1.本发明属于食品检测技术领域，具体涉及一种提取甘油二酯微胶囊中油脂的方法。
背景技术：2.甘油二酯，是由两分子脂肪酸和一分子丙三醇酯化得到的产物，是油脂的天然成分，也是甘油三酯在人体内代谢的中间产物。甘油二酯作为一种公认的安全无副作用的油脂，不仅具有乳化、抗静电性和润滑性，还具有安全、营养、加工适应性好、人体相容性高等诸多优点，在食品、医药、化工行业具有广泛的应用。
3.甘油二酯微胶囊是以甘油二酯为主要芯材，利用蛋白质、糖类化合物和乳化剂等材料，通过物理包埋技术，形成的直径1～500μm的微小胶囊。微胶囊化技术提高了甘油二酯微胶囊稳定性的同时，也给其中油脂的检测造成了阻碍。微胶囊作为一种新形态的油脂，仍需对微胶囊化包裹的油脂质量进行监控，为了测定微胶囊化油脂的酸价及过氧化值，首要步骤是把作为芯材的油脂提取出来。
4.目前通用的油脂提取方法参照国家标准gb 5009.6-2016规定的方法，但其中所述方法操作繁琐，耗时较长，且需要用到酸碱化学物质，油脂提取率低且易对油脂造成不利影响。专利cn 107603744a“一种提取粉末油脂中脂肪的方法”中公开了一种提取粉末油脂中脂肪的方法，该方法通过使用中性蛋白酶进行酶解，使用有机溶剂进行二次萃取，氮吹后得到油脂，但该方法过程复杂，成本较高，且效率偏低。专利cn 105572115a“提取植脂末中脂肪及测定植脂末过氧化值的方法”中公开了一种提取植脂末中脂肪并对其过氧化值进行测定的方法，该方法通过对植脂末进行酸水解，再利用有机溶剂进行萃取得到脂肪，但该方法在高温下进行长时间反应，容易使油脂的过氧化值测定值偏高。
5.因此，提供一种操作简便、耗时较短、操作过程条件温和且提油率高的提取油脂微胶囊中油脂的方法在食品工业领域具有重要意义。
技术实现要素：6.为解决上述存在的问题，本发明的首要目的是提供一种提取甘油二酯微胶囊中油脂的方法，该方法操作简便，操作过程条件温和且耗时短，提油率高，实用性强。
7.本发明的又一目的是提供一种油脂。
8.本发明的再一目的是提供上述油脂的应用。
9.为实现上述目的，本发明通过以下技术方案实现：
10.一种提取甘油二酯微胶囊中油脂的方法，包括如下步骤：
11.(1)将微胶囊分散于水中；
12.(2)加入蛋白水解酶，振摇并酶解，得到酶解产物；
13.(3)将酶解产物超声处理；
14.(4)萃取：向超声处理后的酶解产物中加入水溶性有机溶剂破乳，混匀，再依次加
入无水乙醚和石油醚萃取，或加入正己烷萃取，分别振摇1～5min后，静置分层；
15.(5)取上层清液，去除溶剂，得到油脂。
16.优选地，步骤(2)所述蛋白水解酶为菠萝蛋白酶，木瓜蛋白酶，中性蛋白酶的一种或两种以上；
17.优选地，步骤(4)所述水溶性有机溶剂为无水乙醇，无水甲醇，乙腈，丙酮的一种或两种以上，所述静置为室温静置；
18.优选地，步骤(1)所述水为去离子水，所述水与微胶囊质量比为(2～4)：1，水的温度为50-70℃；
19.步骤(2)所述蛋白水解酶的酶活力单位为200-400u/mg，蛋白水解酶添加量为微胶囊质量的1％-10％，所述酶解温度为30-50℃，酶解时间为5-20min。
20.优选地，步骤(1)所述水与微胶囊质量比为2：1，水的温度为60℃；
21.步骤(2)所述蛋白水解酶的酶活力单位为300u/mg，蛋白水解酶添加量为微胶囊质量的3％，所述酶解温度为40℃，酶解时间为10min。
22.优选地，步骤(3)所述超声功率为30-45hz，超声温度为12-25℃，超声时间为2-10min。
23.优选地，步骤(3)所述超声功率为40hz，超声温度为20℃，超声时间为5min。
24.优选地，步骤(2)所述蛋白水解酶为菠萝蛋白酶，步骤(4)所述亲水性有机溶剂为无水乙醇；
25.步骤(4)所述水溶性有机溶剂：乙醚：石油醚的体积比为(1-5)：(10-25)：(10-25)，所述水溶性有机溶剂与步骤(1)中水的体积比为(2-3):1，所述石油醚沸程为30-60℃；
26.或者所述水溶性有机溶剂：正己烷的体积比为(1-5)：(10-25)；
27.步骤(5)所述去除溶剂为水浴蒸发，蒸发温度为60～90℃。
28.优选地，步骤(4)所述水溶性有机溶剂：乙醚：石油醚的体积比为5：13：13，所述水溶性有机溶剂与步骤(1)中水的体积比为2.5：1；
29.或者所述水溶性有机溶剂：正己烷的体积比为5:13；
30.步骤(5)所述去除溶剂为水浴蒸发，蒸发温度为75℃。
31.一种油脂，由上述的方法提取得到。
32.上述油脂在测定微胶囊油脂过氧化值中的应用。
33.本发明采用蛋白水解酶对油脂微胶囊中的蛋白质进行酶解，有效地除去了油脂表面的乳化膜，使油珠脱离乳化状态游离出来，利用超声波处理增加油珠游离程度，再利用有机溶剂对油脂进行萃取，增强破乳程度，振摇过程促进分子间碰撞，使萃取充分，静置分层后得到溶解了油脂的上层有机层，除去溶剂即得目标油脂。过程中对各个步骤进行温度控制，尽可能地降低各个操作流程对油脂氧化的影响。提油过程中各步骤互相协同，大大缩短了操作时间，同时提高了微胶囊的提油率，得到的油脂可用于过氧化值等指标的测定。
34.与现有技术相比，本发明具有以下优点及有益效果：
35.1、本发明采用蛋白水解酶对油脂微胶囊进行酶解，破坏了油珠表面的蛋白乳化膜，辅以超声波处理，增加其破乳程度，增强了油脂的析出程度，填补了油脂微胶囊尤其是甘油二酯微胶囊提油方法的技术空缺，提油效果显著，提油率最高达98％。
36.2、本发明使用有机溶剂对油脂进行一次萃取，减少了提取步骤，缩短了操作时间，
同时也缩短了油脂与空气接触时间，提取的油脂过氧化值最低为0.9705meq/kg。
37.3、本发明的方法全过程对温度进行控制，尽可能地降低各操作流程对油脂氧化造成的影响。整个提取油脂过程条件温和，无需添加酸碱化学试剂，减少了提油操作对油品的损害，实用性强。
附图说明
38.图1为甘油二酯微胶囊中油脂的提取方法流程图。
具体实施方式
39.下面结合具体实施例对本发明作进一步具体详细描述，但本发明的实施方式不限于此，对于未特别注明的工艺参数，可参照常规技术进行。
40.方案仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。
41.甘油二酯微胶囊购自河北东康乳业有限公司。
42.菠萝蛋白酶、木瓜蛋白酶、中性蛋白酶购自上海麦克林生化科技有限公司。
43.实施例1
44.(1)取5.0g甘油二酯微胶囊分散于60℃的10ml去离子水；
45.(2)加入300u/mg菠萝蛋白酶0.15g，放入40℃水浴摇床振摇，酶解10min；
46.(3)放入超声波清洗机中40hz超声波处理，20℃处理5min；
47.(4)萃取：加入25ml无水乙醇，混匀，将酶解产物转移至分液漏斗中，加入65ml无水乙醚，振摇1min，开塞放气，再加入65ml石油醚，振摇1min，开塞放气，将分液漏斗室温静置分层；
48.(5)取上层清液，75℃水浴蒸干溶剂，得到油脂。
49.实施例2
50.(1)取5.0g甘油二酯微胶囊分散于60℃的10ml去离子水；
51.(2)加入200u/mg菠萝蛋白酶0.12g，放入40℃水浴摇床振摇，酶解20min；
52.(3)放入超声波清洗机中40hz超声波处理，20℃处理5min；
53.(4)萃取：加入25ml无水乙醇，混匀，将酶解产物转移至分液漏斗中，加入65ml无水乙醚，振摇1min，开塞放气，再加入65ml石油醚，振摇1min，开塞放气，将分液漏斗室温静置分层；
54.(5)取上层清液，75℃水浴蒸干溶剂，得到油脂。
55.实施例3
56.(1)取5.0g甘油二酯微胶囊分散于60℃的10ml去离子水；
57.(2)加入300u/mg菠萝蛋白酶0.15g，放入50℃水浴摇床振摇，酶解5min；
58.(3)放入超声波清洗机中40hz超声波处理，20℃处理5min；
59.(4)萃取：加入25ml无水乙醇，混匀，将酶解产物转移至分液漏斗中，加入65ml无水乙醚，振摇1min，开塞放气，再加入65ml石油醚，振摇1min，开塞放气，将分液漏斗室温静置分层；
60.(5)取上层清液，75℃水浴蒸干溶剂，得到油脂。
61.实施例4
62.(1)取5.0g甘油二酯微胶囊分散于60℃的10ml去离子水；
63.(2)加入300u/mg菠萝蛋白酶0.15g，放入40℃水浴摇床振摇，酶解10min；
64.(3)放入超声波清洗机中40hz超声波处理，20℃处理5min；
65.(4)萃取：加入25ml无水乙醇，混匀，将酶解产物转移至分液漏斗中，加入125ml无水乙醚，振摇1min，开塞放气，再加入125ml石油醚，振摇1min，开塞放气，将分液漏斗室温静置分层；
66.(5)取上层清液，75℃水浴蒸干有机溶剂，得到油脂。
67.实施例5
68.(1)取5.0g甘油二酯微胶囊分散于60℃的10ml去离子水；
69.(2)加入300u/mg菠萝蛋白酶0.15g，放入40℃水浴摇床振摇，酶解10min；
70.(3)放入超声波清洗机中40hz超声波处理，20℃处理5min；
71.(4)萃取：加入25ml无水乙醇，混匀，将酶解产物转移至分液漏斗中，加入65ml无水乙醚，振摇1min，开塞放气，再加入75ml石油醚，振摇1min，开塞放气，将分液漏斗室温静置分层；
72.(5)取上层清液，90℃水浴蒸干溶剂，得到油脂。
73.实施例6
74.与实施例1相比，加入的酶为木瓜蛋白酶，其他提取过程与实施例1相同。
75.实施例7
76.与实施例1相比，加入的酶为中性蛋白酶，其他提取过程与实施例1相同。
77.实施例8
78.与实施例1相比，加入的酶的质量为0.3g，其他提取过程与实施例1相同。
79.实施例9
80.(1)取5.0g甘油二酯微胶囊分散于60℃的10ml去离子水；
81.(2)加入300u/mg菠萝蛋白酶0.15g，放入40℃水浴摇床振摇，酶解10min；
82.(3)放入超声波清洗机中40hz超声波处理，20℃处理5min；
83.(4)萃取：加入25ml无水乙醇，混匀，将酶解产物转移至分液漏斗中，加入65ml正己烷，振摇1min，开塞放气，将分液漏斗室温静置分层；
84.(5)取上层清液，75℃水浴蒸干溶剂，得到油脂。
85.对比例1
86.与实施例1相比，油脂提取过程不加入菠萝蛋白酶，具体提取过程如下：
87.(1)取5.0g甘油二酯微胶囊分散于60℃的10ml去离子水；
88.(2)放入40℃水浴摇床振摇10min；
89.(3)放入超声波清洗机中40hz超声波处理，20℃处理5min；
90.(4)萃取：加入25ml无水乙醇，混匀，将酶解产物转移至分液漏斗中，加入65ml无水乙醚，振摇1min，开塞放气，再加入65ml石油醚，振摇1min，开塞放气，将分液漏斗静置分层；
91.(5)取上层清液，75℃水浴蒸发，得到油脂。
92.对比例2
93.与实施例1相比，油脂提取过程不使用超声波处理，具体提取过程如下：
94.(1)取5.0g甘油二酯微胶囊分散于60℃的10ml去离子水；
95.(2)加入300u/mg菠萝蛋白酶0.15g，放入40℃水浴摇床振摇，酶解10min；
96.(3)20℃水浴5min；
97.(4)萃取：加入25ml无水乙醇，混匀，将酶解产物转移至分液漏斗中，加入65ml无水乙醚，振摇1min，开塞放气，再加入65ml石油醚，振摇1min，开塞放气，将分液漏斗静置分层；
98.(5)取上层清液，75℃水浴蒸发，得到油脂。
99.对比例3
100.与实施例1相比，油脂提取过程使用氯仿甲醇水溶液替代乙醇、乙醚和石油醚，其他提取过程与实施例1相同。
101.对比例4
102.与实施例1相比，油脂提取过程无水乙醚(12.5ml)与无水乙醇体积比为1:2，其他提取过程与实施例1相同。
103.对比例5
104.与实施例1相比，油脂提取过程去离子水的添加量为甘油二酯微胶囊质量比为1:1，其他提取过程与实施例1相同。(5.0g微胶囊，5ml去离子水)对提取的油脂进行提取率、过氧化值的测定，结果见表1。
105.油脂提取率测定方法参照凌德娣等在文献《中性蛋白酶提取植脂末油脂工艺的研究》所述的方法。油脂提取率的计算公式:提油率＝提取出的油脂净重/油脂微胶囊中油脂的理论质量
×
100％。
106.过氧化值测定方法参照《gb 5009.227-2016食品安全国家标准食品中过氧化值的测定》中的第一法：滴定法。
107.表1油脂的提取率和过氧化值测定
108.编号油脂提取率％过氧化值meq/kg实施例1980.9705实施例2931.1278实施例3941.0794实施例4951.2321实施例5961.1485实施例6951.1032实施例7961.1008实施例8931.0534实施例9911.2001对比例1821.7237对比例2751.2895对比例3461.2243对比例4581.1782对比例5441.3611
109.采用本发明实施例1-9的提取甘油二酯微胶囊中油脂的方法，油脂提取率高于90％，提取方法破乳程度高，耗时较短，操作过程简便且条件温和，提取的油脂过氧化值偏低，提取过程不会对油脂品质造成明显损害。对比例1未进行酶解，对比例2未进行超声，均
造成了破乳不充分不彻底的结果，油脂的提取率降低；对比例3的方法将萃取溶剂替换为氯仿甲醇水溶液，造成油脂的萃取程度降低，提取率下降；对比例4的方法采用的乙醇与乙醚、石油醚的体积比不在合理范围内，使得油脂提取率降低；对比例5的方法添加的去离子水质量不在合理范围内，蛋白酶酶解程度降低，破乳程度降低，油脂提取率降低。
110.本发明提供的一种甘油二酯微胶囊中油脂的提取方法，采用蛋白水解酶对微胶囊中的蛋白质进行酶解，使其失去表面活性剂作用，使油珠脱离乳化状态游离出来，再辅以超声波处理，增加油珠游离程度，即破乳程度。再利用有机溶剂对油脂进行萃取，振摇过程促进分子间碰撞，使萃取充分，静置分层后得到溶解了油脂的上层有机层，除去溶剂即得目标油脂。过程中对各个步骤进行温度控制，尽可能地降低各个操作流程对油脂氧化的影响。提油过程中各步骤互相协同，大大缩短了操作时间，提取过程条件温和，不使用酸碱化学试剂，油脂微胶囊提油率高达98％，得到的油脂可用于过氧化值等指标的测定。
111.上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。
