1.本发明涉及背光模组技术领域，尤其涉及一种分光膜及其加工方法、背光模组、滚压轮及其加工方法。
背景技术：2.传统的背光源一般包括导光板、反射片、扩散片以及增亮膜层结构，光源设置在导光板的侧边，通过反射片的反射作用将侧边光反射至扩散片上，进而传递。这种传统的背光源，通过反射片反射光线在一些场合不能满足图像显示的需求，因此，市场上出现了一种miniled背光源，主要包括量子点膜、分光膜、增亮膜以及miniled灯板，通过miniled灯板分别向量子点膜、分光膜和增亮膜发射光线，分光膜先将miniled灯板发出的光线进行分光处理后再由增亮膜进行增亮，以便增强图像显示。
3.但是，相关技术中的miniled背光源中，分光膜的分光效果不是很好，导致光线在到达液晶屏后明亮程度不一，影响图像显示的效果。
技术实现要素：4.基于此，有必要针对上述问题，提出了一种分光效果较好的分光膜、背光模组、滚压轮、滚压轮的加工方法及分光膜的加工方法。
5.第一方面，本发明实施例提供一种分光膜，该分光膜包括：
6.基体，具有第一端以及与所述第一端相对设置的第二端；
7.所述基体的第一端具有朝向所述第二端开设的分光槽，所述分光槽沿所述第一端朝向所述第二端的方向上的横截面均为三角形，且所述分光槽的周向尺寸在所述第一端朝向所述第二端的方向上递减；
8.所述第一端沿第一方向开设有多个所述分光槽，以形成一个分光单元，相邻的两个所述分光槽的开口之间能够组合形成一个呈平行四边形的开口，以使得所述分光单元的开口端整体呈平行四边形状；
9.所述第一端沿垂直于所述第一方向的方向设置有多个所述分光单元。
10.在分光膜的一些实施例中，所述分光槽的开口为等边三角形状，所述分光槽的周向尺寸在所述第一端朝向所述第二端的方向上递减至交汇于一点，使得所述分光槽呈三角锥状，所述分光槽的顶点在所述第一端上的正投影位于所述分光槽的开口的中心；
11.或者所述分光槽呈三棱台状，所述分光槽远离其开口的一端在所述第一端上的正投影的中心与所述分光槽的开口中心重合。
12.在分光膜的一些实施例中，所述分光槽的开口端与所述分光槽的远离其开口端的一端之间的距离为5-400μm。
13.在分光膜的一些实施例中，所述分光槽的开口边长为10-500μm。
14.在分光膜的一些实施例中，相邻的两个所述分光槽的相互靠近的两侧壁之间的角度为70
°‑
130
°
。
15.在分光膜的一些实施例中，所述基体的厚度为50-200μm，或者是200-600 μm。
16.第二方面，本发明实施例提供一种背光模组，该背光模组包括：
17.灯板；
18.增亮膜，设置在所述灯板的光传播路径上；
19.量子点膜；设置在所述灯板的光传播路径上，位于所述增亮膜和所述灯板之间；以及
20.上述所述的分光膜，其中所述分光膜设置在所述增亮膜和所述量子点膜之间。
21.第三方面，本发明实施例提供一种滚压轮，该滚压轮包括：
22.呈圆柱体设置的滚轮本体；
23.凸设在所述滚轮本体上的多个压印单元，多个所述压印单元绕所述滚轮本体的轴线设置在所述滚轮本体的周壁上，所述压印单元与上述所述的分光膜中的所述分光单元相适配，所述压印单元包括沿所述滚轮本体的长度方向一体成型在所述滚轮本体上的压印块。
24.第四方面，本发明实施例提供一种滚压轮的加工方法，该滚压轮的加工方法包括：
25.获取呈圆柱体的滚轮本体，且将其安装在加工装置的加工位上，选取截面为等腰三角形或者等腰梯形的加工刀具进行加工；
26.驱动所述刀具在所述滚轮本体的外壁沿其长度方向进给，且控制所述滚轮本体周期性的转动一定角度，以在所述滚轮本体的外壁上绕其轴线形成多条第一路径，相邻的两条所述第一路径之间形成有压印条；
27.驱动所述刀具在所述滚轮本体上靠近预先选定的所述第一路径的一侧沿其长度方向进给，同时驱动所述滚轮本体绕其轴线在第一转动方向上转动，以在所述滚轮本体上形成第二路径；
28.驱动所述刀具在所述滚轮本体上靠近预先选定的所述第一路径的另外一侧沿其长度方向进给，同时驱动所述滚轮本体绕其轴线在与所述第一转动方向相反的方向上转动，以在所述滚轮本体上形成第三路径，所述第三路径配合所述第二路径将所述压印条分割为多个压印块。
29.第五方面，本发明实施例提供一种分光膜的加工方法，该分光膜的加工方法包括：
30.获取基体，所述基体可以为一种材料制成，或者是由多个不同材料形成的基板组合而成；
31.利用权利要求8中所述的滚压轮在所述基体上滚压以得到所述分光膜。
32.采用本发明实施例，具有如下有益效果：
33.依据上述实施例的分光膜及其加工方法、背光模组、滚压轮及其加工方法，通过滚压轮能够在分光膜的涂布结构上滚压出多个分光单元，通过在涂布结构上开设分光单元，分光单元包括多个分光槽，灯板的光线照射至涂布结构上时，首先进入分光槽中，分光槽的侧壁能够将光线分散均匀，进而增加分光膜的分光效果，使得背光模组能够发射均匀的亮光。
附图说明
34.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现
有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
35.其中：
36.图1示出了根据本发明实施例提供的一种背光模组的结构示意图；
37.图2示出了根据本发明实施例提供的一种分光膜的分光槽开口为等边三角形时的一种结构示意图；
38.图3示出了根据本发明实施例提供的一种分光膜的分光槽开口为非等腰三角形时的一种结构示意图；
39.图4示出了根据本发明实施例提供的一种分光膜的分光槽开口为等边三角形时的另一种结构示意图；
40.图5示出了根据本发明实施例提供的一种分光膜的分光槽开口为等边三角形时的又一种结构示意图；
41.图6示出了根据本发明实施例提供的一种分光膜的分光槽开口为非等腰三角形时的另一种结构示意图；
42.图7示出了根据本发明实施例提供的一种分光膜的一种局部结构示意图；
43.图8示出了根据本发明实施例提供的一种分光膜的另一种局部结构示意图；
44.图9示出了根据本发明实施例提供的一种滚压轮的结构示意图；
45.图10示出了利用本发明实施例提供的一种滚压轮的加工方法加工成型滚压轮的成型示意图；
46.图11示出了根据本发明实施例提供的一种分光膜的分光槽的开口边长和相邻的两个分光槽的相互靠近的两侧壁之间的角度对分光效果影响的示意图；
47.图12示出了根据本发明实施例提供的一种分光膜的分光槽的相邻的两个分光槽的相互靠近的两侧壁之间的角度与涂布结构的折射率对分光效果的影响关系图。
具体实施方式
48.为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以容许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
49.需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。
50.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及 /或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
51.一方面，本发明实施例提供一种分光膜1，该分光膜1可以应用于背光模组 100，能
够使得背光模组100中的光线分散的更加均匀。
52.在一种实施例中，请参照图1、图2、图7和图8，分光膜1包括基体10，基体10具有第一端1a以及与第一端1a相对设置的第二端1b。基体的第一端1a 具有朝向第二端1b开设的分光槽121，分光槽121沿第一端1a朝向第二端1b 的方向上的横截面为三角形，且分光槽121的周向尺寸在第一端1a朝向第二端 1b的方向上递减，这就使得分光槽121在第一端1a上形成有三个首尾连接的侧壁。第一端1a上沿第一方向开设有多个分光槽121，以形成一个分光单元13，相邻的两个分光槽121的开口之间能够组合形成一个呈平行四边形的开口，以使得分光单元13的开口端整体呈平行四边形状。第一端1a上沿垂直于第一方向的方向设置有多个分光单元13。
53.需要说明的是，基体可以是只用pc(polycarbonate，聚碳酸酯)材质制成的一整块板，然后在该整块板的一端形成多个分光单元13。或者是，基体也可以包括基底11和涂布结构12，其中基底11可以用pet(polyethylene glycol terephthalate，聚对苯二甲酸乙二醇酯)等材质制成。一般情况下，根据客户的需求，基底11 的厚度一般为50-200μm，或者是200-600μm。涂布结构12一般为uv(ultravioletrays，紫外光线)胶，将uv胶涂覆在基底11的一端面上以形成涂布结构12。本发明实施例中，以基体10包括基底11和涂布结构12为例进行说明，分光单元13形成于涂布结构12上，且分光槽121的开口位于涂布结构12上背向基底 11的一端。需要注意的是，在基底11背向涂布结构12的一端还可以设置棱镜、带雾度的结构、微透镜或者是不规则网点分布。
54.需要注意的是，请结合图3，分光槽121的开口为三角形，所有的分光槽121 的开口的形状大小一致，可以为等腰三角形，或者是其他形状的三角形。不管分光槽121的开口为何种形状的三角形，都应该满足同一个分光单元13中任意相邻的两个分光槽121的开口之间能够组合成一个平行四边形的开口，此时相邻的两个分光槽121的开口之间的距离为零，且这些平行四边形的开口的大小一致。因此，当相邻的两个分光槽121的开口组合时，就形成了分光单元13的开口，使得分光单元13的开口呈平行四边形状。相邻的两个分光槽121的开口之间还可以具有一定的间距，虽然有间距，但是不影响分光单元13的开口的形状，分光单元13的开口的形状整体还是呈平行四边形状。
55.值得一提的是，请结合图4和图5，涂布结构12上具有多个分光单元13，这些分光单元13之间可以间距为零，也可以具有一定的间距，视实际情况确定。因此分光单元13在涂布结构12上的排布就分为以下几种情况：一、同一分光单元13的相邻的两个分光槽121的开口之间的距离为零，且相邻的两个分光单元 13之间的距离为零；二、同一分光单元13的相邻的两个分光槽121的开口之间具有一定间距，且相邻的两个分光单元13之间的距离为零；三、同一分光单元 13的相邻的两个分光槽121的开口之间具有一定间距，且相邻的两个分光单元 13之间具有一定间距。
56.通过在基体10上设置多个分光单元13，分光单元13包括多个分光槽121，当光线照射在分光膜1上时，光线能够穿过这些分光槽121，这些分光槽121的侧壁能够将光在多个方向上进行均匀分散，进而使得透过分光膜1的光分散的更加均匀。
57.在一种具体的实施例中，请结合图6、图7和图8，将分光槽121的开口设置为等边三角形。其中需要说明的是，分光槽121的形状可以为三角锥状或者是三棱台状。具体地，当分光槽121的周向尺寸在第一端1a朝向第二端1b的方向上递减至交汇于一点时，分光槽121呈
三角锥状，且分光槽121的顶点在第一端 1a上的正投影位于分光槽121的开口的中心，也即是说分光槽121的开口的三个角与分光槽121的顶点的距离一致。或者,分光槽121的周向尺寸在第一端1a朝向第二端1b的方向上递减，但是不交汇,使得分光槽121远离其开口的一端具有一个槽底，进而使得分光槽121呈三棱台状。分光槽121远离其开口的一端在第一端1a上的正投影也可以为任意的三角形状，在本发明实施例中，将分光槽121 远离其开口的一端设置为与第一端1a平行，且其在第一端1a的正投影为正三角形状，投影的中心与分光槽121的开口中心重合。通过将分光槽121设置为规则的正三角锥状，或者正三棱台状，不仅方便加工，还能够保证分光更加均匀。
58.需要说明的是，在设置分光槽121的参数时，分光槽121的开口端与分光槽 121的远离其开口端的一端之间的距离为5-400μm。也就是说，当分光槽121为三角锥槽时，三角锥的顶点与分光槽121的开口之间的距离一般为5-400μm；当分光槽121为三棱台状时，分光槽121的开口端和槽底之间的距离为5-400μ m。分光槽121的开口边长为10-500μm，相邻的两个分光槽121的相互靠近的两侧壁之间的角度为70
°‑
130
°
。需要注意的是，当分光槽121为三角锥槽时上述任何两个参数进行组合都能得出另外一个参数，比如说，在知道了相邻的两个分光槽121的相互靠近的两侧壁之间的角度以及分光槽121的开口边长后，可以直接确定分光槽121的从第一端1a朝向第二端1b的方向上的距离。当分光槽121 为三棱台状时，在知道了相邻的两个分光槽121的相互靠近的两侧壁之间的角度以及分光槽121的开口边长后，还需要根据实际情况确定分光槽121的开口端和槽底之间的距离，这个距离不能直接得出。
59.请结合图11，本发明实施例以分光槽121为三角锥槽，且首先确定相邻的两个分光槽121的相互靠近的两侧壁之间的角度(在图中的表格内简称“角度”) 以及分光槽121的开口边长(在图中的表格内称之为底边长)为例进行说明。在本发明实施例中，优选角度为80
°‑
120
°
，优选底边长为95μm-135μm。图中的表格里分别示出了位于优选范围内的角度和底边长对分光效果的影响的示意图，示意图中的线条分布的密集程度表示光线的亮度，越密集表示光线越亮，反之则越暗。从图中不难看出，底边长对分光效果的影响比较小，当底边越小的时候，分光效果越好。而相邻的两个分光槽121的相互靠近的两侧壁之间的角度对于分光效果的影响较大，从图中不难看出，角度为100
°
时分光效果最好，因此在开设分光槽121时，优选将相邻的两个分光槽121的相互靠近的两侧壁之间的角度设置为100
°
，后续再根据分光膜1的实际情况确定分光槽121的底边长。当然，在实际的加工过程中，不一定将角度设置为100
°
，根据实际情况有可能还可以将角度设置为其它角度，能够满足分光效果就可以。
60.值得一提的是，相邻的两个分光槽121的相互靠近的两侧壁之间的角度还与涂布结构12的折射率有关。前面有说到，涂布结构12一般选用的是uv胶水，在生产应用分光膜1时，根据分光膜1应用的产品不同，客户的要求也不同，进而对于形成分光膜1中的涂布结构12的uv胶水的折射率要求也不同，选取uv 胶水时，需要考虑到折射率的问题。
61.请结合图12，图中示出了相邻的两个分光槽121的相互靠近的两侧壁之间的角度a(以下简称相邻两侧壁的角度)与uv胶水的折射率ri(以下简称折射率) 之间的关系。比如说，图中的a80表示的意思是角度为80
°
，ri1.50表示折射率为1.50。从图中可以看出，当相邻两侧壁的角度是80
°
、100
°
以及110
°
时，折射率和相邻两侧壁的角度之间正相关，当相邻
两侧壁的角度是90
°
和120
°
时，折射率和相邻两侧壁的角度之间负相关。因此，在确定相邻两侧壁的角度后可以根据这个特性进行选取最佳折射率。
62.第二方面，请参照图1，本发明还提供了一种背光模组100，背光模组100 为液晶显示器面板的关键组件之一，能够提供充足的亮度和分光均匀的光源，使液晶显示器能够正常显像。本发明实施例中的背光模组100包括灯板3、量子点膜4、增亮膜2以及上述的分光膜1。其中增亮膜2和量子点膜4均设置在灯板3 的光传播路径上，增亮膜2用于增加光源的亮度，量子点膜4位于增亮膜2和灯板3之间。分光膜1设置在增亮膜2和量子点膜4之间。分光膜1上具有分光单元13的一侧可以正对增亮膜2设置也可以正对量子点膜4设置，在此不做限定。一般情况下，分光膜1上具有分光单元13的一侧可以正对量子点膜4设置，使得灯板3上的光能够通过分光槽121的开口直射进入分光槽121中，进而通过分光槽121的侧壁将灯光进行分光均匀，经过分光均匀的光再由增亮膜2进行增亮，使得作用在液晶显示器上的效果更好。
63.第三方面，请结合图9，本发明实施例还提供了一种滚压轮，该滚压轮用于加工分光膜1，使得分光膜1上形成分光槽121。该滚压轮包括呈圆柱体设置的滚轮本体30以及凸设在滚轮本体30上的多个压印单元35，多个压印单元35绕滚轮本体30的轴线设置在滚轮本体30的周壁上。需要说明的是，压印单元35 与上述的分光膜1中的分光单元13相适配，可以理解为，压印单元35可以与对应的分光单元13插接适配。其中，压印单元35包括沿滚轮本体30的长度方向一体成型在滚轮本体30上的多个压印块341，此处的压印块341与分光槽121 的形状大小一致。
64.第四方面，请结合图10，本发明实施例提供一种滚压轮的加工方法，用于加工出上述的滚压轮，该滚压轮的加工方法包括以下步骤：
65.s10、获取呈圆柱体的滚轮本体，且将其安装在加工装置的加工位上，选取截面为等腰三角形或者等腰梯形的加工刀具进行加工；
66.需要说明的是，此处的加工刀具根据上述所说的分光单元13和分光槽121 的分布类型进行确定，比如说，如果相邻的两个分光槽121之间间距为零，此时就需要选用截面为等腰三角形的刀具进行加工。如果相邻的两个分光槽121之间具有一定间距，则需要选用截面为等腰梯形的刀具进行加工。值得一提的是，相邻的两个分光槽121之间具有一定间距时，仍然可以选用截面为等腰三角形的刀具进行加工，只是加工时需要根据实际情况将后续加工成型的压印块的高度比设定的要高一些，这样形成的压印块的高度比实际需要形成的分光槽的高度高，后续加工具有间距的分光槽时，只需要部分压印即可，不需要完全压印。举例来说，需要加工分光槽的高度为100μm，而且需要相邻的两个分光槽121之间具有一定间距，此时可以利用截面为等腰三角形的刀具进行加工滚轮本体，使其周壁上形成有多个压印块，但是需要将压印块的高度加工的大于100μm，至于具体大多少，就要根据实际情况确定，然后利用滚轮本体滚压分光槽时，只需要滚压深度为100μm即可。
67.需要注意的是，前述中相邻的两个分光槽121的相互靠近的两侧壁之间的角度取决于刀具的加工时加工端之间的角度。或者，如果刀具的截面为等腰三角形，这个角度为刀尖的角度，如果刀具的截面为等腰梯形，这个角度为刀具的两腰所在边之间的角度。通过将刀具的加工端之间的角度设置为70
°‑
130
°
，后续通过该刀具在滚轮本体30上切割成型的相邻的两个压印块341相互靠近的两侧之间的角度可以控制为70
°‑
130
°
。最后通过该滚压轮
滚压后形成的分光膜1的相邻的两个分光槽121相互靠近的两侧壁之间的角度也可以控制为70
°‑
130
°
。
68.s20、驱动刀具在滚轮本体的外壁上沿其长度方向进给，且控制滚轮本体周期性的转动一定角度，以在滚轮本体的外壁上绕其轴线形成多条第一路径，相邻的两条第一路径之间形成有压印条；
69.具体地，因为刀具的截面具有多种形状，因此在滚轮本体30上的第一路径 31的截面也具有多种形状。需要注意的是，相邻的两个第一路径31的开口之间具有一定的间隙。因此，相邻的两个第一路径31之间形成的压印条34的截面类似于等腰梯形。在此需要说明的是，第一路径31与滚轮本体30的轴线平行设置，使得每个压印条34也与滚轮本体30的轴线平行，多个压印条34绕滚轮本体30 等间距的设置在滚轮本体30的周壁上。
70.s30、驱动刀具在滚轮本体上靠近预先选定的第一路径的一侧沿其长度方向进给，同时驱动滚轮本体绕其轴线在第一转动方向上转动，以在滚轮本体上形成第二路径；
71.通过上述方法获得的第二路径32螺旋绕设在滚轮本体30的外壁上，第二路径32在形成过程中，能够将途径的压印条34切除一部分，进而能够在一条压印条34上形成多个豁口。在此需要说明的是，第二路径32与第一路径31之间的夹角为为大于0
°
，小于180
°
。
72.s40、驱动刀具在滚轮本体上靠近预先选定的第一路径的另外一侧沿其长度方向进给，同时驱动滚轮本体绕其轴线在与第一转动方向相反的方向转动，以在滚轮本体上形成第三路径，第三路径配合第二路径将压印条分割为多个压印块。
73.需要说明的是，第三路径33也螺旋绕设在滚轮本体30的外壁上，第三路径33可以在一条压印条34上形成多个豁口。需要注意的是，第二路径32的螺旋间距和第三路径33的螺旋间距相等，进而使得第二路径32和第三路径33配合切割压印条34，能够在压印条上形成多个压印块341，以将一个压印条34形成一个压印单元35
74.值得一提的是，第三路径33和第一路径31之间的夹角也是大于0
°
且小于 180
°
，这样就使得通过压印条34、第二路径32以及第三路径33之间围设形成的压印块341的底边可以是角度不受限制的三角形。在图9所示的实施例中，第二路径32与第一路径31之间的夹角为60
°
，第三路径33和第一路径31之间的夹角为60
°
，且压印条341为三角锥状，相邻的压印条34和相邻的压印块341 之间均没有间隙，能够辊压出图2所示的结构。
75.需要注意的是，分光槽121具有两种形状，一种是三角锥状，一种是三棱台状，因此，对应的压印块341也具有这两种形状。在加工第二路径32和第三路径33时，需要根据实际情况进行不同的加工，比如说，如果需要加工三角锥状的压印块341，则需要第一路径31、第二路径32以及第三路径33相交于一点，该点即为压印块341的顶点。
76.另外，就算加工三角锥状的分光槽121，分光槽121的排布方式不同，也有加工滚轮本体30的方式也有区别，比如说，在加工第二路径32时，滚轮本体30 可以周期性的停止转动一段时间,在滚轮本体30停止转动期间，刀具继续进给，这样加工完成第二路径32后，使得第二路径32周期性的存在一小段路径，该小段路径的延伸方向与刀具进给的方向平行。在加工第三路径33时也同样使得滚轮本体30周期性的停止转动一段时间。这样就使得加工形成的滚压轮在滚压分光槽121时，能够形成如图3所示的分光槽。需要说明的是，图3所示的分光槽 121的开口为不规则的三角形开口，当然，不管是哪一种三角形开口，上述方法都适用。
77.再或者是，加工第二路径32和第三路径33时，滚轮本体30无需周期性的停止转动，只需要将滚轮本体30周期性的降低转速即可。也就是说，在前述方法中的滚轮本体30停止转动的时间段内，滚轮本体30不再停止转动，而是使得滚轮本体30的转速大大降低，这样加工形成的滚压轮滚压时也能够形成如图3 所示的分光槽121。
78.上述形成图3中分光槽121的滚轮本体30的加工方式为图4和图5中分光槽121的形成提供了思路，对于图4和图5中分光槽121的分布，可以选用上述相邻的两个分光槽121之间具有一定间距的加工方法配合加工图3的分光槽121 的滚轮本体30的方法在滚轮本体30上加工出所需的压印块341的结构。
79.如果需要加工三棱台状的压印块341，则第一路径31、第二路径32以及第三路径33两两相交即可，使得加工的压印块341远离滚轮本体30的一端具有一个顶面，通过具有该压印块341的滚轮本体30能够加工出如图6所示的分光槽 121。
80.第五方面，本发明实施例还提供一种分光膜的加工方法，利用上述的滚压轮进行加工。具体的步骤为：
81.s100、获取基体，所述基体可以为一种材料制成，或者是由多个不同材料形成的基板压合而成；
82.s200、利用上述的的滚压轮在所述基体上滚压以得到所述分光膜。
83.一般情况下，基体可以分为两种情况，一种情况是，直接由pc材质制成一整个基体，利用滚压轮直接在基体的一端滚压即可形成所需的具有多个分光单元的分光膜。
84.另外一种情况是，基体分为两层结构，一层结构是采用pet材质制成的基底，另外，还需要在基底上涂覆一层uv胶水层，在uv胶水层还没有固化时，利用滚压轮在uv胶水层上滚压以形成多个分光单元，然后再将uv胶水层固化，即可形成具有多个分光单元的分光膜。
85.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
86.以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
技术特征：1.一种分光膜，其特征在于，包括：基体，具有第一端以及与所述第一端相对设置的第二端；所述基体的第一端具有朝向所述第二端开设的分光槽，所述分光槽沿所述第一端朝向所述第二端的方向上的横截面均为三角形，且所述分光槽的周向尺寸在所述第一端朝向所述第二端的方向上递减；所述第一端沿第一方向开设有多个所述分光槽，以形成一个分光单元，相邻的两个所述分光槽的开口之间能够组合形成一个呈平行四边形的开口，以使得所述分光单元的开口端整体呈平行四边形状；所述第一端沿垂直于所述第一方向的方向设置有多个所述分光单元。2.根据权利要求1所述的分光膜，其特征在于，所述分光槽的开口为等边三角形状，所述分光槽的周向尺寸在所述第一端朝向所述第二端的方向上递减至交汇于一点，使得所述分光槽呈三角锥状，所述分光槽的顶点在所述第一端上的正投影位于所述分光槽的开口的中心；或者所述分光槽呈三棱台状，所述分光槽远离其开口的一端在所述第一端上的正投影的中心与所述分光槽的开口中心重合。3.根据权利要求2所述的分光膜，其特征在于，所述分光槽的开口端与所述分光槽的远离其开口端的一端之间的距离为5-400μm。4.根据权利要求2所述的分光膜，其特征在于，所述分光槽的开口边长为10-500μm。5.根据权利要求2所述的分光膜，其特征在于，相邻的两个所述分光槽的相互靠近的两侧壁之间的角度为70
°‑
130
°
。6.根据权利要求1所述的分光膜，其特征在于，所述基体的厚度为50-200μm，或者是200-600μm。7.一种背光模组，其特征在于，包括：灯板；增亮膜，设置在所述灯板的光传播路径上；量子点膜；设置在所述灯板的光传播路径上，位于所述增亮膜和所述灯板之间；以及如权利要求1-6任意一项所述的分光膜，其中所述分光膜设置在所述增亮膜和所述量子点膜之间。8.一种滚压轮，其特征在于，包括：呈圆柱体设置的滚轮本体；凸设在所述滚轮本体上的多个压印单元，多个所述压印单元绕所述滚轮本体的轴线设置在所述滚轮本体的周壁上，所述压印单元与权利要求1-6任意一项所述的分光膜中的所述分光单元相适配，所述压印单元包括沿所述滚轮本体的长度方向一体成型在所述滚轮本体上的压印块。9.一种滚压轮的加工方法，其特征在于，包括：获取呈圆柱体的滚轮本体，且将其安装在加工装置的加工位上，选取截面为等腰三角形或者等腰梯形的加工刀具进行加工；驱动所述刀具在所述滚轮本体的外壁沿其长度方向进给，且控制所述滚轮本体周期性的转动一定角度，以在所述滚轮本体的外壁上绕其轴线形成多条第一路径，相邻的两条所
述第一路径之间形成有压印条；驱动所述刀具在所述滚轮本体上靠近预先选定的所述第一路径的一侧沿其长度方向进给，同时驱动所述滚轮本体绕其轴线在第一转动方向上转动，以在所述滚轮本体上形成第二路径；驱动所述刀具在所述滚轮本体上靠近预先选定的所述第一路径的另外一侧沿其长度方向进给，同时驱动所述滚轮本体绕其轴线在与所述第一转动方向相反的方向上转动，以在所述滚轮本体上形成第三路径，所述第三路径配合所述第二路径将所述压印条分割为多个压印块。10.一种分光膜的加工方法，其特征在于，包括：获取基体，所述基体可以为一种材料制成，或者是由多个不同材料形成的基板组合而成；利用权利要求8中所述的滚压轮在所述基体上滚压以得到所述分光膜。
技术总结本发明实施例公开了一种分光膜及其加工方法、背光模组、滚压轮及其加工方法，分光膜包括基体，具有第一端以及第二端；基体的第一端具有朝向第二端开设的分光槽，分光槽沿第一端朝向第二端的方向上的横截面均为三角形，且分光槽的周向尺寸在第一端朝向第二端的方向上递减；第一端上沿第一方向开设有多个分光槽，以形成一个分光单元，相邻的两个分光槽的开口之间能够组合形成一个呈平行四边形的开口，以使得分光单元的开口端整体呈平行四边形状；第一端上沿垂直于第一方向的方向设置有多个分光单元。光线照射至分光膜上时，能够进入分光槽中，通过分光槽的侧壁能够将光线向多个方向均匀分散，进而增加分光膜的分光效果，使得背光模组能够发射均匀的亮光。光模组能够发射均匀的亮光。光模组能够发射均匀的亮光。
技术研发人员：张立典 何丽丽
受保护的技术使用者：东莞市光志光电有限公司
技术研发日：2022.03.28
技术公布日：2022/7/5
