1.本技术涉及新能源技术领域，具体涉及一种涂布装置。
背景技术：2.动力电池制造工艺过程中，涂布工艺是至关重要的环节，涂布质量的好坏将直接影响动力电池的使用性能和使用安全。
3.涂布是指将活性物质涂布到基材表面以形成极片的过程。在现有的动力电池中，为了提高极片的浸润效率会在基材上设置通孔，以增加电解液流动的通道。但是，在现有的涂布装置中，具有通孔的基材在涂布时，由于浆料从涂布头喷出时带有一定的压力，从而使得带有通孔的基材在涂布过程中存在漏料问题，影响极片的涂布质量，进而影响动力电池的使用性能和使用安全。
技术实现要素：4.鉴于上述问题，本技术提供一种涂布装置，以能够解决涂布过程中带有通孔结构的基材发生浆料泄漏的问题。
5.本技术提供一种涂布装置，用于将浆料涂布到基材上，涂布装置包括：涂布头，设置在基材的一侧，用于提供浆料；背辊，与涂布头对应设置，且设置在基材远离涂布头的一侧，基材上设置有通孔,背辊上设置有通气孔，通气孔用于对基材输送气体，以对通孔内的浆料进行支撑。
6.通过将涂布头与背辊对应设置，使得涂布头输出的浆料可以顺利涂布在基材上，并且通过在背辊上设置通气孔，通气孔输出气体形成气流，使得气流在基材的底部产生一定的支撑力，气流经过基材上设置的通孔底部的开口处时，与通孔中的浆料相接触，以对浆料提供支撑，防止浆料漏出通孔，从而有效解决了涂布过程中浆料泄漏的问题，保证了浆料的涂布质量。
7.在一些实施例中，涂布装置还包括加热组件，加热组件用于对气体进行加热。通过设置加热组件，实现对通气孔吹出的气体进行加热并使气体形成热气流，热气流由通气孔吹出后，在通孔底部开口处与浆料接触，热气流将底层浆料迅速烤干形成一层干膜，干膜在通孔开口处兜住浆料，并支撑起上部浆料，防止浆料在重力的作用下向下流动漏出通孔，进一步优化了气流对浆料的支撑效果，更好地解决了浆料的泄漏问题。
8.在一些实施例中，背辊的周向侧壁上设置有凹槽，通气孔包括第一通气孔，第一通气孔设置在凹槽的至少一侧的侧壁上。通过在背辊的周向侧壁上设置凹槽，在凹槽的至少一侧的侧壁上设置第一通气孔，使得第一通气孔输出的气体在凹槽内形成气流层，气流层在基材上通孔底部的开口处与浆料相接触并产生支撑作用，并且气流层与通孔底部开口处浆料的接触更加充分，对浆料产生的支撑效果更好，可以有效防止浆料下渗发生泄漏。
9.在一些实施例中，凹槽两侧的侧壁上均设置有第一通气孔，凹槽一侧壁上的第一通气孔与另一侧壁上的第一通气孔在背辊轴线上的投影重合。通过在凹槽两个侧壁上均设
置第一通气孔，使第一通气孔输出的气流在凹槽内构成气流层，气流层在凹槽内均匀分布，从而对基材产生均匀的支撑作用，保证基材的平整性，为了进一步强化气流层的支撑作用，凹槽两侧壁的第一通气孔相对设置，具体地，凹槽一侧壁上的第一通气孔和另一侧壁上的第一通气孔在背辊轴线上的投影重合，从而使两侧的第一通气孔输出的气流能在凹槽内相互对冲扩散，增大了凹槽内的气流强度，强化气流的支撑效果，从而有效解决了单向气流输出后强度逐渐下降导致的气流支撑效果差的问题。
10.在一些实施例中，所述背辊上设置有多个所述通气孔，多个通气孔绕背辊侧壁周向间隔分布。通过将通气孔沿背辊轴向间隔设置，可以增大通气孔输出气流的区域面积，使基材获得充分地支撑，通孔底部开口处的浆料能充分接触到气流，避免浆料漏出。
11.在一些实施例中，沿背辊轴向上间隔设置有多个通气孔。通过将通气孔沿背辊轴向间隔设置，可以增大通气孔输出气流的区域面积，使基材获得充分地支撑，通孔底部开口处的浆料能充分接触到气流，避免浆料漏出。
12.在一些实施例中，在沿背辊的径向截面上，相邻两个通气孔与背辊轴心连线之间的夹角为10
°‑
30
°
。通过将相邻两个通气孔与背辊轴心连线之间的夹角设置为10
°‑
30
°
，以避免因通气孔排布过于稀疏所造成的气流强度不足及支撑作用差的问题，也可避免因通气孔排布过于密集导致的气流扰动以及输气能耗过大的问题。
13.在一些实施例中，第一通气孔的延伸方向与背辊的轴线的夹角为0
°‑
30
°
。通过将第一通气孔向上倾斜设置，即将第一通气孔的延伸方向与背辊的轴线的夹角为0
°‑
30
°
，使得第一通气孔输出的气流向斜上方流动，弥补向上流动气流的不足，从而增加对基材的支撑，强化气流支撑强度。
14.在一些实施例中，凹槽底部设置有第二通气孔，第二通气孔用于朝凹槽内输送气体。通过在凹槽底部设置第二通气孔，第二通气孔设置有多个，第二通气孔沿背辊的轴向分布，也可以沿背辊的周向分布，还可以同时沿背辊的轴向和周向分布，使得凹槽底部的第二通气孔朝凹槽开口方向输出气体形成气流，第二通气孔输出的垂直于凹槽底部方向的气流和第一通气孔输出的气流在凹槽内形成纵横交错的气流网，克服了第一通气孔输出的气流竖直方向上支撑力较弱的缺陷，为基材以及基材上的浆料提供稳定均匀的支撑，进一步优化了气流对浆料的支撑效果。
15.在一些实施例中，背辊内部设置有输气管道，输气管道与通气孔连通。通过将输气管道设置在背辊内部，输气管道与通气孔连通，使气体能流经背辊内部后通过通气孔并形成气流，从而将气体引导至通气孔并吹出，实现对基材的支撑，节约了输气管道的制作材料和安装空间，进一步提高输气管道输送气体的效率。
16.在一些实施例中，输气管道包括主管道和多个分支管道，分支管道用于连通通气孔和主管道。通过设置多个分支管道，并用分支管道连通通气孔和主管道，使气流均匀地从输气管道通向各个通气孔，气流在从主管道输送至通气孔的过程中获得缓冲，气流的流动更平稳，避免因气流不稳定造成的气流扰动或气流与管壁碰撞造成的动能损失，使通气孔和第二通气孔输出的气流更均匀、稳定。
17.在一些实施例中，主管道设置于背辊的轴线上；分支管道包括相互连通的第一管道和第二管道，第一管道沿周向均匀排布且与主管道连通，第二管道与通气孔连通；主管道与第一管道之间较小的夹角及第一管道与第二管道之间较小的夹角均为90
°‑
180
°
。通过将
主管道设置于背辊的轴线上，分支管道设置为相互连通的第一管道和第二管道，第一管道沿周向均匀排布且与主管道连通，实现对主管道内气流的平均分流，第二管道与通气孔连通，以将主管道内的气流引导至通气孔处并吹向基材的底部，将主管道与第一管道之间以及第一管道与第二管道之间较小的夹角均设置为90
°‑
180
°
，使得管道内拐角处的气流可以顺畅流动，避免因管道壁的阻挡造成气流回流，使通气孔吹出的气流强度减小，影响对基材上浆料的支撑效果，并且可以避免分流过程中气流与管壁碰撞导致的动能损耗以及流动性受阻，使得输出的气流更均匀、稳定，使整个气流输送过程更顺畅。
18.上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本实用新型的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本实用新型的具体实施方式。
附图说明
19.通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本实用新型的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：
20.图1为本技术实施例提供的涂布装置的侧视结构示意图；
21.图2为本技术实施例提供的涂布装置中的背辊的结构示意图；
22.图3为本技术实施例提供的涂布装置中背辊和基材通孔处截面的正视结构示意图；
23.图4为本技术另一实施例提供的涂布装置中背辊的结构示意图；
24.图5为本技术实施例提供的涂布装置中背辊上通气孔的结构示意图；
25.图6为本技术实施例提供的涂布装置中背辊的侧面视角通孔透视的结构示意图；
26.图7为本技术另一实施例提供的涂布装置中背辊的结构示意图；
27.图8为本技术实施例提供的涂布装置中背辊内部主管道和分支管道的结构示意图；
28.图9为本技术实施例提供的涂布装置中背辊内部第一管道和第二管道的结构示意图。
29.具体实施方式中的附图标号如下：
30.涂布装置10，涂布头11，背辊12，通气孔121，第一通气孔1211，第二通气孔1212，凹槽123，输气管道124，主管道1241，分支管道1242，第一管道1242a，第二管道1242b，基材13，通孔131，加热组件14。
具体实施方式
31.下面将结合附图对本技术技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本技术的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本技术的保护范围。
32.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本技术；本技术的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。
33.在本技术实施例的描述中，技术术语“第一”“第二”等仅用于区别不同对象，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量、特定顺序或主次关系。在本技术实施例的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。
34.在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本技术的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。
35.在本技术实施例的描述中，术语“和/或”仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如a和/或b，可以表示：存在a，同时存在a和b，存在b这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
36.在本技术实施例的描述中，术语“多个”指的是两个以上(包括两个)，同理，“多组”指的是两组以上(包括两组)，“多片”指的是两片以上(包括两片)。
37.在本技术实施例的描述中，技术术语“中心”“纵向”“横向”“长度”“宽度”“厚度”“上”“下”“前”“后”“左”“右”“竖直”“水平”“顶”“底”“内”“外”“顺时针”“逆时针”“轴向”“径向”“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术实施例的限制。
38.在本技术实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，技术术语“安装”“相连”“连接”“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；也可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术实施例中的具体含义。
39.目前，从市场形势的发展来看，动力电池的应用越加广泛。动力电池不仅被应用于水力、火力、风力和太阳能电站等储能电源系统，而且还被广泛应用于电动自行车、电动摩托车、电动汽车等电动交通工具，以及军事装备和航空航天等多个领域。随着动力电池应用领域的不断扩大，其市场的需求量也在不断地扩增。
40.随着电池的逐渐推广应用，动力电池制造工艺逐渐受到重视，在动力电池的制造工艺中，涂布是指将活性物质涂布到基材表面形成极片的过程。
41.本技术发明人注意到，在现有的涂布工艺中，活性物质涂布到基材表面之后，活性物质会在重力的作用下下渗，并通过基材上的通孔漏出基材，一方面由于基材上通孔位置的浆料发生下漏，导致该区域上没有涂敷有活性物质或者涂敷的活性物质的量较少，会减小动力电池的容量；另一方面，漏下的浆料会黏附在背辊上，使得背辊的表面呈现凹凸不平的状态，影响涂布背辊与涂布头之间的距离，导致涂布出的基材表面的浆料厚度不一致，影响动力电池的性能。
42.基于以上考虑，为了解决现有的涂布装置在涂布过程中存在的浆料泄漏、浆料涂布效果差等问题，本技术发明人提供了一种涂布装置，用于将浆料涂布到基材上，通过在背辊上设置有通气孔，通气孔朝基材底部输送气体，气体形成气流并对基材上带通孔的区域的浆料产生支撑作用，气流在通孔底部开口处与浆料相接触，使得浆料在气流的风干作用
下可以干化并形成一层干膜，干膜兜住通孔底部开口处的浆料，进而解决了基材上通孔中的浆料向下泄漏的问题，保证了涂布的质量和效果。
43.本技术实施例公开的涂布装置，可以但不限用于动力电池中极片的涂布工艺中，例如还可以用于纺织物涂布等其他领域，以解决相应的漏料问题。对于动力电池中极片的涂布工艺而言，采用本技术公开的涂布装置有利于解决涂布浆料下渗泄漏等问题，保证动力电池的性能得到有效的发挥。
44.为了解决现有技术中存在的涂布过程中浆料泄漏的问题，本技术实施例提出了一种涂布装置，用于将浆料涂布到基材上，具体请参照图1至图3，图1为本技术实施例提供的涂布装置10的侧视结构示意图，图2为本技术实施例提供的涂布装置10中背辊12的结构示意图，图3为本技术实施例提供的涂布装置中背辊和基材通孔处截面的正视结构示意图。涂布装置10包括涂布头11和背辊12，涂布头11设置在基材13的一侧，用于提供浆料；背辊12与涂布头11对应设置，且设置在基材13远离涂布头11的一侧，基材13上设置有通孔131,背辊12上设置有通气孔121，通气孔121用于对基材13输送气体，以对通孔131内的浆料进行支撑。
45.涂布头11作为涂布装置中的浆料输出构件，一般与储料罐和泵体连接，泵体将储料罐中的浆料通过管道输送到涂布头11中，基材13放置在背辊12上，涂布头11的浆料输出口与基材13对应设置，基材13上设有通孔131，形成带通孔131的区域，涂布头11上设置的浆料输出口对准基材13并输出浆料，实现在基材13上涂布浆料。
46.背辊12是涂布装置10中基材13的支撑构件，一部分的背辊12可以发生转动，并且背辊12在驱动装置的驱动下可以带动基材13移动，实现浆料在基材13上均匀地进行涂布，背辊12转动的线速度可以与基材13的移动速度相同，使背辊12与基材13相对静止，从而防止背辊12与基材13发生摩擦造成损伤。需要说明的是，也可以通过驱动装置带动基材13移动，进而使背辊12在基材13的带动下随之转动。背辊12也可以固定不动，基材13在移动时与背辊12发生相对滑动。
47.背辊12一般呈圆柱状，圆柱周向侧壁上设置有通气孔121，通气孔121连通背辊12的外部，通气孔121可以与外部供气装置连接，通过供气装置向通气孔121输气，使得通气孔121向外输出气体并形成气流，气流被输出至背辊12与基材13相接触的面上，实现对基材13上的通孔131内下渗浆料的支撑，防止浆料从通孔131中泄漏出去。
48.通过将涂布头11与背辊12对应设置，使得涂布头11输出的浆料可以顺利涂布在基材13上，并且通过在背辊12上设置通气孔121，通气孔121输出气体形成气流，使得气流在基材13的底部产生一定的支撑力，气流经过基材13上设置的通孔131底部的开口处时，与通孔131中的浆料相接触，以对浆料提供支撑，防止浆料漏出通孔131，从而有效解决了涂布过程中浆料泄漏的问题，保证了浆料的涂布效率。
49.请继续参阅图3，为了更好地解决涂布过程中浆料的泄漏问题，在本技术的一些实施例中，可选地，涂布装置10还包括加热组件14，加热组件14用于对气体进行加热。
50.对于加热组件14的设置位置，本技术实施例提出一种实施方式，具体请继续参阅图3，加热组件14可以与背辊12相互独立，并且加热组件14通过输气管与背辊12相连接，将加热组件14独立于背辊12的设置简化了背辊12的结构，便于热组件14和背辊12单独维护，并且可以在不使用时对加热组件14和背辊12单独收纳。输气管连通通气孔121，加热组件14
将气体加热至一定温度，并将加热后的气体输送到背辊12内的输气管，然后再通过通气孔121将气体输出，输出的气体形成热气流，热气流在通孔131底部开口处与浆料接触，实现对通孔131内浆料的烘干。
51.本技术实施例还提出了另一种加热组件14位置的设置方式，具体地，加热组件14也可以设置在背辊12内部的输气管上，例如采用加热片或加热丝设置在输气管上，以优化背辊12结构，减少涂布时设备所需的空间。气体在输气管内流通时，加热组件14对流经的气体进行加热，使流经的气体温度升高并形成的热气流，使气体的受热过程与传输过程同步进行，提高了气体的加热效率，热气流通过与输气管连通的通气孔121输出，热气流在通孔131底部开口处与浆料接触并进行烘干。可以理解的是，加热组件14的设置方式不仅限于以上实施例，只要保证可以对输气管内的气流产生加热作用即可。
52.通过设置加热组件，实现对通气孔121吹出的气体进行加热并使气体形成热气流，热气流由通气孔121吹出后，在通孔131底部开口处与浆料接触，热气流将底层浆料迅速烤干形成一层干膜，干膜在通孔131开口处兜住浆料，并支撑起上部浆料，防止浆料在重力的作用下向下流动漏出通孔131，进一步优化了气流对浆料的支撑效果，更好地解决了浆料的泄漏问题。
53.请参阅图4，图4为本技术另一实施例提供的涂布装置10中背辊12的结构示意图。为了优化气流对浆料的支撑效果，在本技术一些实施例中，可选地，背辊12的周向侧壁上设置有凹槽123，通气孔121包括第一通气孔1211，第一通气孔1211设置在凹槽123的至少一侧的侧壁上。
54.具体地，凹槽123的宽度设计可以具有多种实施方案，请再次参阅图3，凹槽123的宽度可以大于基材13上带有通孔131区域的宽度，以能够在涂布过程中使基材13上的所有通孔131均落入凹槽123的开口范围内，避免因气流与通孔131无法接触而造成浆料泄漏。
55.本技术实施例还提出了另一种凹槽123宽度的设计方案，具体地，凹槽123的宽度也可以等于基材13上带通孔131的区域宽度，通孔131能正好落入凹槽123的开口范围内，使凹槽123内的气流能在通孔131的底部开口处接触到浆料，提高气流的利用效率，避免因气流与基材13上带通孔131的区域无法接触而造成的浆料泄漏，同时节约了背辊12的制造材料，凹槽123的宽度优选为30mm-250mm。
56.通过在背辊12的周向侧壁上设置凹槽123，在凹槽123的至少一侧的侧壁上设置第一通气孔1211，使得第一通气孔1211输出的气体在凹槽123内形成气流层，气流层在基材13上通孔131底部的开口处与浆料相接触并产生支撑作用，并且气流层与通孔131底部开口处浆料的接触更加充分，对浆料产生的支撑效果更好，可以有效防止浆料下渗发生泄漏。
57.请继续参阅图4，为了使凹槽123内的气体产生更好的支撑，在本技术的一些实施例中，可选地，凹槽123的两个侧壁上均设置有第一通气孔1211，凹槽123一侧壁上的第一通气孔1211与另一侧壁上的第一通气孔1211在背辊12轴线上的投影重合。
58.通过在凹槽123两个侧壁上均设置第一通气孔1211，使第一通气孔1211输出的气流在凹槽123内构成气流层，气流层在凹槽123内均匀分布，从而对基材13产生均匀的支撑作用，保证基材13的平整性，为了进一步强化气流层的支撑作用，凹槽123两侧壁的第一通气孔1211相对设置，具体地，凹槽123一侧壁上的第一通气孔1211和另一侧壁上的第一通气孔1211在背辊12轴线上的投影重合，从而使两侧的第一通气孔1211输出的气流能在凹槽
123内相互对冲扩散，增大了凹槽123内的气流强度，强化气流的支撑效果，从而有效解决了单向气流输出后强度逐渐下降导致的气流支撑效果差的问题。
59.请再次参阅图2，为了强化气流对基材13的支撑效果，在一些实施例中，可选地，多个通气孔121绕背辊12侧壁周向间隔分布。
60.通过将通气孔121设置为多个，并且绕背辊12侧壁周向间隔分布，使得基材13随背辊12移动时，基材13在背辊12侧壁的任意位置上均可以得到支撑，保证涂布过程中基材13的通孔131内的浆料都能得到支撑。
61.请再次参阅图2，在一些实施例中，沿背辊12轴向上间隔设置有多个通气孔121。
62.通过将通气孔121沿背辊12轴向间隔设置，可以增大通气孔121输出气流的区域面积，使基材13获得充分地支撑，通孔131底部开口处的浆料能充分接触到气流，避免浆料漏出。
63.请参照图5，图5为本技术实施例提供的涂布装置10中背辊12上通气孔121的结构示意图。为了解决气孔排布无序导致的气流支撑效果差的问题，在本技术的一些实施例中，可选地，在沿背辊12的径向截面上，相邻两个通气孔121与背辊12轴心连线之间的夹角α设置为10
°‑
30
°
。
64.具体地，通过将相邻两个通气孔121与背辊12轴心连线之间的夹角α设置为10
°‑
30
°
，以避免因通气孔121排布过于稀疏所造成的气流强度不足及支撑作用差的问题，也可避免因通气孔121排布过于密集导致的气流扰动以及输气能耗过大的问题。
65.请参阅图6，图6为本技术实施例提供的涂布装置中背辊的侧面视角通孔透视的结构示意图。为了进一步强化气流产生的支撑效果，在一些实施例中，可选地，第一通气孔1211的延伸方向与背辊12的轴线的夹角设置为β，β设置为0
°‑
30
°
。
66.通过将第一通气孔1211向上倾斜设置，即将第一通气孔1211的延伸方向与背辊12的轴线的夹角β设置为0
°‑
30
°
，使得第一通气孔1211输出的气流向斜上方流动，弥补向上流动气流的不足，从而增加对基材13的支撑，强化气流支撑强度。
67.请参阅图7，图7为本技术另一实施例提供的涂布装置10中背辊12的结构示意图。为了进一步使凹槽123中的气流能更充分有力地支撑基材13底部的浆料，在本技术的一些实施例中，可选地，凹槽123底部设置有第二通气孔1212，第二通气孔1212用于朝凹槽123内输送气体。
68.通过在凹槽123底部设置第二通气孔1212，第二通气孔1212可以设置有多个，多个第二通气孔1212沿背辊12的轴向分布，也可以沿背辊12的周向分布，还可以同时沿背辊12的轴向和周向分布，使得凹槽123底部的第二通气孔1212朝凹槽123开口方向输出气体形成气流，第二通气孔1212输出的垂直于凹槽123底部方向的气流和第一通气孔1211输出的气流在凹槽123内形成纵横交错的气流网，克服了第一通气孔1211输出的气流竖直方向上支撑力较弱的缺陷，为基材13以及基材13上的浆料提供稳定均匀的支撑，进一步优化了气流对浆料的支撑效果。
69.请参阅图8，图8为本技术实施例提供的涂布装置中背辊内部主管道和分支管道的结构示意图，为使涂布装置10更高效地输送气体，在本技术的一些实施例中，可选地，背辊12内部设置有输气管道124，输气管道124与通气孔121连通。
70.通过将输气管道124设置在背辊12内部，输气管道124与通气孔121连通，使气体能
流经背辊12内部后通过通气孔121并形成气流，从而将气体引导至通气孔121并吹出，实现对基材13的支撑，节约了输气管道124的制作材料和安装空间，进一步提高输气管道124输送气体的效率。
71.请继续参阅图8，图8为本技术实施例提供的涂布装置10中背辊12内部主管道和分支管道的结构示意图。为了提高输气管道124的输气效率，在本技术的一些实施例中，可选地，输气管道124包括主管道1241和多个分支管道1242，分支管道1242用于连通通气孔121和主管道1241。
72.通过设置多个分支管道1242，并用分支管道1242连通通气孔121和主管道1241，使气流均匀地从输气管道124通向各个通气孔121，气流在从主管道1241输送至通气孔121的过程中获得缓冲，气流的流动节奏更平稳，避免因气流不稳定造成的气流扰动或与管壁碰撞造成的动能损失，使通气孔121和第二通气孔122输出的气流更均匀更稳定。
73.请参阅图9，图9为本技术实施例提供的涂布装置10中背辊12内部第一管道和第二管道的结构示意图。为了保证输气管道124输送气体的稳定性，在本技术的一些实施例中，可选地，主管道1241设置于背辊12的轴线上，分支管道1242包括相互连通的第一管道1242a和第二管道1242b，第一管道1242a沿周向均匀排布且与主管道1241连通，第二管道1242b与通气孔121连通，主管道1241与第一管道1242a之间较小的夹角及第一管道1242a与第二管道1242b之间较小的夹角均为90
°‑
180
°
。
74.具体地，主管道1241的轴线与背辊12的轴线相重合，分支管道1242分为第一管道1242a和第二管道1242b，第一管道1242a与主管道1241相连通，气流在第一管道1242a与主管道1241的相交处产生分流，其中，主管道1241与第一管道1242a的夹角为90
°‑
180，分流后的气流通过第一管道1242a进入第二管道1242b，最后从通气孔121输出。
75.通过将主管道1241设置于背辊12的轴线上，分支管道1242设置为相互连通的第一管道1242a和第二管道1242b，第一管道1242a沿周向均匀排布且与主管道1241连通，实现对主管道1241内气流的平均分流，第二管道1242b与通气孔121连通，以将主管道1241内的气流引导至通气孔121处并吹向基材13的底部，将主管道1241与第一管道1242a之间以及第一管道1242a与第二管道1242b之间较小的夹角均设置为90
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180
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，使得管道内拐角处的气流可以顺畅流动，避免因管道壁的阻挡造成气流回流，使通气孔121吹出的气流强度减小，影响对基材13上浆料的支撑效果，并且可以避免分流过程中气流与管壁碰撞导致的动能损耗以及流动性受阻，输出的气流更均匀更稳定，使整个气流输送过程更顺利。
76.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参阅前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本实用新型并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。
技术特征：1.一种涂布装置，用于将浆料涂布到基材上，其特征在于，包括：涂布头，设置在所述基材的一侧，用于提供所述浆料；和背辊，与所述涂布头对应设置，且设置在所述基材远离所述涂布头的一侧，所述基材上设置有通孔,所述背辊上设置有通气孔，所述通气孔用于对所述基材输送气体，以对所述通孔内的所述浆料进行支撑。2.根据权利要求1所述的涂布装置，其特征在于，所述涂布装置还包括加热组件，所述加热组件用于对所述气体进行加热。3.根据权利要求1所述的涂布装置，其特征在于，所述背辊的周向侧壁上设置有凹槽，所述通气孔包括第一通气孔，所述第一通气孔设置在所述凹槽的至少一侧的侧壁上。4.根据权利要求3所述的涂布装置，其特征在于，所述凹槽两侧的侧壁上均设置有所述第一通气孔；所述凹槽一侧壁上的所述第一通气孔与另一侧壁上的所述第一通气孔在所述背辊轴线上的投影重合。5.根据权利要求1所述的涂布装置，其特征在于，所述背辊上设置有多个所述通气孔，多个所述通气孔绕所述背辊侧壁周向间隔分布。6.根据权利要求1所述的涂布装置，其特征在于，沿所述背辊轴向上间隔设置有多个所述通气孔。7.根据权利要求1所述的涂布装置，其特征在于，在沿所述背辊的径向截面上，相邻两个所述通气孔与所述背辊轴心连线之间的夹角为10
°‑
30
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。8.根据权利要求3所述的涂布装置，其特征在于，所述第一通气孔的延伸方向与所述背辊的轴线的夹角为0
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30
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。9.根据权利要求3所述的涂布装置，其特征在于，所述通气孔包括第二通气孔，所述第二通气孔设置在所述凹槽底部，所述第二通气孔用于朝所述凹槽内输送气体。10.根据权利要求1-9任一项所述的涂布装置，其特征在于，所述背辊内部设置有输气管道，所述输气管道与所述通气孔连通。11.根据权利要求10所述的涂布装置，其特征在于，所述输气管道包括主管道和多个分支管道，所述分支管道用于连通所述通气孔和所述主管道。12.根据权利要求11所述的涂布装置，其特征在于，所述主管道设置于所述背辊的轴线上；所述分支管道包括相互连通的第一管道和第二管道，所述第一管道沿周向均匀排布且与所述主管道连通，所述第二管道与所述通气孔连通；所述主管道与所述第一管道之间较小的夹角及所述第一管道与所述第二管道之间较小的夹角均为90
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180
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技术总结本申请涉及新能源技术领域，具体涉及一种涂布装置，用于将浆料涂布到基材上，涂布装置包括：涂布头，设置在基材的一侧，用于提供浆料；背辊，与涂布头对应设置，且设置在基材远离涂布头的一侧，基材上设置有通孔,背辊上设置有通气孔，通气孔用于对基材输送气体，以对通孔内的浆料进行支撑。通过上述方式，能够解决涂布过程中带有通孔结构的待涂料件发生浆料泄漏的问题。泄漏的问题。泄漏的问题。
技术研发人员：李迪武 商红武 李世松 廖林晨
受保护的技术使用者：宁德时代新能源科技股份有限公司
技术研发日：2022.01.04
技术公布日：2022/7/5
