1.本发明涉及机械加工技术领域，尤其涉及一种承烧治具及基于承烧治具制备微型连接器的方法。
背景技术：2.近年来，随着社会经济和科学技术的发展，电子行业获得了前所未有的发展，成为推动国民经济发展的重要动力。而电子产品逐渐成为人们日常生活中不可或缺的一部分，对人们的生活产生了深远的影响。
3.对于电子产品行业，为了数据交换的需要，电子设备都提供了usb接口，无论是pc、平板还是手机甚至显示设备，几乎无一例外都有usb接口。然而，由于技术标准的限制，使得usb插头具有“方向性”，在使usb插头插入接口时，如果方向不对，要么插不进，要么插坏接口或接头。在这种情况之下，市场上出现了type-c接口，由于两个方向都可以插入，用户不必再担心插错问题。
4.但是由于type-c接口结构微型且复杂，再加上尺寸精度要求高，生产难度相对较高，导致生产效率较低。目前传统工艺只能使用cnc进行加工，产能低，成本高，而使用金属粉末注射成型(mim)工艺进行加工，可以实现高产能及成本低，大大提高了生产效率，但是金属粉末成型在烧结的过程中易造成产品的异形，导致后期矫形困难，从而影响产品的生产效率。
技术实现要素：5.为了解决现有技术的问题，本发明实施例提供了一种承烧治具及基于承烧治具制备微型连接器的方法。所述技术方案如下：
6.第一方面，提供了一种承烧治具，包括承载板，所述承载板由瓷板制成；
7.所述承载板的一侧面设置有多个相互平行设置的条形槽，每相邻两个所述条形槽之间的间距相同，且相邻两个所述条形槽之间的间距为4mm；
8.所述条形槽的宽度为1.35-1.65mm，且所述条形槽的深度为5.20-5.40mm；
9.所述承载板的厚度大于所述条形槽的深度。
10.在一个实施例中，所述条形槽的宽度为1.50mm，且所述条形槽的深度为5.30mm。
11.在一个实施例中，所述瓷板的组分，以质量百分比计，包括：al2o3≥99％，sio2≤0.20％，nao2：0.08-0.15％，fe2o3：0.05-0.10％，mgo≤0.10％。
12.在一个实施例中，所述承载板的厚度为8-9mm，靠近所述承载板两侧边缘的条形槽到所述承载板边缘的距离为2.50-2.70mm。
13.在一个实施例中，所述条形槽呈矩形。
14.第二方面，提供了一种基于承烧治具制备微型连接器的方法，基于上述实施例中任一项所述的承烧治具，包括以下步骤：
15.将承载板放置到工作台上，并调整承载板的位置；
16.取微型连接器生坯，并依次放置到承载板的条形槽内；
17.将承载板与设置于所述承载板上的微型连接器生坯设置到烧结炉内进行烧结；
18.待烧结完毕后，将所述承载板取出，并将烧结后的微型连接器生坯从承载板上取下。
19.在一个实施例中，所述工作台上设置有定位槽孔，所述承载板设置到所述定位槽孔内；
20.在所述承载板设置到所述定位槽孔内后，所述承载板的边缘贴合至所述定位槽孔的边缘。
21.在一个实施例中，所述将所述承载板取出，并将烧结后的微型连接器生坯从承载板上取下的步骤包括：
22.利用机械手将承载板从烧结炉中取出，并放置到工作台的定位槽孔上；
23.待微型连接器烧结件温度降低后，再将微型连接器烧结件取下。
24.在一个实施例中，所述烧结炉内的烧结温度为1200-1300℃。
25.本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：
26.本发明实施例中，通过承载板以及在承载板上设置的条形槽，可将微型连接器生坯设置到承载板上的条形槽内，从而可一并对多个摆放在承载板上的微型连接器生坯进行烧结处理。之后通过限制条形槽的宽度和深度，在使微型连接器伸入到条形槽内后，条形槽可对微型连接器形成一定的限制，从而可防止之后进行烧结的过程中出现产品异形的情况，从而在烧结完毕后，使微型连接器可保持原有的形状，避免了后期需要人工矫正变形的步骤，可有效节省人力，降低生产成本，提高了生产效率。
附图说明
27.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
28.图1是本发明实施例提供的承烧治具的承载板俯视结构示意图；
29.图2是本发明实施例提供的承烧治具的承载板侧视结构示意图；
30.图3是本发明实施例提供的微型连接器的结构示意图。
具体实施方式
31.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。本技术使用的例如“上”、“上方”、“下”、“下方”、“第一端”、“第二端”、“一端”、“另一端”等表示空间相对位置的术语是出于便于说明的目的来描述如附图中所示的一个单元或特征相对于另一个单元或特征的关系。空间相对位置的术语可以旨在包括设备在使用或工作中除了图中所示方位以外的不同方位。例如，如果将图中的设备翻转，则被描述为位于其他单元或特征“下方”或“之下”的单元将位于其他单元或特征“上方”。因此，示例性术语“下方”可以囊括上方和下方这两种方位。设备可以以其他方式被定向(旋转90度或其他朝向)，并相应地解释本文使用的与空间相关的描述语。
32.此外，术语“安装”、“设置”、“设有”、“连接”、“滑动连接”、“固定”、“套接”应做广义理解。例如，“连接”可以是固定连接，可拆卸连接，或整体式构造；可以是机械连接，或电连接；可以是直接相连，或者是通过中间媒介间接相连，又或者是两个装置、元件或组成部分之间内部的连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
33.本发明实施例提供了一种承烧治具，该承烧治具用于承载微型连接器生坯，以将承烧治具和设置到承烧治具上的微型连接器生坯一同放入到烧结炉中进行烧结，从而有效方式微型连接器生坯在烧结过程中出现变形的情况。
34.如图1和图2所示，该承烧治具包括承载板1，该承载板1是由瓷板制成，在该承载板1的一侧面上设置有多个相互平行设置的条形槽2，每相邻两个条形槽2之间的间距相同，且相邻两个条形槽2之间的间距为4mm，条形槽2的宽度为1.35-1.65mm，且条形槽2的深度为5.20-5.40mm，另外，承载板1的厚度大于条形槽2的深度，即，该条形槽2并未贯穿该承载板1。
35.结合图3所示，该微型连接器包括定位片结构31和插接片结构32，该所述定位片与插接片结构32相互垂直固定连接，而通过上述承烧治具的设置，在需要对微型连接器进行烧结时，可将微型连接器的插入到承载板1的条形槽2内，此时微型连接器的定位片结构31可卡接到条形槽2的上端面，而由于相邻条形槽2之间间距的设置，可避免放置到相邻条形槽2内的微型连接器之间发生干涉。另外由于条形槽2宽度的以及深度的设置，在使微型连接器插接到条形槽2内后，条形槽2可对微型连接器的插接片结构32形成一定的限制，从而可防止之后对微型连接器进行烧结的过程中出现产品异形的情况，使微型连接器可保持原有的形状，一致性好，避免后期人工矫正变形，提高了生产率。再而，利用此种承烧治具，可同时放置微型连接器生坯进行烧结，从而可提高一次性烧结生坯的数量，进一步提高了生产效率。
36.上述条形槽2的宽度为1.50mm，且条形槽2的深度为5.30mm，且条形槽2的截面呈矩形。通过将条形槽2设置为上述宽度和深度，可更加精确的对微型连接器进行限位，进一步避免在对微型连接器生坯进行烧结的过程中出现较大的异形，另外，对于生产规格较大的微型连接器生坯，则不能插入到该条形槽2内，从而这样还可筛查出一些不符合规格的产品，以及时对此类产品进行处理。
37.另外，上述瓷板的组分，以质量百分比计，包括：al2o3≥99％，sio2≤0.20％，nao2：0.08-0.15％，fe2o3：0.05-0.10％，mgo≤0.10％。
38.通过此种化学成分制备出来的瓷板而作为承载板1，可使其具有更加良好的耐高温性，使得该承载板1可在1300-1600℃的高温下保持原有的形状，从而可进一步避免在对微型连接器烧结的过程中使承载板1发生异形。同时还可提高该瓷板具有良好的抗弯强度和抗冲击性能，使抗弯强度不小于200mpa，抗热冲击性能不小于50次，另外，通过加入少量的mgo，可相对提高制备的瓷板的密度，从而使得承载板1的整体性能更加优异。
39.在一个实施例中，上述承载板1的厚度为8-9mm，靠近承载板1两侧边缘的条形槽2到承载板1边缘的距离为2.50-2.70mm，具体的，该承载板1的厚度设置为8mm，靠近承载板1两侧边缘的条形槽2到承载板1边缘的距离为2.50mm，例如，靠近承载板1最左侧的条形槽2到承载板1左侧边缘的距离为2.50mm。
40.通过此种设置，在保证承载板1可有效的微型连接进行承载的情况下，可相对减少承载板1的材料损耗，节省一定的材料，且这样可放置承载板1的边角位置过大而影响后续将承载板1放置到烧结炉中进行烧结。再而。将厚度设置为8mm，在避免条形槽2贯穿承载板1的同时，也便于温度通过承载板1而传递至微型连接器生坯上，以更好的对其进行烧结的处理。
41.基于相同的技术构思，本公开实施例还提供一种基于承烧治具制备微型连接器的方法，应用于上述实施例中涉及的承烧治具，该方法包括以下步骤：
42.在步骤s11中，将承载板放置到工作台上，并调整承载板的位置。
43.其中，在工作台上设置有定位槽孔，承载板可设置到定位槽孔内，在使承载板设置到定位槽孔内后，承载板的边缘贴合至定位槽孔的边缘。由此，在上述步骤中，可利用机械手将承载板放置到工作台的定位槽孔内，以对承载板的位置进行定位，以便于后续向承载板上放置微型连接器生坯，同时避免承载板的位置发生变化。
44.在步骤s12中，取微型连接器生坯，并依次放置到承载板的条形槽内。
45.在此步骤中，当使承载板的位置固定后，可利用机械手将微型连接器生坯依次放置到承载板的条形槽内，以实现自动化机械手摆放，可便于将微型连接器逐一放置到，同时可降低人力成本。
46.在步骤s13中，将承载板与设置于所述承载板上的微型连接器生坯设置到烧结炉内进行烧结。
47.在利用机械手将微型连接生坯完全设置到承载板上之后，机械手可继续将该承载板夹取起来，并将其放置到烧结炉内，以完成后续对微型连接器生坯烧结的步骤。
48.在步骤s14中，待烧结完毕后，将所述承载板取出，并将烧结后的微型连接器生坯从承载板上取下。
49.其中，在上述步骤s13中，在烧结炉内进行烧结的温度为1200-1300℃，利用此种温度，可有效的对微型连接器生坯进行烧结，同时也不会对承烧治具形成的一定的损坏或者变形。
50.在进一步的实施例中，上述将承载板取出，并将烧结后的微型连接器生坯从承载板上取下的步骤包括：
51.步骤s141，利用机械手将承载板从烧结炉中取出，并放置到工作台的定位槽孔上；
52.步骤s142，待微型连接器烧结件温度降低后，再利用机械手将微型连接器的烧结件取下。
53.如此，先通过对该承烧治具进行定位固定，之后利用机械手将微型连接器生坯逐一整齐的放置到承载板1的条形槽2内，实现自动对产品进行摆放，之后在摆放完毕后，再次利用机械手将承烧治具输入到烧结炉内进行烧结，后续在烧结完毕后，在利用机械手将承烧治具取出，并收取微型连接器烧结件，其相对减少人力输出，降低生产成本，大大的提高了生产效率。
54.以上仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
技术特征：1.一种承烧治具，其特征在于，包括承载板，所述承载板由瓷板制成；所述承载板的一侧面设置有多个相互平行设置的条形槽，每相邻两个所述条形槽之间的间距相同，且相邻两个所述条形槽之间的间距为4mm；所述条形槽的宽度为1.35-1.65mm，且所述条形槽的深度为5.20-5.40mm；所述承载板的厚度大于所述条形槽的深度。2.根据权利要求1所述的承烧治具，其特征在于，所述条形槽的宽度为1.50mm，且所述条形槽的深度为5.30mm。3.根据权利要求1所述的承烧治具，其特征在于，所述瓷板的组分，以质量百分比计，包括：al2o3≥99％，sio2≤0.20％，nao2：0.08-0.15％，fe2o3：0.05-0.10％，mgo≤0.10％。4.根据权利要求1所述的承烧治具，其特征在于，所述承载板的厚度为8-9mm，靠近所述承载板两侧边缘的条形槽到所述承载板边缘的距离为2.50-2.70mm。5.根据权利要求1所述的承烧治具，其特征在于，所述条形槽呈矩形。6.一种基于承烧治具制备微型连接器的方法，基于权利要求1至5中任一项所述的承烧治具，其特征在于，包括以下步骤：将承载板放置到工作台上，并调整承载板的位置；取微型连接器生坯，并依次放置到承载板的条形槽内；将承载板与设置于所述承载板上的微型连接器生坯设置到烧结炉内进行烧结；待烧结完毕后，将所述承载板取出，并将烧结后的微型连接器生坯从承载板上取下。7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述工作台上设置有定位槽孔，所述承载板设置到所述定位槽孔内；在所述承载板设置到所述定位槽孔内后，所述承载板的边缘贴合至所述定位槽孔的边缘。8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述将所述承载板取出，并将烧结后的微型连接器生坯从承载板上取下的步骤包括：利用机械手将承载板从烧结炉中取出，并放置到工作台的定位槽孔上；待微型连接器烧结件温度降低后，再将微型连接器烧结件取下。9.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述烧结炉内的烧结温度为1200-1300℃。
技术总结本发明公开了一种承烧治具及基于承烧治具制备微型连接器的方法，涉及机械加工技术领域。该承烧治具包括承载板，所述承载板由瓷板制成；所述承载板的一侧面设置有多个相互平行设置的条形槽，每相邻两个所述条形槽之间的间距相同，且相邻两个所述条形槽之间的间距为4mm；所述条形槽的宽度为1.35-1.65mm，且所述条形槽的深度为5.20-5.40mm；所述承载板的厚度大于所述条形槽的深度。本发明能够解决现有对微型连接器生坯烧结过程中以出现变形而导致后续需要人工矫正的问题。致后续需要人工矫正的问题。致后续需要人工矫正的问题。
技术研发人员：钟承盛 张新房 侯春伟 杨虎
受保护的技术使用者：深圳市泛海统联智能制造有限公司
技术研发日：2022.03.16
技术公布日：2022/7/5
