1.本实用新型涉及一种天然气的液化装置，具体涉及一种含氮天然气脱氮的液化装置。
背景技术：2.近年来，很多国家都将天然气列为首选燃料，开发和利用天然气是当今世界能源发展的主流。天然气的主要成分是烃类，也含有少量的非烃类，如氮气、氩气、氦气等不凝气体。当天然气中的不凝气体(如：氮气、氩气、氦气等) 含量较高时，不仅影响其热值，也会造成液化过程中能耗偏高。根据欧洲标准(en1160)，液化天然气(lng)产品中的氮含量(摩尔分数)应小于5％，而经验表明，只要控制lng中氮气含量小于1％，并加强蒸发气的监测，就可以有效避免lng储运过程中的翻滚现象。
3.在天然气液化过程中，lng大罐产生的bog往往通过bog压缩机压缩后，一部分去作为液化工厂的燃料气，另一部分需再次进冷箱再液化。在该过程中，氮气等不凝气体在装置内进行循环累积，若不进行氮等不凝气体的脱除，则造成lng大罐产生bog不断增加，形成恶性循环。
技术实现要素：4.本实用新型的目的在于提供一种含氮天然气脱氮的液化装置，以解决现有技术中天然气液化装置中氮气等不凝气体循环积累，造成bog不断增加的技术问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：
6.本实用新型提供的一种含氮天然气脱氮的液化装置，包括主换热器、重烃分离器、脱氮塔、脱氮塔冷凝器、脱氮塔回流罐、lng储罐、bog加热器、bog 压缩机和mr低温分离器；
7.所述主换热器内设有原料天然气通道ⅰ、原料天然气通道ⅱ、bog通道、液化天然气通道ⅰ、富氮尾气通道ⅰ、高压液相冷剂通道ⅰ、高压气相冷剂通道ⅰ、高压气相冷剂通道ⅱ、高压液相冷剂通道ⅱ和返流冷剂通道ⅰ；
8.所述的脱氮塔冷凝器内设置有富氮尾气通道ⅱ和返流冷剂通道ⅱ；
9.所述原料天然气通道ⅰ的入口端连接有外部的净化原料气管线，所述原料天然气通道ⅰ的出口端与重烃分离器的入口3-a连接，所述的重烃分离器的出口3-b与外部的重烃加温去储存管线连接，所述的重烃分离器的出口3-c的管线分为管线ⅰ和管线ⅱ，所述的管线ⅰ与脱氮塔的入口4-f连接，所述管线ⅱ与原料天然气通道ⅰ的入口端连接，所述原料天然气通道ⅰ的出口端与脱氮塔的入口4-a连接，所述脱氮塔的出口4-c与富氮尾气通道ⅱ的入口端相接，所述富氮尾气通道ⅱ的出口端与脱氮塔回流罐的入口6-a相接，所述脱氮塔回流罐的出口6-c与脱氮塔的入口4-d相接，所述脱氮塔回流罐的出口6-b与富氮尾气通道ⅰ的入口端相接，所述的富氮尾气通道ⅰ的出口端与外部富氮气去燃料气管线相接，所述液化天然气通道ⅰ的入口端与脱氮塔的出口4-e连接，所述液化天然气通道ⅰ的出口端和lng储罐的入口7-a相接，所述的lng储罐的出口7-b与bog加热器的入口8-a相接，所述的bog压缩机分别
与bog加热器的出口8-b和bog通道的入口端相接，所述的bog通道出口端与脱氮塔入口4-b 连接，所述的高压液相冷剂通道ⅰ入口端与外部高压冷剂液相管线相接，所述的高压液相冷剂通道ⅰ出口端与返流冷剂通道ⅰ的入口110-a相接，所述的高压气相冷剂通道ⅰ入口端与外部高压冷剂气相管线相接，所述的高压气相冷剂通道ⅰ出口端与mr低温分离器入口10-a相接，所述的mr低温分离器出口10-b 与高压液相冷剂通道ⅱ入口端相接，所述的高压液相冷剂通道ⅱ出口端与返流冷剂通道ⅰ入口110-b相接，所述的mr低温分离器出口10-c与高压气相冷剂通道ⅱ入口端相接，所述的高压气相冷剂通道ⅱ出口端管线分为管线ⅲ和管线ⅳ，所述的管线ⅲ与返流冷剂通道ⅰ入口110-c相接，所述的管线ⅳ与脱氮塔冷凝器的返流冷剂通道ⅱ入口端相接，所述的脱氮塔冷凝器的返流冷剂通道ⅱ的出口端与返流冷剂通道ⅰ入口110-c相接，所述的返流冷剂通道ⅰ与返流冷剂管线相接。
10.可选或优选的，所述的主换热器、脱氮塔冷凝器可为板翅式换热器、绕管式换热器或管壳式换热器中的任意一种。
11.可选或优选的，所述的脱氮塔为填料塔或板式塔。
12.可选或优选的，所述的bog通道出口端与脱氮塔入口4-b之间的连接管线上设有调节阀b；所述的原料天然气通道ⅰ出口端与脱氮塔入口4-a之间的连接管线上设有调节阀c；所述高压液相冷剂通道ⅰ出口端与返流冷剂通道ⅰ入口110-a之间的连接管线上设置有调节阀e；所述高压液相冷剂通道ⅱ出口端与返流冷剂通道ⅰ入口110-b之间的连接管线上设置有调节阀f；所述的管线ⅲ与返流冷剂通道ⅰ入口110-c之间的连接管线上设置有调节阀g。
13.可选或优选的，所述的管线ⅰ上设置有调节阀a，所述的脱氮塔的塔釜设置有温度数字控制器b，所述温度数字控制器b逻辑控制调节阀a。
14.可选或优选的，所述lng储罐出口7-b与bog加热器入口8-a之间的连接管线上设置有调节阀d，所述lng储罐上设有压力数字控制器e，所述压力数字控制器e逻辑控制调节阀d。
15.可选或优选的，所述的液化天然气通道ⅰ出口端与lng储罐入口7-a之间的连接管线上设置有调节阀h，所述的脱氮塔的塔釜设有液位数字控制器a，所述液位数字控制器a逻辑控制调节阀h。
16.可选或优选的，所述脱氮塔回流罐出口6-b与富氮尾气通道ⅰ入口端的连接管线上设置有调节阀i，所述脱氮塔回流罐上设置有压力数字控制器d，所述压力数字控制器d逻辑控制调节阀i。
17.可选或优选的，所述的管线ⅳ与脱氮塔冷凝器的返流冷剂通道ⅱ入口端的连接管线上设置有调节阀j，所述的富氮尾气通道ⅱ出口端与脱氮塔回流罐入口6-a之间的连接管线上设有温度数字控制器c，所述温度数字控制器c逻辑控制调节阀j。
18.基于上述技术方案，本实用新型实施例至少可以产生如下技术效果：
19.(1)本实用新型提供了一种含氮天然气脱氮的液化装置，与现有技术比较，本装置在装置的连接关系上，从均匀分配热量的角度进行了改进。本实用新型采用主换热器中抽高温的原料气进入脱氮塔塔釜控制控制塔釜的温度，控制 lng中氮气的含量，减少了脱氮塔再沸器的设置，流程相较于现有的装置更为简单，热量利用效率更高，操作性强，脱氮塔顶部的冷源来自高压气相冷剂在低温下分离的出的氮气和甲烷，制冷温度低，甲烷回收率高，通过合理配置气体的操作流程，降低了装置的整体能耗以及lng储罐闪蒸产生的bog量。
同时，该装置增加了bog的再液化脱氮过程，有效地解决了天然气在液化处理的过程中，氮气的循环累积的问题，减少了lng含氮量高导致翻滚的现象，也避免了由于储罐上下的密度不一致，可能引起安全事故的情况，具有安全可靠、实用性广等优点。
20.(2)本实用新型提供了一种含氮天然气脱氮的液化工艺，通过依次将待处理的天然气脱重烃处理、脱氮气处理并将产生的bog加热压缩再处理，具有流程简单、生产成本低、甲烷提取率高、操作性强、安全可靠等优点。
附图说明
21.图1是本实用新型实施例的结构示意图。
22.图中：1、净化原料气管线；2、主换热器；3、重烃分离器；4、脱氮塔；5、脱氮塔冷凝器；6、脱氮塔回流罐；7、lng储罐；8、bog加热器；9、bog压缩机；10、mr低温分离器；11、调节阀b；12、调节阀c；13、调节阀d；14、调节阀e；15、调节阀f；16、调节阀g；17、调节阀h；18、调节阀i；19、调节阀j；20、燃料气管线；21、返流冷剂管线；22、高压冷剂气相管线；23、高压冷剂液相管线；24、液位数字控制器a；25、温度数字控制器b；26、温度数字控制器c；27、压力数字控制器d；28、压力数字控制器e；29、调节阀a； 101-原料天然气通道ⅰ、102-原料天然气通道ⅱ、103-bog通道、104-液化天然气通道ⅰ、105-富氮尾气通道ⅰ、106-高压液相冷剂通道ⅰ、a7-高压气相冷剂通道ⅰ、108-高压气相冷剂通道ⅱ、109-高压液相冷剂通道ⅱ、110-返流冷剂通道ⅰ，501-富氮尾气通道ⅱ和502-返流冷剂通道ⅱ；30、管线ⅰ；31、管线ⅱ；32、管线ⅲ；33、管线ⅳ。
具体实施方式
23.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。
24.实施例
25.如图1所示：
26.本实用新型提供了一种含氮天然气脱氮的液化装置，包括主换热器2、重烃分离器3、脱氮塔4、脱氮塔冷凝器5、脱氮塔回流罐6、lng储罐7、bog加热器8、bog压缩机9和mr低温分离器10；
27.所述主换热器2内设有原料天然气通道ⅰ101、原料天然气通道ⅱ102、bog 通道103、液化天然气通道ⅰ104、富氮尾气通道ⅰ105、高压液相冷剂通道
ⅰꢀ
106、高压气相冷剂通道ⅰa7、高压气相冷剂通道ⅱ108、高压液相冷剂通道
ⅱꢀ
109和返流冷剂通道ⅰ110；
28.所述的脱氮塔冷凝器5内设置有富氮尾气通道ⅱ501和返流冷剂通道
ⅱꢀ
502；
29.所述原料天然气通道ⅰ101的入口端连接有外部的净化原料气管线1，所述原料天然气通道ⅰ101的出口端与重烃分离器3的入口3-a连接，所述的重烃分离器3的出口3-b与外部的重烃加温去储存管线连接，所述的重烃分离器3 的出口3-c的管线分为管线ⅰ30和管线ⅱ31，所述的管线ⅰ30与脱氮塔4的入口4-f连接，所述管线ⅱ31与原料天然气通道ⅰ101的入口端连接，所述原料天然气通道ⅰ101的出口端与脱氮塔4的入口4-a连接，所述脱氮塔4的出
口 4-c与富氮尾气通道ⅱ501的入口端相接，所述富氮尾气通道ⅱ501的出口端与脱氮塔回流罐6的入口6-a相接，所述脱氮塔回流罐6的出口6-c与脱氮塔4 的入口4-d相接，所述脱氮塔回流罐6的出口6-b与富氮尾气通道ⅰ105的入口端相接，所述的富氮尾气通道ⅰ105的出口端与外部富氮气去燃料气管线20 相接，所述液化天然气通道ⅰ104的入口端与脱氮塔4的出口4-e连接，所述液化天然气通道ⅰ104的出口端和lng储罐7的入口7-a相接，所述的lng储罐7的出口7-b与bog加热器8的入口8-a相接，所述的bog压缩机9分别与 bog加热器8的出口8-b和bog通道103的入口端相接，所述的bog通道103 出口端与脱氮塔4入口4-b连接，所述的高压液相冷剂通道ⅰ106入口端与外部高压冷剂液相管线23相接，所述的高压液相冷剂通道ⅰ106出口端与返流冷剂通道ⅰ110的入口110-a相接，所述的高压气相冷剂通道ⅰa7入口端与外部高压冷剂气相管线22相接，所述的高压气相冷剂通道ⅰa7出口端与mr低温分离器10入口10-a相接，所述的mr低温分离器10出口10-b与高压液相冷剂通道ⅱ109入口端相接，所述的高压液相冷剂通道ⅱ109出口端与返流冷剂通道
ⅰꢀ
110入口110-b相接，所述的mr低温分离器10出口10-c与高压气相冷剂通道ⅱ108入口端相接，所述的高压气相冷剂通道ⅱ108出口端管线分为管线ⅲ32 和管线ⅳ33，所述的管线ⅲ32与返流冷剂通道ⅰ110入口110-c相接，所述的管线ⅳ33与脱氮塔冷凝器5的返流冷剂通道ⅱ502入口端相接，所述的脱氮塔冷凝器5的返流冷剂通道ⅱ502的出口端与返流冷剂通道ⅰ110入口110-c 相接，所述的返流冷剂通道ⅰ110与返流冷剂管线21相接。
30.本实用新型通过合理设计含氮天然气脱氮流程中的气体与液体流程，充分利用了各产物组分的热量与冷量，有效节约了处理相同体积含氮天然气的能源消耗，降低了含氮天然气的处理成本；同时，本实用新型装置的管线中还增加了bog的脱氮再处理线路，进一步降低了处理后lng储罐中存储的天然气氮气含量，有效地解决了天然气在液化处理的过程中，氮气的循环累积而造成的lng 含氮量高导致翻滚的问题，也避免了由于lng储罐上下的密度不一致，可能引起安全事故的情况，具有安全可靠、实用性广等优点。
31.可选或优选的，所述的主换热器2、脱氮塔冷凝器5可为板翅式换热器、绕管式换热器或管壳式换热器中的任意一种。
32.可选或优选的，所述的脱氮塔4为填料塔或板式塔。
33.可选或优选的，所述的bog通道103出口端与脱氮塔4入口4-b之间的连接管线上设有调节阀b11；所述的原料天然气通道ⅰ101出口端与脱氮塔4入口 4-a之间的连接管线上设有调节阀c12；所述高压液相冷剂通道ⅰ106出口端与返流冷剂通道ⅰ110入口110-a之间的连接管线上设置有调节阀e14；所述高压液相冷剂通道ⅱ109出口端与返流冷剂通道ⅰ110入口110-b之间的连接管线上设置有调节阀f15；所述的管线ⅲ32与返流冷剂通道ⅰ110入口110-c之间的连接管线上设置有调节阀g16。
34.本实用新型通过在脱氮装置中合理的设置具有不同功能的调节阀门，便于有序的根据生产过程中的实际需要，对脱氮装置的生产流程进行调节与管理，使装置的可操作性更强。
35.可选或优选的，所述的管线ⅰ30上设置有调节阀a29，所述的脱氮塔4的塔釜设置有温度数字控制器b25，所述温度数字控制器b25逻辑控制调节阀a29。
36.可选或优选的，所述lng储罐7出口7-b与bog加热器8入口8-a之间的连接管线上设置有调节阀d13，所述lng储罐7上设有压力数字控制器e28，所述压力数字控制器e28逻辑控
制调节阀d13。
37.可选或优选的，所述的液化天然气通道ⅰ104出口端与lng储罐7入口7-a 之间的连接管线上设置有调节阀h17，所述的脱氮塔4的塔釜设有液位数字控制器a24，所述液位数字控制器a24逻辑控制调节阀h17。
38.可选或优选的，所述脱氮塔回流罐6出口6-b与富氮尾气通道ⅰ105入口端的连接管线上设置有调节阀i18，所述脱氮塔回流罐6上设置有压力数字控制器d27，所述压力数字控制器d27逻辑控制调节阀i18。
39.可选或优选的，所述的管线ⅳ33与脱氮塔冷凝器5的返流冷剂通道ⅱ502 入口端的连接管线上设置有调节阀j19，所述的富氮尾气通道ⅱ501出口端与脱氮塔回流罐6入口6-a之间的连接管线上设有温度数字控制器c26，所述温度数字控制器c26逻辑控制调节阀j19。
40.本实用新型将分别在脱氮装置中，增加了功能不同的控制器以及其能够逻辑控制的调节阀门，进一步的使装置能够根据脱氮处理流程中各个装置对于温度、压力或液位等数据的要求，从而对相应的阀门进行控制，更加精准的调节天然气的除氮流程，提高了整体装置的科学性、便捷性与可操作性。
41.本实用新型提供的一种含氮天然气脱氮的液化装置的使用，具体的包括以下处理步骤：
42.s1、天然气处理流程，经净化增压后的净化天然气经净化原料气管线1进入主换热器2的原料天然气通道ⅰ101中被预冷到-60℃后，进入重烃分离器3 进行气液分离，底部低温液体从重烃分离器3的液相出口3-b到重烃加温去储存，顶部低温气体从重烃分离器3的气相出口3-c离开并分为两部分，主要部分返回至主换热器2的原料天然气通道ⅱ102中被继续冷却到-162℃，然后再经调节阀c12调压到0.2mpag后送到脱氮塔4的进口4-a进行精馏，另一少量部分通过调节阀a29调压到0.2mpag后送到脱氮塔4的进口4-f，脱氮塔4的塔釜设置有温度数字控制器b25，通过调节阀a29调整脱氮塔4的塔釜的温度。脱氮塔4顶部出口4-c的低温气体进入脱氮塔冷凝器5的富氮尾气通道ⅱ501 被冷却到-165℃后再进入脱氮塔回流罐6进行气液分离，底部低温液体从脱氮塔回流罐6的液相出口6-c返回到脱氮塔4的进口4-d，顶部低温气体从脱氮塔回流罐6的气相出口6-b进入主换热器2的富氮尾气通道ⅰ105中换热升温到35℃后送冷箱，脱氮塔4底部出口4-e的产品液体送入主换热器2的液化天然气通道ⅰ104中继续过冷到-162℃，再经调压阀17减压到0.05mpag后送入 lng储槽内。lng储罐7设置有压力数字控制器e28，lng储槽顶部的气体bog 经过调节阀d13维持lng储罐7压力，出lng储罐7的bog经过bog加热器8 复温到常温，再通过bog压缩机9压缩至0.9mpag，冷却至40℃后，进入主换热器2的bog通道103被冷却到-162℃后，然后再经调节阀b11调压到0.2mpag 后送到脱氮塔4的进口4-b进行精馏分离。
43.s2、冷却液处理流程，高压液相冷剂经过高压冷剂液相管线23送至主换热器2的高压液相冷剂通道ⅰ106被冷却至-60℃后，然后再经调节阀e14节流降温后返回返流冷剂通道ⅰ110，为主换热器2上部分提供冷量。高压气相冷剂经过高压冷剂气相管线22送至主换热器2的高压气相冷剂通道ⅰa7被冷却至
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110℃后，进入mr低温分离器10进行气液分离，底部低温液体从mr低温分离器10的液相出口10-b返回主换热器2的高压液相冷剂通道ⅱ109被被冷却至
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162℃后，再经调节阀f15节流降温后返回主换热器2返流冷剂通道ⅰ110，顶部低温
气体从mr低温分离器10的气相出口10-c返回主换热器2的高压气相冷剂通道ⅱ108被被冷却至-162℃后，分成两部分，一部分经调节阀g16节流降温后返回主换热器2返流冷剂通道ⅰ110，另一部分经调节阀j19节流降温后，进入脱氮塔冷凝器5的返流冷剂通道ⅱ502中冷却从脱氮塔4气相出口4-c来的富氮气，经富氮气复温至-163℃后，返回主换热器2返流冷剂通道ⅰ110。返流的混合冷剂在主换热器2返流冷剂通道ⅰ110被复温至常温后出冷箱。
44.实验数据
45.通过本实用新型的实施例可以得到下表的各组分数据：
[0046][0047]
通过以上物料衡算可以得出，lng出主换热器的含氮量为0.7228％，符合行业内普遍认同小于1％，甲烷的回收率为99.74％。
[0048]
该装置脱氮塔顶部的冷源来自高压气相冷剂在低温下分离的氮气和甲烷，进行了二次分离，制冷温度较低，相对于常规的精馏能耗低1～2％。
[0049]
以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。
技术特征：1.一种含氮天然气脱氮的液化装置，其特征在于：包括主换热器（2）、重烃分离器（3）、脱氮塔（4）、脱氮塔冷凝器（5）、脱氮塔回流罐（6）、lng储罐（7）、bog加热器（8）、bog压缩机（9）和mr低温分离器（10）；所述主换热器（2）内设有原料天然气通道ⅰ（101）、原料天然气通道ⅱ（102）、bog通道（103）、液化天然气通道ⅰ（104）、富氮尾气通道ⅰ（105）、高压液相冷剂通道ⅰ（106）、高压气相冷剂通道ⅰ（a7）、高压气相冷剂通道ⅱ（108）、高压液相冷剂通道ⅱ（109）和返流冷剂通道ⅰ（110）；所述的脱氮塔冷凝器（5）内设置有富氮尾气通道ⅱ（501）和返流冷剂通道ⅱ（502）；所述原料天然气通道ⅰ（101）的入口端连接有外部的净化原料气管线（1），所述原料天然气通道ⅰ（101）的出口端与重烃分离器（3）的入口3-a连接，所述的重烃分离器（3）的出口3-b与外部的重烃加温去储存管线连接，所述的重烃分离器（3）的出口3-c的管线分为管线ⅰ（30）和管线ⅱ（31），所述的管线ⅰ（30）与脱氮塔（4）的入口4-f连接，所述管线ⅱ（31）与原料天然气通道ⅰ（101）的入口端连接，所述原料天然气通道ⅰ（101）的出口端与脱氮塔（4）的入口4-a连接，所述脱氮塔（4）的出口4-c与富氮尾气通道ⅱ（501）的入口端相接，所述富氮尾气通道ⅱ（501）的出口端与脱氮塔回流罐（6）的入口6-a相接，所述脱氮塔回流罐（6）的出口6-c与脱氮塔（4）的入口4-d相接，所述脱氮塔回流罐（6）的出口6-b与富氮尾气通道ⅰ（105）的入口端相接，所述的富氮尾气通道ⅰ（105）的出口端与外部富氮气去燃料气管线（20）相接，所述液化天然气通道ⅰ（104）的入口端与脱氮塔（4）的出口4-e连接，所述液化天然气通道ⅰ（104）的出口端和lng储罐（7）的入口7-a相接，所述的lng储罐（7）的出口7-b与bog加热器（8）的入口8-a相接，所述的bog压缩机（9）分别与bog加热器（8）的出口8-b和bog通道（103）的入口端相接，所述的bog通道（103）出口端与脱氮塔（4）入口4-b连接，所述的高压液相冷剂通道ⅰ（106）入口端与外部高压冷剂液相管线（23）相接，所述的高压液相冷剂通道ⅰ（106）出口端与返流冷剂通道ⅰ（110）的入口110-a相接，所述的高压气相冷剂通道ⅰ（a7）入口端与外部高压冷剂气相管线（22）相接，所述的高压气相冷剂通道ⅰ（a7）出口端与mr低温分离器（10）入口10-a相接，所述的mr低温分离器（10）出口10-b与高压液相冷剂通道ⅱ（109）入口端相接，所述的高压液相冷剂通道ⅱ（109）出口端与返流冷剂通道ⅰ（110）入口110-b相接，所述的mr低温分离器（10）出口10-c与高压气相冷剂通道ⅱ（108）入口端相接，所述的高压气相冷剂通道ⅱ（108）出口端管线分为管线ⅲ（32）和管线ⅳ（33），所述的管线ⅲ（32）与返流冷剂通道ⅰ（110）入口110-c相接，所述的管线ⅳ（33）与脱氮塔冷凝器（5）的返流冷剂通道ⅱ（502）入口端相接，所述的脱氮塔冷凝器（5）的返流冷剂通道ⅱ（502）的出口端与返流冷剂通道ⅰ（110）入口110-c相接，所述的返流冷剂通道ⅰ（110）与返流冷剂管线（21）相接。2.根据权利要求1所述的一种含氮天然气脱氮的液化装置，其特征在于：所述的主换热器（2）、脱氮塔冷凝器（5）可为板翅式换热器、绕管式换热器或管壳式换热器中的任意一种。3.根据权利要求1所述的一种含氮天然气脱氮的液化装置，其特征在于：所述的脱氮塔（4）为填料塔或板式塔。4.根据权利要求1所述的一种含氮天然气脱氮的液化装置，其特征在于：所述的bog通道（103）出口端与脱氮塔（4）入口4-b之间的连接管线上设有调节阀b（11）；所述的原料天然气通道ⅰ（101）出口端与脱氮塔（4）入口4-a之间的连接管线上设有调节阀c（12）；所述高压
液相冷剂通道ⅰ（106）出口端与返流冷剂通道ⅰ（110）入口110-a之间的连接管线上设置有调节阀e（14）；所述高压液相冷剂通道ⅱ（109）出口端与返流冷剂通道ⅰ（110）入口110-b之间的连接管线上设置有调节阀f（15）；所述的管线ⅲ（32）与返流冷剂通道ⅰ（110）入口110-c之间的连接管线上设置有调节阀g（16）。5.根据权利要求4所述的一种含氮天然气脱氮的液化装置，其特征在于：所述的管线ⅰ（30）上设置有调节阀a（29），所述的脱氮塔（4）的塔釜设置有温度数字控制器b（25），所述温度数字控制器b（25）逻辑控制调节阀a（29）。6.根据权利要求4所述的一种含氮天然气脱氮的液化装置，其特征在于：所述lng储罐（7）出口7-b与bog加热器（8）入口8-a之间的连接管线上设置有调节阀d（13），所述lng储罐（7）上设有压力数字控制器e（28），所述压力数字控制器e（28）逻辑控制调节阀d（13）。7.根据权利要求4所述的一种含氮天然气脱氮的液化装置，其特征在于：所述的液化天然气通道ⅰ（104）出口端与lng储罐（7）入口7-a之间的连接管线上设置有调节阀h（17），所述的脱氮塔（4）的塔釜设有液位数字控制器a（24），所述液位数字控制器a（24）逻辑控制调节阀h（17）。8.根据权利要求4所述的一种含氮天然气脱氮的液化装置，其特征在于：所述脱氮塔回流罐（6）出口6-b与富氮尾气通道ⅰ（105）入口端的连接管线上设置有调节阀i（18），所述脱氮塔回流罐（6）上设置有压力数字控制器d（27），所述压力数字控制器d（27）逻辑控制调节阀i（18）。9.根据权利要求4所述的一种含氮天然气脱氮的液化装置，其特征在于：所述的管线ⅳ（33）与脱氮塔冷凝器（5）的返流冷剂通道ⅱ（502）入口端的连接管线上设置有调节阀j（19），所述的富氮尾气通道ⅱ（501）出口端与脱氮塔回流罐（6）入口6-a之间的连接管线上设有温度数字控制器c（26），所述温度数字控制器c（26）逻辑控制调节阀j（19）。
技术总结本实用新型公开了一种含氮天然气脱氮的液化装置，解决了现有技术中天然气液化装置氮气等不凝气体循环积累，造成BOG不断增加的技术问题。它包括主换热器（2）、重烃分离器（3）、脱氮塔（4）、脱氮塔冷凝器（5）、脱氮塔回流罐（6）、LNG储罐（7）、BOG加热器（8）、BOG压缩机（9）、MR分离器（10）。本实用新型脱氮塔顶部的冷量是来源于低温下分离的含氮量较高轻冷剂，保证了装置甲烷的收率；塔底热源来自高温原料气，保证了液化天然气中氮气含量低于1%。本实用新型流程简单、生产成本低、甲烷提取率高、脱氮效率高、操作性强、安全可靠、能量消耗低，能够获得良好的环保效益和经济效益。的环保效益和经济效益。的环保效益和经济效益。
技术研发人员：马忠 池红军
受保护的技术使用者：四川蜀道装备科技股份有限公司
技术研发日：2021.09.06
技术公布日：2022/7/5
