1.本技术涉及物料输送设备的技术领域，尤其是涉及一种花生酱灌装生产线及其工艺流程。
背景技术：2.目前，灌装生产技术广泛应用于食品工业、化工业、医药品生产、农业育种及实验室研究等场景。
3.相关技术存在一种灌装生产线，用于将特定液体灌装至容器内，容器设置在容器框中，包括：支撑架；输送模块，设于支撑架上，具有相对的入口及出口，输送模块包括输送带、设于输送带两侧的导轨及第一动力装置，第一动力装置连接输送带；灌装模块，设于支撑架，包括灌装头、固定梁及第二动力装置，固定梁横设于输送带上方，灌装头可拆卸设于固定梁上，与第二动力装置连接。
4.针对上述相关技术，发明人发现存在有以下缺陷：灌装头对容器进行灌装时，输送模块需要停止运作，直至容器灌装完成方可继续输送，存在有花生酱灌装效率较低的缺陷。
技术实现要素：5.为了提高花生酱的灌装效率，本技术提供一种花生酱灌装生产线及其工艺流程。
6.本技术提供的一种花生酱灌装生产线及其工艺流程采用如下的技术方案：一种花生酱灌装生产线，包括工作台；转动盘，水平设置于所述工作台台面，所述转动盘的转动轴沿竖直方向设置；多个承托板，沿所述转动盘的周向等间距设置于所述转动盘的上端面，用于承托容器；多个灌装头，设置于所述转动盘且分别位于所述承托板的上方与所述承托板正对，用于向容器内灌装花生酱；上料机构，设置于所述转动盘的一侧，用于对容器执行上料操作；下料机构，设置于所述转动盘的一侧，用于对容器执行下料操作。
7.通过采用上述技术方案，进行花生酱灌装过程时，上料机构将待灌装的容器依次输送置于承托板上，此时承托板将容器承托在灌装头的下方，灌装头与容器的瓶口正对设置，灌装头出料对容器进行花生酱灌装操作。与此同时转动盘带动承托板与灌装头同步转动，使容器移动置于承托板上后，边跟随承托板旋转，边被灌装头灌装。承托板将灌装完成的容器移动置于下料机构的一侧，下料机构将灌装完成的容器从承托板上取下，实现花生酱的不停机灌装过程，进而提高了花生酱的灌装效率。
8.可选的，所述上料机构包括上料传送带、位于所述上料传送带端部的上料导向板以及位于所述上料导向板一侧用于与所述上料导向板配合上料的上料转盘，所述上料转盘上开设有多个用于卡接并移动容器的上料口；所述上料转盘用于将容器从所述上料传送带
依次运送到所述承托板上。
9.通过采用上述技术方案，上料传送带将需要进行灌装的容器输送至上料转盘的一侧，上料转盘转动时，上料传送带上的容器移动置于上料口中，并跟随上料转盘逐渐移动置于承托板上，从而实现容器的依次上料过程。
10.可选的，所述上料传送带上设有螺旋推送杆，所述螺旋推送杆沿其轴线方向转动，用于将所述上料传送带上的容器依次推送至所述上料口。
11.通过采用上述技术方案，上料转送带上的容器移动靠近螺旋推送杆时，螺旋推送杆的螺旋槽对容器进行限位输送，通过调整容器之间的间隔，使上料转盘在转动过程中，容器能够有序的逐个移动至上料口中。
12.可选的，所述工作台设置有转动部以及与所述转动部连接的转动控制模块，所述转动部用于驱动所述螺旋推送杆、所述转动盘以及所述上料转盘转动，所述转动部响应于所述转动控制模块的转动控制信号而控制所述螺旋推送杆、所述转动盘以及所述上料转盘转动。
13.通过采用上述技术方案，进行上料输送的过程中，转动控制模块根据容器的具体运输过程，合理调整转动部的运行模式，使螺旋推送杆、转动盘以及上料转盘的转速能够根据运送需求而合理调整，使螺旋推送杆、转动盘以及上料转盘能够相互配合，实现容器的连续上料过程。
14.可选的，所述转动盘上设置有多个升降部以及与所述升降部连接的升降控制模块，所述升降部分别与所述承托板连接，用于控制所述承托板升降；所述升降部响应于所述升降控制模块的升降控制信号而控制所述承托板升降。
15.通过采用上述技术方案，当承托板的高度需要调节时，升降部驱动承托板升降，使承托板能够根据灌装需求调整容器的高度。
16.可选的，所述转动盘上设有与所述升降控制模块连接的位置识别模块，所述位置识别模块用于识别所述承托板与所述上料机构以及所述下料机构的相对位置，所述升降控制模块响应于所述位置识别模块的位置识别信号而控制所述升降部运作。
17.通过采用上述技术方案，位置识别模块对承托板的运动位置进行识别获取，当承托板移动靠近上料机构或是下料机构时，位置识别模块生成位置信号并发送，使升降控制模块响应于位置识别模块的位置识别信号而控制升降部带动承托板升降，将承托板移动至便于上下料的高度，便于上下料输送过程的进行。
18.可选的，所述灌装头上设有与所述升降控制模块连接的视觉识别模块，所述视觉识别模块用于识别所述灌装头的灌装距离，所述升降控制模块响应于所述视觉识别模块的视觉识别信号而控制所述升降部运作。
19.通过采用上述技术方案，视觉识别模块识别灌装头的灌装距离，进行花生酱灌装时，灌装头伸入容器底部开始灌装，当容器内的花生酱增多时，承托板带动容器下移，使灌装头在灌装过程中，能够与灌装液面保持较为接近的距离，使花生酱在灌装过程中不易飞溅或溢出。
20.另一方面，本技术提供的一种花生酱灌装工艺流程采用如下的技术方案：一种花生酱灌装工艺流程，使用了上述的一种花生酱灌装生产线，包括以下步骤：s1、上料：将需要灌装的容器置于所述上料传送带，由所述上料传送带对容器进行
输送，所述上料转盘转动，将容器从所述上料传送带依次运送到所述承托板上；s2、灌装：通过灌装头对所述承托板上的容器进行花生酱灌装操作；s3、下料：所述下料机构将灌装完成的容器输送离开花生酱灌装生产线；s4、封盖：通过封盖设备对灌装完成的容器进行封盖操作；s5、贴标：通过贴标设备对灌装完成的容器进行贴标操作。
21.通过采用上述技术方案，将花生酱灌装至容器中后，下料机构将灌装完成的容器从灌装生产线上移下，并运送至封盖设备上，封盖设备对容器进行封盖操作，并将封盖完成的容易输送至贴标设备上，贴标设备对容器进行贴标操作，完成花生酱的完整灌装流程。
22.可选的，所述s2包括以下步骤：s201、所述承托板跟随所述转动盘转动远离所述上料机构并带动需要灌装的容器上升，使所述灌装头的出料口置于容器底部；s202、所述灌装头与所述承托板同步转动，花生酱从所述灌装头的出料口流动至容器内，所述承托板根据灌装头的灌装进程逐渐下降；s203、所述承托板带动灌装完成的容器移动位于下料机构一侧。
23.通过采用上述技术方案，灌装过程中，容器的高度能够随着灌装进程对应调整，使花生酱的灌装过程更加稳定。
24.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：进行花生酱灌装过程时，上料机构将待灌装的容器依次输送置于承托板上，此时承托板将容器承托在灌装头的下方，灌装头与容器的瓶口正对设置，灌装头出料对容器进行花生酱灌装操作。与此同时转动盘带动承托板与灌装头同步转动，使容器移动置于承托板上后，边跟随承托板旋转，边被灌装头灌装。承托板将灌装完成的容器移动置于下料机构的一侧，下料机构将灌装完成的容器从承托板上取下，实现花生酱的不停机灌装过程，进而提高了花生酱的灌装效率。
25.进行上料输送的过程中，转动控制模块根据容器的具体运输过程，合理调整转动部的运行模式，使螺旋推送杆、转动盘以及上料转盘的转速能够根据运送需求而合理调整，使螺旋推送杆、转动盘以及上料转盘能够相互配合，实现容器的连续上料过程。
26.位置识别模块对承托板的运动位置进行识别获取，当承托板移动靠近上料机构或是下料机构时，位置识别模块生成位置信号并发送，使升降控制模块响应于位置识别模块的位置识别信号而控制升降部带动承托板升降，将承托板移动至便于上下料的高度，便于上下料输送过程的进行。
附图说明
27.图1是本技术实施例的结构示意图。
28.图2是本技术实施例中升降部和上料支撑板的结构示意图。
29.图3是本技术实施例中各模块的模块框图。
30.附图标记说明：1、工作台；3、灌装机构；31、转动盘；32、承托板；33、灌装头；4、上料机构；41、上料传送带；42、上料导向板；43、上料转盘；431、上料口；44、螺旋推送杆；45、上料支撑板；5、下料机构；6、转动部；7、转动控制模块；8、升降部；9、升降控制模块；10、位置识别模块；11、视
觉识别模块。
具体实施方式
31.以下结合附图1-3对本技术作进一步详细说明。
32.本技术实施例公开一种花生酱灌装生产线及其工艺流程。参照图1，包括工作台1、设置在工作台1一侧的上料机构4、设置在工作台1上的灌装机构3以及设置在工作台1一侧的下料机构5，上料机构4与下料机构5位于工作台1同侧。
33.进行花生酱灌装过程时，上料机构4将待灌装的容器依次输送置于灌装机构3位置，灌装机构3对待灌装的容器执行灌装操作，上料机构4将灌装完成的容器依次输送远离灌装机构3位置。
34.上料机构4包括上料传送带41、上料导向板42以及上料转盘43，上料传送带41沿工作台1的宽度方向设置，上料导向板42位于上料传送带41靠近工作台1的端部，上料导向板42沿水平方向设置且呈弧形状，上料转盘43位于上料导向板42的内侧，上料转盘43沿水平方向设置且呈圆柱形状，上料转盘43与上料导向板42配合上料时，容器置于上料转盘43与上料导向板42之间移动。
35.上料转盘43的外壁上开设有多个相同上料口431，本实施例中上料口431的数量为四个，上料口431沿竖直方向设置，相邻上料口431之间的夹角角度相同，四个上料口431形状相同且均呈扇形状，上料口431用于卡接并移动容器。进行容器上料操作时，上料转盘43与上料导向板42之间的容器置于上料口431内。
36.进行容器上料操作时，上料传送带41将需要进行灌装的容器输送至上料转盘43的一侧，上料转盘43沿其中轴线转动，再此过程中，上料传送带41上的容器移动置于上料口431中。需要进行灌装的容器跟随上料转盘43转动，经过上料导向板42的导向后，逐渐移动置于灌装机构3位置，从而实现容器的依次上料过程。
37.参照图1和图2，上料机构4还包括沿水平方向固设于上料传送带41一侧的上料支撑板45，上料支撑板45位于上料传送带41与灌装机构3之间，上料支撑板45与上料传送带41的上端面齐平。
38.需要进行灌装的容器跟随上料转盘43转动时，容器先从上料传送带41移动至上料支撑板45上，此时，经过上料导向板42的导向后的容器，再从上料支撑板45上移动置于灌装机构3位置，使容器在上料过程中不易从上料传送带41与灌装机构3之间掉落。
39.上料传送带41上方转动连接有螺旋推送杆44，螺旋推送杆44位于上料传送带41靠近灌装机构3端部且沿上料传送带41的长度方向设置，螺旋推送杆44沿其自身的中轴线方向转动。当上料传送带41将容器输送至螺旋推料杆的一侧时，容器置于螺旋推送杆44的螺旋槽内，随着螺旋推料杆的转动，容器被逐渐推送至上料转盘43一侧。
40.螺旋推送杆44用于将上料传送带41上的容器依次推送至上料口431位置。当上料转送带上的容器移动靠近螺旋推送杆44时，螺旋推送杆44的螺旋槽对容器进行限位输送，通过精细化调整容器之间的间隔，使上料转盘43在转动过程中，容器能够有序的逐个移动至上料口431中。
41.灌装机构3包括转动盘31、多个相同的承托板32以及多个相同的灌装头33。其中，转动盘31呈圆盘形状且水平设置于工作台1台面上，转动盘31的转动轴沿其自身的中轴线
方向设置；多个承托板32沿转动盘31的周向等间距设置于转动盘31的上端面。
42.转动盘31上沿竖直方向固设有灌装筒。灌装头33沿竖直方向固设于灌装筒的底端，灌装头33位于承托板32的上方与承托板32正对设置，灌装头33与承托板32一一对应，用于向承托板32上的容器灌装花生酱。
43.进行花生酱灌装过程时，上料机构4将待灌装的容器依次输送置于承托板32上，此时承托板32将容器承托在灌装头33的下方，灌装头33与容器的瓶口正对设置，灌装头33出料，使灌装筒内存储的花生酱进入容器中，从而对容器进行花生酱灌装操作。
44.与此同时，转动盘31沿其轴线方向转动，带动承托板32与灌装头33同步转动，使容器移动置于承托板32上后，一边跟随承托板32旋转，一边被上方的灌装头33灌装，容器在移动过程中逐渐灌装完成。
45.承托板32将灌装完成的容器移动置于下料机构5的一侧，下料机构5将灌装完成的容器从承托板32上取下，实现花生酱的不停机灌装过程，进而提高了花生酱的灌装效率。
46.参照图2和图3，转动盘31（参照图1）上设置有多个升降部8以及与升降部8连接的升降控制模块9，升降部8分别与承托板32连接，用于控制承托板32升降，其中，升降部8可以是油缸或是气缸。升降部8响应于升降控制模块9的升降控制信号而控制承托板32升降。当承托板32的高度需要调节时，升降部8驱动承托板32升降，使承托板32在带动容器移动的过程中，能够根据灌装需求调整容器的高度。
47.灌装头33上设置有与升降控制模块9连接的视觉识别模块11，视觉识别模块11用于识别灌装头33的灌装距离，其中，灌装距离为灌装头33出料口与容器底面或是花生酱液面之间的距离，升降控制模块9响应于视觉识别模块11的视觉识别信号而控制升降部8运作。
48.灌装头33工作时，视觉识别模块11实时识别灌装头33的灌装距离，进行花生酱灌装前，视觉识别模块11识别灌装头33与容器底面之间的间距，此时，升降控制模块9响应于视觉识别模块11的视觉识别信号而控制升降部8运作，升降部8带动承托板32以及容器上升，直至灌装头33伸入容器底部，而后灌装头33开始灌装操作。
49.当容器内的花生酱增多时，视觉识别模块11识别灌装头33与花生酱液面之间的间距，此时，升降控制模块9响应于视觉识别模块11的视觉识别信号而控制升降部8运作，升降部8带动承托板32以及容器下降，使灌装头33在灌装过程中，能够始终与灌装液面保持较为接近的距离，使较为浓稠的花生酱在灌装过程中不易飞溅或溢出。
50.转动盘31上设有与升降控制模块9连接的位置识别模块10，位置识别模块10用于识别承托板32与上料机构4以及下料机构5的相对位置，升降控制模块9响应于位置识别模块10的位置识别信号而控制升降部8运作。
51.位置识别模块10对承托板32的运动位置进行识别获取，当承托板32移动靠近上料机构4或是下料机构5时，位置识别模块10生成位置信号并发送，使升降控制模块9响应于位置识别模块10的位置识别信号而控制升降部8带动承托板32升降。
52.举例来说，当承托板32移动至靠近上料机构4的位置时，升降控制模块9调整承托板32的高度，使承托板32的上端面与上料支撑板45的上端面齐平，使承托板32移动至便于上料的高度，进而便于上料输送过程的进行。
53.下料机构5包括下料传送带、下料导向板、下料转盘以及下料支撑板，下料机构5的
下料过程与上料机构4的上料过程相似，不同之处在于，下料传送带的传送方向与下料传送带的传送方向相反，下料转盘的转动方向与上料转盘43的转动方向相反。
54.参照图1和图3，工作台1设置有转动部6以及与转动部6连接的转动控制模块7，转动部6用于驱动螺旋推送杆44、上料转盘43、转动盘31以及下料转盘转动，转动部6响应于转动控制模块7的转动控制信号而控制螺旋推送杆44、上料转盘43、转动盘31以及下料转盘转动。转动部6包括多个转动电机，转动电机分别与螺旋推送杆44、上料转盘43、转动盘31以及下料转盘对应连接。
55.进行容器输送的过程中，转动控制模块7根据容器的具体运输过程，合理调整转动部6的运行模式，使螺旋推送杆44、上料转盘43、转动盘31以及下料转盘的转速能够根据运送需求而合理调整，使螺旋推送杆44、上料转盘43、转动盘31以及下料转盘能够相互配合，实现容器的连续灌装过程。
56.本技术实施例还公开一种花生酱灌装工艺流程。
57.参照图1和图2，一种花生酱灌装工艺流程，使用了上述的一种花生酱灌装生产线，包括以下步骤：s1、上料：将需要灌装的容器置于上料传送带41，由上料传送带41对容器进行输送，上料转盘43转动，将容器从上料传送带41依次运送到承托板32上；s2、灌装：通过灌装头33对承托板32上的容器进行花生酱灌装操作；s3、下料：下料机构5将灌装完成的容器输送离开花生酱灌装生产线；s4、封盖：通过封盖设备对灌装完成的容器进行封盖操作；s5、贴标：通过贴标设备对灌装完成的容器进行贴标操作。
58.其中，s2具体包括以下子步骤：s201、承托板32跟随转动盘31转动远离上料机构4并带动需要灌装的容器上升，使灌装头33的出料口置于容器底部；s202、灌装头33与承托板32同步转动，花生酱从灌装头33的出料口流动至容器内，承托板32根据灌装头33的灌装进程逐渐下降；s203、承托板32带动灌装完成的容器移动位于下料机构5一侧。
59.本技术实施例一种花生酱灌装生产线及其工艺流程的实施原理为：进行花生酱灌装过程时，上料机构4将待灌装的容器依次输送置于承托板32上，此时承托板32将容器承托在灌装头33的下方，灌装头33与容器的瓶口正对设置，灌装头33出料对容器进行花生酱灌装操作。与此同时转动盘31带动承托板32与灌装头33同步转动，使容器移动置于承托板32上后，边跟随承托板32旋转，边被灌装头33灌装。承托板32将灌装完成的容器移动置于下料机构5的一侧，下料机构5将灌装完成的容器从承托板32上取下，从而实现花生酱的不停机灌装过程。
60.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。
技术特征：1.一种花生酱灌装生产线，其特征在于，包括：工作台(1)；转动盘(31)，水平设置于所述工作台(1)台面，所述转动盘(31)的转动轴沿竖直方向设置；多个承托板(32)，沿所述转动盘(31)的周向等间距设置于所述转动盘(31)的上端面，用于承托容器；多个灌装头(33)，设置于所述转动盘(31)且分别位于所述承托板(32)的上方与所述承托板(32)正对，用于向容器内灌装花生酱；上料机构(4)，设置于所述转动盘(31)的一侧，用于对容器执行上料操作；下料机构(5)，设置于所述转动盘(31)的一侧，用于对容器执行下料操作。2.根据权利要求1所述的一种花生酱灌装生产线，其特征在于：所述上料机构(4)包括上料传送带(41)、位于所述上料传送带(41)端部的上料导向板(42)以及位于所述上料导向板(42)一侧用于与所述上料导向板(42)配合上料的上料转盘(43)，所述上料转盘(43)上开设有多个用于卡接并移动容器的上料口(431)；所述上料转盘(43)用于将容器从所述上料传送带(41)依次运送到所述承托板(32)上。3.根据权利要求2所述的一种花生酱灌装生产线，其特征在于：所述上料传送带(41)上设有螺旋推送杆(44)，所述螺旋推送杆(44)沿其轴线方向转动，用于将所述上料传送带(41)上的容器依次推送至所述上料口(431)。4.根据权利要求3所述的一种花生酱灌装生产线，其特征在于：所述工作台(1)设置有转动部(6)以及与所述转动部(6)连接的转动控制模块(7)，所述转动部(6)用于驱动所述螺旋推送杆(44)、所述转动盘(31)以及所述上料转盘(43)转动，所述转动部(6)响应于所述转动控制模块(7)的转动控制信号而控制所述螺旋推送杆(44)、所述转动盘(31)以及所述上料转盘(43)转动。5.根据权利要求1所述的一种花生酱灌装生产线，其特征在于：所述转动盘(31)上设置有多个升降部(8)以及与所述升降部(8)连接的升降控制模块(9)，所述升降部(8)分别与所述承托板(32)连接，用于控制所述承托板(32)升降；所述升降部(8)响应于所述升降控制模块(9)的升降控制信号而控制所述承托板(32)升降。6.根据权利要求5所述的一种花生酱灌装生产线，其特征在于：所述转动盘(31)上设有与所述升降控制模块(9)连接的位置识别模块(10)，所述位置识别模块(10)用于识别所述承托板(32)与所述上料机构(4)以及所述下料机构(5)的相对位置，所述升降控制模块(9)响应于所述位置识别模块(10)的位置识别信号而控制所述升降部(8)运作。7.根据权利要求6所述的一种花生酱灌装生产线，其特征在于：所述灌装头(33)上设有与所述升降控制模块(9)连接的视觉识别模块(11)，所述视觉识别模块(11)用于识别所述灌装头(33)的灌装距离，所述升降控制模块(9)响应于所述视觉识别模块(11)的视觉识别信号而控制所述升降部(8)运作。8.一种花生酱灌装工艺流程，其特征在于，使用了如权利要求1-7任一所述的一种花生酱灌装生产线，包括以下步骤：s1、上料：将需要灌装的容器置于所述上料传送带(41)，由所述上料传送带(41)对容器进行输送，所述上料转盘(43)转动，将容器从所述上料传送带(41)依次运送到所述承托板
(32)上；s2、灌装：通过灌装头(33)对所述承托板(32)上的容器进行花生酱灌装操作；s3、下料：所述下料机构(5)将灌装完成的容器输送离开花生酱灌装生产线；s4、封盖：通过封盖设备对灌装完成的容器进行封盖操作；s5、贴标：通过贴标设备对灌装完成的容器进行贴标操作。9.根据权利要求8所述的一种花生酱灌装工艺流程，其特征在于，所述s2包括以下步骤：s201、所述承托板(32)跟随所述转动盘(31)转动远离所述上料机构(4)并带动需要灌装的容器上升，使所述灌装头(33)的出料口置于容器底部；s202、所述灌装头(33)与所述承托板(32)同步转动，花生酱从所述灌装头(33)的出料口流动至容器内，所述承托板(32)根据灌装头(33)的灌装进程逐渐下降；s203、所述承托板(32)带动灌装完成的容器移动位于下料机构(5)一侧。
技术总结本申请涉及一种花生酱灌装生产线及其工艺流程，涉及物料输送设备的技术领域，其包括转动盘，水平设置于工作台台面，转动盘的转动轴沿竖直方向设置；多个承托板，沿转动盘的周向等间距设置于转动盘的上端面，用于承托容器；多个灌装头，设置于转动盘且分别位于承托板的上方与承托板正对，用于向容器内灌装花生酱；上料机构，设置于转动盘的一侧，用于对容器执行上料操作；下料机构，设置于转动盘的一侧，用于对容器执行下料操作。本申请具有提高花生酱灌装效率的效果。酱灌装效率的效果。酱灌装效率的效果。
技术研发人员：李滨 朱晓蕾 孙新科
受保护的技术使用者：中粮山萃花生制品（威海）有限公司
技术研发日：2022.05.05
技术公布日：2022/7/5
