1.本实用新型涉及传动轴制造领域，尤其涉及一种新型的甩油环。
背景技术：2.目前，轴用甩油环与传动轴之间为过盈式配合，由于考虑到装配方便，因此过盈量不会太大，因而导致设备使用一段时间后，甩油环由于过盈量的减少会出现脱离轴本体的情况从而与轴瓦分离，此时甩油环会因失效增加了密封漏油的几率，最终会导致轴瓦因缺油加剧磨损，从而频繁更换，提高了生产成本。同时，甩油环会在油箱与轴体的间隙中乱甩，从而对正在自转的传动轴以及油箱产生不可预知的质量风险。
3.目前的轴用甩油环分为分体式结构和整体式结构，其缺点分别如下：整体式甩油环更换麻烦，应急使用时只能是将整体式甩油环点焊于轴本体上，这样的焊接会对轴产生不可预知的质量风险，易造成经济损失；如图5所示，分体式甩油环中的上下甩油环通过焊接方式连接，之后再通过螺栓/螺母把合到轴上，由于上下甩油环之间无配合台阶面，通过此方式组装的甩油环整体尺寸精度较差，从而影响分体式甩油环与传动轴的配合精度，后期使用较容易发生甩油环位移的现象。
技术实现要素：4.本实用新型所要解决的问题是提供一种分体式轴用甩油环，它与传动轴定位可靠，其与轴瓦紧密接触不分离，从而降低了密封漏油的几率，延缓了轴瓦的磨损，减少换瓦次数，降低了生产成本。同时，分体式轴用甩油环与传动轴连接可靠，避免甩油环脱离传动轴而产生质量风险，延长了传动轴及相关组件的使用寿命。另外，分体式轴用甩油环与传动轴装拆方便，缩短了维修时间。
5.本实用新型一种分体式轴用甩油环，它包括上甩油环、下甩油环；上甩油环的内径沿连接面设置有台阶面a，下甩油环的内径沿连接面设置有台阶面b，a面与b面互为凹凸面；上甩油环、下甩油环上下连接形成一完整的甩油环，且两者之间通过a面与b面上下限位。
6.进一步地，上下甩油环的连接面垂直于上下甩油环两侧的端面。
7.进一步地，上甩油环设置有通孔/螺纹孔、下甩油环设置有螺纹孔/通孔，上下甩油环之间通过紧固件连接。
8.进一步地，螺纹孔及通孔均垂直于上下甩油环的连接面。
9.进一步地，上甩油环、下甩油环的内孔均为台阶孔，两者形成的整体台阶孔与传动轴上的阶梯外圆相配合且与轴瓦的端面配合。
10.进一步地，上下甩油环的左端面与箱体的内侧之间的距离l≤40mm，且甩油环不与箱体的内侧接触。
11.进一步地，甩油环为先整体加工后经线切割加工成剖分面。
12.本实用新型分体式轴用甩油环的优点是：一、上甩油环、下甩油环两者通过互为凹凸面的a面与b面进行上下限位，使得组装后的甩油环整体尺寸精度较高，从而保证了轴用
甩油环与传动轴的安装精度，轴用甩油环不易脱离传动轴使其不易与轴瓦分离，延缓了轴瓦的磨损，减少换瓦次数，降低了生产成本；上下甩油环的连接面垂直于上下甩油环两侧的端面，保证了轴用甩油环安装到传动轴上时其端面垂直于传动轴，从而紧压在轴瓦的端面上，进一步提高了轴用甩油环的安装可靠性，甩油环不会因与传动轴脱离而影响传动轴相关组件的使用寿命；二、分体式轴用甩油环通过台阶内孔与传动轴的阶梯外圆配合及两者台阶面的限位，使分体式甩油环不会离开原有安装位置产生轴向移动，保证了设备工作时的安全可靠；三、分体式轴用甩油环与传动轴装拆方便，缩短了维修时间。
附图说明
13.下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明：
14.图1是本实用新型分体式轴用甩油环装配后的立体图；
15.图2是本实用新型分体式轴用甩油环装配前的立体图；
16.图3是图2中i处的放大示意；
17.图4是本实用新型分体式轴用甩油环与传动轴的安装示意图；
18.图5是现有甩油环与传动轴的安装示意图。
具体实施方式
19.下面结合附图和具体实施例对本实用新型做进一步详细的说明。
20.实施例1
21.从图1、图2可知，本实用新型一种分体式轴用甩油环，它包括上甩油环11、下甩油环12；上甩油环11的内径沿连接面设置有台阶面a，下甩油环12的内径沿连接面设置有台阶面b，a面与b面互为凹凸面；上甩油环11、下甩油环12上下连接形成一完整的甩油环，且两者之间通过a面与b面上下限位。
22.其中，上下甩油环的连接面垂直于上下甩油环两侧的端面。
23.本实用新型分体式轴用甩油环的上甩油环11、下甩油环12安装到传动轴2上时，两者通过互为凹凸面的a面与b面进行上下限位，使得组装后的甩油环整体尺寸精度较高，从而保证了轴用甩油环与传动轴的安装精度，轴用甩油环不易脱离传动轴使其不易与轴瓦分离，延缓了轴瓦的磨损，减少换瓦次数，降低了生产成本。同时，上下甩油环的连接面垂直于上下甩油环两侧的端面，保证了轴用甩油环安装到传动轴上时，其端面垂直于传动轴，从而紧压在轴瓦4的端面上，进一步提高了轴用甩油环的安装可靠性，甩油环不会因与传动轴脱离而影响传动轴相关组件的使用寿命。
24.实施例2
25.从图1、图2可知，本实用新型分体式轴用甩油环：上甩油环11设置有通孔13/螺纹孔14、下甩油环12设置有螺纹孔14/通孔13，上下甩油环之间11、12通过紧固件连接。
26.其中，螺纹孔14及通孔13均垂直于上下甩油环11、12的连接面。
27.本实用新型分体式轴用甩油环上下两个半体是通过成对的螺栓分别从两端进行把合，使得上下甩油环之间紧固并紧固在传动轴上，即使设备工作很长时间也不会与传动轴发生分离。
28.实施例3
29.从图1、图2、图3、图4可知，本实用新型分体式轴用甩油环：上甩油环11、下甩油环12的内孔均为台阶孔，两者形成的整体台阶孔与传动轴2上的阶梯外圆相配合且与轴瓦4的端面配合。
30.本实用新型分体式轴用甩油环通过台阶孔与传动轴2的轴肩配合，起到很好的限位作用，使分体式甩油环不会离开原有安装位置产生轴向移动，保证了设备工作时的安全可靠。
31.实施例4
32.本实用新型分体式轴用甩油环：上下甩油环11、12的左端面与箱体3的内侧之间的距离l≤40mm，且甩油环不与箱体3的内侧接触。
33.甩油环的左端面与箱体3的内侧之间的距离l较小，那么即使甩油环松动，其沿轴向移动的距离也很小，也不会在箱体里乱窜，不会对正在自转的传动轴以及油箱产生不可预知的质量风险。当然，这里的l值为参考尺寸，其具体尺寸可以根据箱体与传动轴的不同结构进行改变。
34.实施例5
35.本实用新型分体式轴用甩油环：甩油环为先整体加工后经线切割加工成剖分件。
36.甩油环先整体加工后线切割后部分，提高了甩油环内孔与轴的装配精度。
37.本实用新型分体式轴用甩油环1通过互为凹凸面的台阶面a、台阶面b实现了上下甩油环之间的快速精确定位，通过两端对应的螺栓把合将两件甩油环半件联接成整件使甩油环紧压在传动轴上，通过台阶内孔与传动轴的阶梯外圆配合及两者台阶面的限位保证了甩油环与传动轴的轴向位置可靠。
38.因此，本实用新型分体式轴用甩油环的安装精度高，与传动轴连接可靠，避免甩油环脱离传动轴而产生质量风险，延长了传动轴及相关组件的使用寿命；同时，本实用新型分体式轴用甩油环与传动轴定位可靠，其与轴瓦紧密接触不分离，从而降低了密封漏油的几率，延缓了轴瓦的磨损，减少换瓦次数，降低了生产成本。另外，本实用新型甩油环与传动轴装拆方便，缩短了维修时间。
技术特征：1.一种分体式轴用甩油环，其特征在于：它包括上甩油环(11)、下甩油环(12)；上甩油环(11)的内径沿连接面设置有台阶面a，下甩油环(12)的内径沿连接面设置有台阶面b，a面与b面互为凹凸面；上甩油环(11)、下甩油环(12)上下连接形成一完整的甩油环，且两者之间通过a面与b面上下限位。2.根据权利要求1所述的分体式轴用甩油环，其特征在于：上下甩油环(11、12)的连接面垂直于上下甩油环两侧的端面。3.根据权利要求1所述的分体式轴用甩油环，其特征在于：甩油环(11)设置有通孔(13)/螺纹孔(14)、下甩油环(12)设置有螺纹孔(14)/通孔(13)，上下甩油环(11、12)之间通过紧固件连接。4.根据权利要求3所述的分体式轴用甩油环，其特征在于：螺纹孔(14)及通孔(13)均垂直于上下甩油环(11、12)的连接面。5.根据权利要求1所述的分体式轴用甩油环，其特征在于：上甩油环(11)、下甩油环(12)的内孔均为台阶孔，两者形成的整体台阶孔与传动轴(2)上的阶梯外圆相配合且与轴瓦(4)的端面配合。6.根据权利要求1所述的分体式轴用甩油环，其特征在于：上下甩油环(11、12)的左端面与箱体(3)的内侧之间的距离l≤40mm，且甩油环不与箱体(3)的内侧接触。7.根据权利要求1所述的分体式轴用甩油环，其特征在于：甩油环为先整体加工后经线切割加工成剖分面。
技术总结本实用新型公开了一种分体式轴用甩油环，它包括上甩油环、下甩油环；上甩油环的内径沿连接面设置有台阶面A，下甩油环的内径沿连接面设置有台阶面B，A面与B面互为凹凸面；上甩油环、下甩油环上下连接形成一完整的甩油环，且两者之间通过A面与B面上下限位。其中，上甩油环、下甩油环的内孔均为台阶孔，两者形成的整体台阶孔与传动轴上的阶梯外圆相配合且与轴瓦的端面配合。本实用新型分体式轴用甩油环与传动轴定位可靠，其与轴瓦紧密接触不分离，从而降低了密封漏油的几率，延缓了轴瓦的磨损，减少换瓦次数，降低了生产成本。降低了生产成本。降低了生产成本。
技术研发人员：吴录亮 杜德浪 贾甫 周仁斌 王兴成 徐珂 江荣 田牛牛 郭建彪 张发平 尚启明
受保护的技术使用者：泰尔重工股份有限公司
技术研发日：2021.11.30
技术公布日：2022/7/5
