1.本实用新型涉及轨道车辆技术领域，尤其涉及一种用于轨道车辆的密封结构及轨道车辆。
背景技术：2.为了满足轨道交通车辆的整体防水密封性能，轨道车辆的相关部件安装完成后，需要在相关部件与车体连接位置的缝隙内涂打密封胶粘剂。密封胶粘剂能够随密封面形状而变形，不易流淌，具有一定粘结性，起到密封作用的同时，具有防泄漏、防水、防振动及隔音、隔热等作用。
3.现有轨道车辆在对相关部件进行密封时，存在如下缺陷：
4.1)轨道车辆的侧窗需要密封打胶的结构为u型槽，在u型槽底部固定有螺钉。为了达到防水密封作用，在该u型槽内涂打密封胶粘剂，当需要拆卸更换侧窗时，切割u型槽两侧密封面的密封胶粘剂后，u型槽底部的密封胶粘剂难以切割。
5.另外，u型槽底部的密封胶粘剂覆盖在螺钉上，需要更换时，螺钉难以拆除掉，操作费时费力。
6.2)轨道车辆的司机室与车体连接部位的打胶结构为深u型槽，为了达到防水密封作用，需要在该深u型槽内全部打满密封胶粘剂。由于深u型槽的深度较大，导致位于深u型槽较深位置的密封胶粘剂无法干燥完全，影响密封效果。
7.除此而外，上述不管是u型槽，还是深u型槽，一旦在缝隙中涂打满密封胶粘剂后，会形成三面粘接结构，当车体震动胶缝受拉伸力时，密封胶粘剂不能自由伸缩，易出现密封胶粘剂边缘开裂问题，以至于发生漏水故障，给乘客和用户带来不良乘坐体验，更甚者由于漏水造成车内部件泡水影响使用功能，影响车辆运营检修周期。
技术实现要素：8.本实用新型提供一种用于轨道车辆的密封结构及轨道车辆，用以解决现有技术中上述至少一项技术缺陷，满足防水密封性能要求的同时，以减少密封胶粘剂用量，降低检修时清胶拆卸难度，同时避免密封胶粘剂边缘开裂问题。
9.为了实现上述目的，本实用新型的第一方面提供一种用于轨道车辆的密封结构，包括：
10.密封凹槽；
11.隔离件，所述隔离件紧贴所述密封凹槽的底部设置；
12.密封件，所述密封件紧贴所述隔离件设置在所述密封凹槽内。
13.根据本实用新型提供的用于轨道车辆的密封结构，所述密封凹槽的宽度与所述密封凹槽的深度比值介于1至2之间，所述隔离件为紧贴所述密封凹槽底部设置的第一隔离件。
14.根据本实用新型提供的用于轨道车辆的密封结构，所述第一隔离件至少包括隔离
胶带。
15.根据本实用新型提供的用于轨道车辆的密封结构，所述密封凹槽的宽度与所述密封凹槽的深度比值小于1，所述隔离件为紧贴所述密封凹槽底部设置的第二隔离件。
16.根据本实用新型提供的用于轨道车辆的密封结构，所述第二隔离件至少包括泡棉。
17.根据本实用新型提供的用于轨道车辆的密封结构，所述隔离件上设置有加强筋；
18.所述加强筋与所述密封件相接触。
19.根据本实用新型提供的用于轨道车辆的密封结构，所述加强筋与所述隔离件一体成型；或者
20.所述加强筋粘接在所述隔离件上。
21.根据本实用新型提供的用于轨道车辆的密封结构，所述加强筋的横截面形状包括但不限于圆形、半圆形、三角形、正方形、长方形和梯形。
22.根据本实用新型提供的用于轨道车辆的密封结构，还包括密封装饰件，所述密封装饰件嵌设在所述密封件的上方。
23.为了实现上述目的，本实用新型的第二方面提供一种轨道车辆，包括上述任一项所述的用于轨道车辆的密封结构。
24.本实用新型提供的用于轨道车辆的密封结构，通过在密封凹槽内设置隔离件，隔离密封件与密封凹槽底部的接触，以使密封件与密封凹槽两侧的粘接面相互接触形成两面粘接，密封件能够充分发挥拉伸变形作用，当车体震动使胶缝受拉伸力时，密封胶粘剂能够自由伸缩，从而有效缓解车体的震动和冲击，防止密封件与密封凹槽两侧相粘接的部分开裂，更甚者导致漏水问题。
25.另外，通过在密封凹槽内设置隔离件，隔离密封件与密封凹槽底部的接触，进而也隔离了密封件与位于密封凹槽底部的连接结构的接触，以使连接结构处于自由状态，便于检修拆卸过程中密封件的去除；同时减少了密封胶粘剂用量。
26.进而，本实用新型提供的轨道车辆，因包含上述的用于轨道车辆的密封结构，因此具备上述的所有优势。
附图说明
27.为了更清楚地说明本实用新型或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
28.图1是本实用新型提供的用于轨道车辆的密封结构的结构示意图；
29.图2是本实用新型提供的用于轨道车辆的密封结构实施例的结构示意图之一；
30.图3是本实用新型提供的用于轨道车辆的密封结构实施例的结构示意图之二；
31.图4是本实用新型提供的用于轨道车辆的密封结构实施例的结构示意图之三；
32.图5是本实用新型提供的用于轨道车辆的密封结构实施例的结构示意图之四；
33.图6是本实用新型提供的用于轨道车辆的密封结构实施例的结构示意图之五。
34.附图标记：
35.1、密封凹槽；2、第一粘接面；3、第二粘接面；4、第三粘接面；5、隔离件；51、第一隔离件；52、第二隔离件；53、加强筋；6、密封件；7、密封装饰件。
具体实施方式
36.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型中的附图，对本实用新型中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
37.在实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体式连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。“第一”“第二”“第三”“第四”不代表任何的序列关系，仅是为了方便描述进行的区分。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在实用新型中的具体含义。
38.下面结合图1至图6，对本实用新型的实施例进行描述。应当理解的是，以下描述仅是本实用新型的示意性实施方式，并未对本实用新型构成任何限定。
39.本实用新型提供的用于轨道车辆的密封结构适用于高速列车车辆、轻轨车辆、地铁、磁悬浮列车等轨道车辆。
40.具体的，该密封结构可以使用在轨道车辆的前档风玻璃、侧窗玻璃上，与传统胶条或铆接连接工艺相比，将前档风玻璃和侧窗玻璃通过密封粘接的方式安装在车体上，不仅外观美观大方、可视性强；而且密封件能够自由伸缩，当前档风玻璃和侧窗玻璃受到外力的冲击和振动影响时，密封件能够有效缓解这种压力。
41.该密封结构的应用场景除了上述的缝隙位置，还可以使用在轨道车辆的其他具有缝隙的部位，比如司机室与车体连接部位的缝隙中，侧门缝隙中等。由此可知轨道车辆上能够使用粘接工艺进行密封的缝隙均可以采用本实用新型提供的密封结构。
42.请参阅图1，本实用新型提供的用于轨道车辆的密封结构，包括密封凹槽1、隔离件5和密封件6。
43.其中，隔离件5紧贴密封凹槽1的底面设置，用于隔开密封件6与密封凹槽1的底面之间的接触。
44.其中，密封件6紧贴隔离件5设置在密封凹槽1内，以使密封件6与第一粘接面2、第二粘接面3和隔离件5相接触，避免密封件6直接与密封凹槽1的底面接触，也即与第三粘接面4接触。
45.可以理解的是，现有技术中为了达到防水密封作用，在缝隙内打满密封胶粘剂，缝隙深处的密封胶粘剂无法固化实现密封作用，不仅密封效果差，而且浪费了密封胶粘剂。
46.另外，在缝隙内打满密封胶粘剂时，密封胶粘剂会覆盖在缝隙底部的连接结构上，不便于连接结构的拆卸和更换。
47.再者，按照现有的密封方式对缝隙进行密封，密封胶粘剂与缝隙的三个密封面均进行粘接形成了三面粘接，当车体震动使胶缝受拉伸力时，密封胶粘剂不能自由伸缩，容易
出现密封胶粘剂边缘开裂的问题，边缘开裂的裂口过大容易导致漏水故障。
48.而本实用新型提供的用于轨道车辆的密封结构，通过在密封凹槽1内设置隔离件5，隔离密封件6与密封凹槽1底部的接触，以使密封件6与密封凹槽1两侧的粘接面相互接触形成两面粘接，当车体震动使胶缝受拉伸力时，密封胶粘剂能够自由伸缩，从而有效缓解车体的震动和冲击，以避免密封胶粘剂出现边缘开裂，更甚者导致漏水问题。
49.另外，通过在密封凹槽1内设置隔离件5，隔离密封件6与密封凹槽1底部的接触，进而也隔离了密封件6与位于密封凹槽1底部的连接结构的接触，以使连接结构处于自由状态，能够方便更换和拆卸。并且设置隔离件5能够满足密封凹槽1粘接牢固的同时，不会导致缝隙深处的密封胶粘剂无法固化以影响密封效果，浪费密封胶粘剂。
50.如图1和图2所示，作为本实用新型的一种实施例，本实施例提供的用于轨道车辆的密封结构，以轨道车辆的侧窗密封为例进行说明。
51.本实施例中，密封凹槽1包括第一粘接面2、第二粘接面3和第三粘接面4，其中，密封凹槽1从横截面来看，第一粘接面2和第二粘接面3是密封凹槽1两侧的密封面，第三粘接面4是密封凹槽1底部的密封面，密封凹槽1的顶部为敞口，隔离件5和密封件6通过该敞口填充至密封凹槽1内。
52.第一粘接面2和第三粘接面4可以为车身或者车窗框架；第二粘接面3可以为车窗玻璃，车窗玻璃通过胶粘工艺连接在车身或者车窗框架上。
53.本实施例中，隔离件5可以为隔离胶带，该隔离胶带具体为电气绝缘胶粘带，是以软质聚氯乙烯(pvc)薄膜为基材，涂橡胶型压敏胶制造而成，具有良好的绝缘，耐燃，耐电压，耐寒等特性。
54.隔离件5的宽度与密封凹槽1的宽度相同，当隔离件5填充在密封凹槽1的底部时，能够布满整个底部空间，以防止在涂打密封件6时，密封件6渗漏到隔离件5与密封凹槽1底部之间的空间内。
55.另外，可以将隔离件5的宽度设置为大于密封凹槽1的宽度，以使隔离件5上多余的部分折叠向外延伸形成延边，该延边的折叠方向向着密封件6设置，从而在涂打密封件6时，密封件6沿着延边向下导流汇聚在隔离件5的中间位置，避免密封件6从隔离件5与密封凹槽1之间的间隙中渗漏，起到良好的隔离效果。
56.除了上述的隔离胶带，隔离件5也可以为其他的能够起到阻隔密封件6与密封凹槽1底部接触的部件，采用其他隔离部件的时候，隔离部件的厚度根据密封凹槽1的深度和宽度的比例进行确定。
57.在本实施例中，由于轨道车辆的侧窗玻璃与车体框架热传导系数不同，温度变化时的变形量不同，密封件6必须保证一定的厚度和变形能力，因此密封件6可以为弹性密封胶粘剂，该密封胶粘剂可以选用单组分聚氨酯胶，其具有立面涂敷不流淌、施工方便、固化速度快等优点，固化后更具有粘结强度高、弹性好、耐水、耐老化等优点。
58.本实施例在使用过程中，需要先测量侧窗需要粘接密封的密封凹槽1的尺寸，即测量密封凹槽1的宽度和深度。
59.根据多次实验结果显示，如果密封凹槽1(缝隙)的宽度与密封凹槽1的深度比例介于1至2之间时，在密封凹槽1的底部粘贴宽度大于等于密封凹槽1宽度的隔离胶带，然后在隔离胶带的上方涂打密封胶粘剂进行密封，以使密封胶粘剂的底部与隔离胶带接触，此时
密封凹槽1的底部与密封胶粘剂之间无粘接性，仅使密封凹槽1两侧的粘接面与密封胶粘剂之间具有粘接性。
60.相当于密封件6在密封凹槽1内形成了两面粘接，当车体震动使胶缝受拉伸力时，密封胶粘剂能够自由伸缩，有效缓解震动和冲击，避免出现密封胶粘剂边缘开裂问题；同时，如果在密封凹槽1的底部设置有连接结构(比如螺栓或者螺钉等)，连接结构可以通过隔离胶带避免与密封胶粘剂直接接触，从而避免密封胶粘剂覆盖在连接结构上，以使连接结构更换拆卸不便。
61.另外，本实施例中侧窗玻璃采用该密封结构进行密封，提高了气密性、减少了水蒸气的穿透性、缓和了高速动车组交会和穿过隧道时对车辆侧窗的冲击和振动，降低了空气动力对车内噪声，保证了列车的安全性和乘坐舒适性。
62.如图4和图5所示，作为本实用新型的一种实施例，本实施例提供的用于轨道车辆的密封结构，以轨道车辆的司机室与车体连接部位的密封为例进行说明。
63.本实施例中，第一粘接面2可以为司机室车体，第二粘接面3和第三粘接面4为车体连接部位，司机室与车体连接部位通过胶粘工艺进行连接。
64.本实施例中，隔离件5可以为泡棉，泡棉可以是pe泡棉，即聚乙烯泡棉，由pe原料经过发泡制成的泡棉产品，表面光滑，具有良好的回弹性，以及具有良好的保温隔热性能，缓冲减震性能好、耐侯性好、耐老化好。
65.泡棉的宽度与密封凹槽1的宽度相等；泡棉的厚度根据密封凹槽1的总深度进行确定，保证密封凹槽1的宽度与密封凹槽1减去泡棉厚度的差值之间的比例介于1至2之间，以使密封件6具有合理的厚度，满足粘接的工艺要求。
66.本实施例中，需要在泡棉的一面涂布粘胶，或将泡棉设置为带背胶形式，以使泡棉能够粘贴固定在密封凹槽1的底部。
67.本实施例中，密封件6可以与上述实施例中的密封件6相同，也可以选用其他不同类型的能够起到密封粘接功能的密封部件。
68.本实施例在使用过程中，需要先测量司机室与车体连接部位之间的密封凹槽1的尺寸，即测量密封凹槽1的宽度和深度。
69.根据多次实验结果显示，如果密封凹槽1的深度与密封凹槽1的宽度之间的比例小于1时，在密封凹槽1的底部粘贴宽度等于密封凹槽1宽度的泡棉，然后在泡棉的上方涂打密封胶粘剂进行密封，以使密封胶粘剂的底部与泡棉接触，两者之间无粘接力，方便司机室与车体连接部位之间的密封胶粘剂去除。
70.与此此时，密封凹槽1的底部与密封胶粘剂之间无粘接性，仅使密封凹槽1两侧的粘接面与密封胶粘剂之间具有粘接性。密封胶粘剂能够自由伸缩，有效缓解震动和冲击，避免出现密封胶粘剂边缘开裂的问题；并且通过在密封凹槽1内填充合适厚度的泡棉，相当于缩小了密封凹槽1的深度，以使填充的密封胶粘剂的厚度减小，即减少打胶深度，节省密封胶粘剂用量，同时能够避免密封胶粘剂厚度过大无法固化，影响粘接效果；另外泡棉同时能够起到隔离的作用，便于维修时拆卸连接件。
71.如图3和图5所示，作为本实用新型的一种实施例，在上述各个实施例的基础上，与上述各个实施例不同的是，在隔离件5上设置有加强筋53，加强筋53与密封件6相接触。
72.该加强筋53可以由隔离件5从表面向外凸起并延伸形成，即可以理解为加强筋53
与隔离件5是一体成型设置；也可以是在隔离件5内设置加强筋53，即加强筋53粘接在隔离件5上，以使隔离件5与密封件6相接触的表面为凹凸不平的结构。
73.当密封凹槽1内填充完隔离件5后，往密封凹槽1内涂打密封胶粘剂时，液态密封胶粘剂的初始形态是具有流动性的粘稠液状物，能够很容易地按照加强筋53的形状覆盖在加强筋53以及隔离件5表面，待填充在密封凹槽1内的密封胶粘剂干燥之后，与隔离件5相互接触的表面形成与加强筋53结构形成互补的结构，并与加强筋53咬合相接，从而能够增加隔离件5与密封件6之间的连接强度。
74.同时，设置加强筋53能够增加与密封件6之间的接触面积，从而使隔离件5的支撑性更强。
75.在一些实施例中，加强筋53的横截面形状可以为圆形、半圆形、三角形、正方形、长方形、梯形等形状。
76.其中，设置加强筋53的数量时，根据隔离件5的宽度进行选择，比如：密封凹槽1的宽度较宽，致使需要的隔离件5的宽度较宽，相应的加强筋53的设置数量增多，反之减少。
77.如图6所示，作为本实用新型的一种实施例，在上述各个实施例的基础上，与上述各个实施例不同的是，本实施例提供的用于轨道车辆的密封结构，还包括密封装饰件7，密封装饰件7可以嵌设在密封件6的上方。
78.密封装饰件7可以包括密封胶条，密封胶条的结构可以根据密封凹槽1的结构形状进行设计，其数量可以根据使用需要进行选择。
79.如图2和图4所示，本实用新型提供的用于轨道车辆的密封结构在使用过程中，按照如下的方法进行隔离件5的选择。
80.图2和图4中，w代表密封凹槽1的宽度，d代表密封凹槽1的深度，h代表隔离件5的厚度。
81.如果测量获得w:d＝(1:0.6～1:1)时，选取宽度约等于w的聚氯乙烯材料制成的隔离胶带，粘贴固定在图2所示的密封凹槽1的底部。
82.再在图2所示的密封凹槽1内涂打密封胶粘剂，密封胶粘剂干燥之后，与密封凹槽1两侧的粘接面之间形成粘接力，与位于密封凹槽1底部的隔离胶带表面不形成粘接力，从而将现有技术中的三面粘接变为了两面粘接。密封性良好，且在车辆运行过程中不会出现密封凹槽1与两侧粘接面之间发生开裂的情况；同时检修去除密封胶粘剂时，只需要切割密封凹槽1两侧的密封胶粘剂，无需切除密封凹槽1底部的密封胶粘剂，操作方便快捷。
83.如果测量获得w:d《1:1时，选取宽度约等于w的聚乙烯泡棉，泡棉厚度h的确定需要保证w:(d-h)＝(1:0.6～1:1)。例如：密封凹槽1的宽度为10mm，密封凹槽1的深度为25mm，可选择泡棉宽度为10mm，泡棉厚度为(15～19)mm。
84.在涂打密封胶粘剂前将泡棉挤压粘贴固定在图2中密封凹槽1底部；再在图4所示的密封凹槽1内涂打密封胶粘剂，密封胶粘剂干燥之后，与密封凹槽1两侧的粘接面之间形成粘接力，与位于密封凹槽1底部的泡棉表面不形成粘接力，从而将现有技术中的三面粘接变为了两面粘接。密封性良好，且在车辆运行过程中不会出现密封凹槽1与两侧粘接面之间发生开裂的情况；同时减少了密封胶粘剂涂打深度，便于密封胶粘剂干燥，且节约了密封胶粘剂使用量。
85.上述步骤适用于高速列车车辆、轻轨车辆、地铁、磁悬浮列车等轨道车辆的司机室
车窗、车体侧窗，以及司机室与车体连接部位的密封粘接，满足防水密封性能要求的同时，降低了检修时清胶拆卸难度，以及避免了密封胶粘剂边缘开裂问题。
86.本实用新型的创新点在于：通过在密封凹槽1内设置隔离件5，隔离密封件6与密封凹槽1底部的接触，以使密封件6与密封凹槽1两侧的粘接面相互接触形成两面粘接，密封件6能够充分发挥拉伸变形，当车体震动使胶缝受拉伸力时，密封胶粘剂能够自由伸缩，从而有效缓解车体的震动和冲击，以避免密封件6因底部粘接形成的三面粘接导致密封件6无法变形而出现密封件6与密封凹槽1相粘接的边缘部分开裂，更甚者导致漏水问题。
87.另外，通过在密封凹槽1内设置隔离件5，隔离密封件6与密封凹槽1底部的接触，进而也隔离了密封件6与位于密封凹槽1底部的连接结构的接触，以使连接结构处于自由状态，便于检修拆卸过程中密封件6的去除。
88.再者，可以根据密封凹槽1的结构尺寸适应性的改变隔离件5的结构尺寸，以使密封凹槽1内的密封件6能够满足粘接工艺的同时，减少了密封件6的涂打量，不会导致缝隙深处的密封胶粘剂无法固化，进而影响密封效果。
89.需要说明的是，本实用新型各个实施例中的技术方案可以相互结合，但是相互结合的基础是以本领域普通技术人员能够实现为准；当技术方案的结合出现相互矛盾或者无法实现时，应当认为这种技术方案的结合不存在，即也不属于本实用新型的保护范围。
90.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。
技术特征：1.一种用于轨道车辆的密封结构，其特征在于，包括：密封凹槽；隔离件，所述隔离件紧贴所述密封凹槽的底部设置；密封件，所述密封件紧贴所述隔离件设置在所述密封凹槽内。2.根据权利要求1所述的用于轨道车辆的密封结构，其特征在于，所述密封凹槽的宽度与所述密封凹槽的深度比值介于1至2之间，所述隔离件为紧贴所述密封凹槽底部设置的第一隔离件。3.根据权利要求2所述的用于轨道车辆的密封结构，其特征在于，所述第一隔离件至少包括隔离胶带。4.根据权利要求1所述的用于轨道车辆的密封结构，其特征在于，所述密封凹槽的宽度与所述密封凹槽的深度比值小于1，所述隔离件为紧贴所述密封凹槽底部设置的第二隔离件。5.根据权利要求4所述的用于轨道车辆的密封结构，其特征在于，所述第二隔离件至少包括泡棉。6.根据权利要求1至5任一项所述的用于轨道车辆的密封结构，其特征在于，所述隔离件上设置有加强筋；所述加强筋与所述密封件相接触。7.根据权利要求6所述的用于轨道车辆的密封结构，其特征在于，所述加强筋与所述隔离件一体成型；或者所述加强筋粘接在所述隔离件上。8.根据权利要求7所述的用于轨道车辆的密封结构，其特征在于，所述加强筋的横截面形状包括但不限于圆形、半圆形、三角形、正方形、长方形和梯形。9.根据权利要求1至5任一项所述的用于轨道车辆的密封结构，其特征在于，还包括密封装饰件，所述密封装饰件嵌设在所述密封件的上方。10.一种轨道车辆，其特征在于，包括上述权利要求1至9任一项所述的用于轨道车辆的密封结构。
技术总结本实用新型涉及轨道车辆技术领域，提供一种用于轨道车辆的密封结构及轨道车辆，所述用于轨道车辆的密封结构包括密封凹槽、隔离件和密封件，所述隔离件紧贴所述密封凹槽的底部设置；所述密封件紧贴所述隔离件设置在所述密封凹槽内。本实用新型通过在密封凹槽内设置隔离件，隔离密封件与密封凹槽底部的接触，以使密封件与密封凹槽两侧的粘接面相互接触形成两面粘接，密封件能够充分发挥拉伸变形，有效避免密封胶粘剂边缘开裂，同时减少密封胶粘剂用量，降低检修时清胶拆卸难度。降低检修时清胶拆卸难度。降低检修时清胶拆卸难度。
技术研发人员：张静 王浩 沈鹤飞 孙禹 李丽
受保护的技术使用者：中车青岛四方机车车辆股份有限公司
技术研发日：2022.01.04
技术公布日：2022/7/5
