模型具有第一曲面和第二曲面，位于第一曲面上的几何质量错误可被归纳第一类错误，位于第二曲面上的几何质量错误可被归纳为第二类错误，以便与用户根据错误的种类来处理几何质量错误。
75.在本技术的一些实施例中，还可以基于几何质量错误的形式划分错误类别。例如，相邻曲面未平滑过渡而不符合几何质量检测规则的，可以划分为第一类别，相对曲面间存在微小缝隙而不符合几何质量检测规则的，可以划分为第二类别，两个几何特征之间相交产生冲突而不符合几何质量检测规则的，可以划分为第三类别。
76.在本技术的一些实施例中，还可以为基于几何质量错误生成错误信息，并在三维模型上显示该错误信息，以便用户更清楚地确定几何质量错误在三维模型上的位置和信息。示例性的，错误信息可包括错误代码、错误名称、错误位置和所述错误类别。为了简化显示内容，每个几何质量错误对应一个标识，标识是可被选择的。当用户选定一个标识时，会显示该标识对应的几何质量错误的错误信息，实现了错误信息内容与标识的结合。
77.可选地，还可以将所述错误信息添加到所述cad数据中，并输出带有错误信息的未修复的cad数据，使用户可以通过其他应用程序获取cad数据以及其中的错误信息。
78.在本技术的一些实施例中，还可以单独输出几何质量错误的错误信息，例如将错误信息以csv(逗号分隔值comma-separated values)文件或xml(可扩展标记语言extensible markup language)文件的形式输出。在输出文件中，错误信息可以包括错误代码、错误名称、错误类别和错误位置，用户能够将该文件导入到修改cad数据的应用程序中，使用户更便捷地根据错误信息的内容修复cad数据
79.步骤s04，响应于cad数据存在几何质量错误，修复cad数据，将经修复的cad数据确定为目标cad数据。
80.cad数据中存在几何质量错误，即cad数据中存在不符合几何质量检测规则的数据。在修复后，经修复的cad数据中不存在不符合几何质量检测规则的数据，故可以将经修复的cad数据确定为目标cad数据。
81.具体地，如图4所示，可以通过下述步骤s041-s045来修复cad数据。
82.步骤s041，发送包括手动修复选项和自动修复选项的选择提示。
83.本技术实施例提供了自动修复和手动修复两种修复方式，用户接收到选择提示后，可以根据自身需要选择手动修复或自动修复。自动修复可以将cad数据的内容自动调整为符合几何质量检测规则，手动修复则由用户手动调整cad数据的内容，以使cad数据符合几何质量检测规则。
84.步骤s042，响应于对手动修复选项的选择操作，手动修复cad数据的操作，将手动修复的cad数据确定为所述目标cad数据。
85.其中，用户手动修复cad数据的操作指用户手动调整cad数据的内容。示例性的，cad数据为一个壳体的三维模型，壳体的外表面包括相邻的第一曲面和第二曲面，第一曲面和第二曲面连接处的夹角为140
°
。而几何质量检测规则中要求第一曲面和第二曲面之间平滑过渡，因此，经检测该cad数据中存在几何质量错误。在用户选择手动修复选项后，用户可以直接调整该cad数据的内容，为第一曲面和第二曲面连接处添加圆角特征，形成平滑过渡，从而满足几何质量检测规则的要求。
86.步骤s043，响应于对自动修复选项的选择操作，基于自动修复规则自动修复cad数据，将自动修复的cad数据确定为所述目标cad数据。
87.示例性的，cad数据为一个壳体的三维模型，壳体具有相邻的第一表面和第二表面，而几何质量检测规则中要求中第一表面与第二表面相切，自动修复规则中要求以第一表面为基准面。则计算机自动修复时会调整第二表面的位置，使第二表面与第一表面相切。又例如，壳体具有相对的第一表面和第二表面，第一表面和第二表面之间存在0.05mm的缝隙，几何质量检测规则中要求中第一表面与第二表面接触，则自动修复时会调整第一表面的位置，第一表面与第二表面相接触。
88.在自动修复或手动修复完成后，可以将修复后的cad数据确定为目标cad数据，从而获得符合几何质量检测规则的cad数据。需要说明的是，在自动修复后，若自动修复的cad数据不符合用户的要求，用户也可以取消本次自动修复，改为手动修复几何质量错误。在cad数据中存在多个几何质量错误的情况下，也可以先选择手动修复一部分几何质量错误，在手动修复完成后再自动修复剩余的另一部分几何质量错误。
89.在cad数据为三维模型时，在进行步骤s041之前，还可以在三维模型上显示几何质量错误的标识，使用户可以在三维模型上观察到几何质量错误的位置，以便于手动修改几何质量错误。
90.在本技术的一些实施例中，如图5所示，还可以通过下述步骤s141-s144检测步骤s04中得到的经修复的cad数据。
91.步骤s141，获取经修复的cad数据；
92.步骤s142，基于几何质量检测规则检测经修复的cad数据，确定是否存在几何质量错误。
93.步骤s143，响应于经修复的cad数据不存在几何质量错误，将经修复的cad数据确定为目标cad数据；
94.步骤s144，响应于经修复的cad数据存在几何质量错误，再次修复经修复的cad数据。
95.在修复cad数据后，通过对经修复的cad数据进行再次检测，可以检验经修复的cad数据，并对经修复的cad数据中的几何质量错误进行修复，避免经修复的cad数据中仍存在几何质量错误。需要说明的是，在经修复的cad数据存在几何质量错误时，仍可以采用上述步骤s402和s403中记载的手动修复方式和自动修复方式，本技术在此不再赘述。
96.步骤s05，响应于cad数据不存在几何质量错误，将cad数据确定为目标cad数据。
97.对于经检测不存在几何质量错误的cad数据，可以直接将该cad数据确定为目标数据，而不需要进行修复，以便进行后续的步骤。
98.步骤s06，输出目标cad数据。
99.在输出目标cad数据时，可以为目标cad数据添加合规性标识，该合规性标识与cad数据的内容相关联，便于用户将该cad数据合并到其他cad数据中。示例性的，cad数据为三维模型时，合规性标识与该三维模型关联，cad模型为曲面时，合规性标识与该曲面关联。
100.图6为本技术实施例提供的cad数据几何质量检测方法应用于检测零件的cad数据时的流程图。如图6所示，在进行检测前，可以先创建用户和用户组，并为部分用户赋予相应的管理权限来管理其他用户。示例性的，可以通过表格文件将用户信息批量导入到检测系
统中，其中用户信息可以包括用户账号、密码、用户姓名，用户邮箱等信息。用户在登录账号后，可以选择检测系统中的一个或多个几何质量标准作为检测标准，例如只选择sasig标准，此外，用户还可以添加自定义的额外几何质量检测标准。
101.然后，将零件的cad数据输入到cad数据的几何质量检测系统中，并基于用户定义的几何质量检测规则检测cad数据。在cad数据中不存在几何质量错误的情况下，将cad数据确定为零件的目标cad数据，并输出零件的目标cad数据，同时向用户发送该零件的cad数据不存在几何质量错误的提示邮件。在cad数据中存在几何质量错误的情况下，由用户选择并修复零件的cad数据中的几何质量错误，同时向用户发动存在几何质量错误的提示邮件。在cad数据中的几何质量错误修复完成后，再次选择检测系统中的一个或多个几何质量标准，基于选择的几何质量检测规则检测经修复的cad数据，若经修复的cad数据中不存在几何质量错误，则将经修复的cad数据确定为目标cad数据，并输出目标cad数据，同时向用户发送不存在几何质量错误提示邮件。若经修复的cad数据中仍存在几何质量错误，则返回至选择检测系统中的一个或多个几何质量标准，同时向用户发动存在几何质量错误的提示邮件。
102.第二方面，本技术实施例提供了一种cad数据几何质量检测系统，如图7所示，该系统用于执行上述第一方面的cad数据几何质量检测方法，包括：
103.输入模块701，用于获取cad数据；
104.检测模块702，用于基于几何质量检测规则检测cad数据；
105.修复模块703，用于响应于cad数据存在几何质量错误，修复cad数据，将经修复的cad数据确定为目标cad数据；
106.输出模块704，用于输出目标cad数据。
107.本技术实施例提供的cad数据几何质量检测系统中，基于几何质量检测规则检测cad数据，并修复存在几何质量错误的cad数据，实现了对检测和修复cad数据的结合，满足用户的检测和修复要求，提高cad数据的检测和修复效率。
108.在本技术的一些实施例中，修复模块703还用于：输出包括手动修复选项和自动修复选项的选择提示；响应于对手动修复选项的选择操作，手动修复cad数据，将手动修复的cad数据确定为目标cad数据；响应于对自动修复选项的选择操作，基于自动修复规则自动修复cad数据，将自动修复的cad数据确定为目标cad数据。
109.在本技术的一些实施例中，cad数据几何质量检测系统还包括显示模块705，用于在cad数据为三维模型时，在三维模型上显示几何质量错误的标识。具体地，修复模块703用于将几何质量错误划分为多个错误类别，为每个错误类别分配对应的标识，显示模块705用于在三维模型上显示标识。
110.在本技术的一些实施例中，修复模块703还用于基于几何质量错误生成错误信息，并将错误信息添加到cad数据中，其中错误信息包括错误代码、错误名称、错误位置和错误类别。
111.在本技术的一些实施例中，检测模块702还用于基于几何质量检测规则检测经修复的cad数据。修复模块703还用于响应于经修复的cad数据不存在几何质量错误，将经修复的cad数据确定为目标cad数据；响应于经修复的cad数据存在几何质量错误，再次修复经修复的cad数据。
112.在本技术的一些实施例中，检测模块702还用于将三维模型的几何特征划分为多
个检测级别，并基于与检测级别对应的几何质量检测规则检测三维模型的几何特征。
113.本领域普通技术人员能够理解实现上述实施例方法中的全部或部分流程，是通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，该计算机程序可存储于一非易失性计算机可读取存储介质中，该计算机程序在执行时，可包括如上述各方法的实施例的流程。其中，本技术所提供的各实施例中所使用的对存储器、存储、数据库或其它介质的任何引用，均可包括非易失性和/或易失性存储器。非易失性存储器可包括只读存储器(rom)、可编程rom(prom)、电可编程rom(eprom)、电可擦除可编程rom(eeprom)或闪存。易失性存储器可包括随机存取存储器(ram)或者外部高速缓冲存储器。作为说明而非局限，ram以多种形式可得，诸如静态ram(sram)、动态ram(dram)、同步dram(sdram)、双数据率sdram(ddrsdram)、增强型sdram(esdram)、同步链路(synchlink)dram(sldram)、存储器总线(rambus)直接ram(rdram)、直接存储器总线动态ram(drdram)、以及存储器总线动态ram(rdram)等。
114.除非另有定义，本技术实施例所用的所有技术术语均具有与本领域普通技术人员通常理解的相同的含义。
115.在本技术中，术语“第一”和“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。术语“多个”指两个或两个以上，除非另有明确的限定。
116.本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的本技术后，将容易想到本技术的其它实施方案。本技术旨在涵盖本技术的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本技术的一般性原理并包括本技术未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的。
117.应当理解的是，本技术并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本技术的范围仅由所附的权利要求来限制。
技术特征：1.一种cad数据几何质量检测方法，其特征在于，所述方法包括：获取cad数据；基于几何质量检测规则检测所述cad数据；响应于所述cad数据存在几何质量错误，修复所述cad数据，将经修复的cad数据确定为目标cad数据；输出所述目标cad数据。2.根据权利要求1所述的cad数据几何质量检测方法，其特征在于，所述响应于所述cad数据存在几何质量错误，修复所述cad数据包括：输出包括手动修复选项和自动修复选项的选择提示；响应于对所述手动修复选项的选择操作，手动修复所述cad数据，将手动修复的cad数据确定为所述目标cad数据；响应于对所述自动修复选项的选择操作，基于自动修复规则自动修复所述cad数据，将自动修复的cad数据确定为所述目标cad数据。3.根据权利要求2所述的cad数据几何质量检测方法，其特征在于，所述cad数据为三维模型，在所述输出包括手动修复选项和自动修复选项的选择提示之前，所述方法还包括：在所述三维模型上显示所述几何质量错误的标识。4.根据权利要求3所述的cad数据几何质量检测方法，其特征在于，所述显示所述几何质量错误的标识包括：将所述几何质量错误划分为多个错误类别；为每个所述错误类别分配对应的所述标识；在所述三维模型上显示所述标识。5.根据权利要求4所述的cad数据几何质量检测方法，其特征在于，所述方法还包括：基于所述几何质量错误生成错误信息，所述错误信息包括错误代码、错误名称、错误位置和所述错误类别。6.根据权利要求5所述的cad数据几何质量检测方法，其特征在于，所述方法还包括：将所述错误信息添加到所述cad数据中。7.根据权利要求1-6任一项所述的cad数据几何质量检测方法，其特征在于，所述方法还包括：基于所述几何质量检测规则检测所述经修复的cad数据；响应于所述经修复的cad数据不存在所述几何质量错误，将所述经修复的cad数据确定为所述目标cad数据；响应于所述经修复的cad数据存在所述几何质量错误，再次修复所述经修复的cad数据。8.根据权利要求1-6任一项所述的cad数据几何质量检测方法，其特征在于，所述方法还包括：建立所述几何质量检测规则，所述几何质量检测规则包括几何质量标准和用户自定义规则。9.根据权利要求3所述的cad数据几何质量检测方法，其特征在于，所述基于几何质量检测规则检测所述cad数据包括：
将所述三维模型的几何特征划分为多个检测级别；基于与所述检测级别对应的所述几何质量检测规则检测所述三维模型的几何特征。10.一种cad数据几何质量检测系统，其特征在于，所述系统包括：输入模块，用于获取cad数据；检测模块，用于基于几何质量检测规则检测所述cad数据；修复模块，用于响应于所述cad数据存在几何质量错误，修复所述cad数据，将经修复的cad数据确定为目标cad数据；输出模块，用于输出所述目标cad数据。
技术总结本申请提供了一种CAD数据几何质量检测方法及系统。CAD数据几何质量检测方法包括：获取CAD数据，基于几何质量检测规则检测CAD数据，响应于CAD数据存在几何质量错误，修复CAD数据，将经修复的CAD数据确定为目标CAD数据，输出目标CAD数据。通过本申请提供的CAD数据几何质量检测方法中，可以根据几何质量检测规则检测CAD数据，并修复存在几何质量错误的CAD数据，满足用户的检测和修复要求，提高CAD数据的检测和修复效率。检测和修复效率。检测和修复效率。
技术研发人员：赵钢 杜宏艳 管波 张婷 袁宜友
受保护的技术使用者：奇瑞汽车股份有限公司
技术研发日：2022.04.19
技术公布日：2022/7/5
