1.本发明涉及汽车传动变速系统技术领域，特别涉及一种耐磨惰轮垫片及耐磨倒挡惰轮结构。
背景技术：2.随着汽车保有量的快速发展以及非专业驾驶员数量的急剧增加，汽车自动变速器正呈现快速发展的趋势。
3.变速器作为汽车必须的变速装置，可以在汽车行驶过程中，在发动机和车轮之间产生不同的变速比，通过换挡可以使发动机工作在其最佳的动力性能状态下。变速器壳体内具有多组齿轮来传递不同的转速比，但是当汽车需要倒退时，仅仅改变转速比并不能达到汽车倒退的目的，因此，在变速器壳体内还具有一个倒挡惰轮。惰轮夹在两个齿轮之间，与两个齿轮都啮合，它的作用是改变前后两个齿轮的转动方向，而不改变传动比；惰轮通过滚针轴承和惰轮轴支撑，惰轮轴通过壳体上的惰轮轴安装孔实现支撑。
4.相关技术中，一般惰轮直接安装在壳体上，与壳体直接接触，但是这样会导致惰轮在传动的过程中不可避免地与壳体端面发生摩擦，进而磨损壳体，为了避免壳体的磨损，可以在壳体与惰轮之间增设耐磨垫片，但是一般的垫片材质一般用青铜或热处理钢，垫片直接夹在壳体与惰轮之间容易跟随惰轮一起转动，进而继续摩擦壳体。
5.因此，有必要设计一种新的耐磨惰轮垫片及耐磨倒挡惰轮结构，以克服上述问题。
技术实现要素：6.本发明实施例提供一种耐磨惰轮垫片及耐磨倒挡惰轮结构，以解决相关技术中一般的垫片直接夹在壳体与惰轮之间容易跟随惰轮一起转动，进而继续摩擦壳体的问题。
7.第一方面，提供了一种耐磨惰轮垫片，用于夹设于惰轮结构的壳体与惰轮之间，其中，惰轮安装于轮轴上，所述耐磨惰轮垫片包括：主体，所述主体具有内孔，且所述主体设有凸出于所述主体表面的凸起，所述凸起用于与所述壳体或者所述轮轴的卡槽配合；所述主体上还设有油槽，所述油槽与所述内孔连通，且所述油槽自所述主体的外边缘延伸至内边缘。
8.一些实施例中，所述油槽与所述内孔相切。
9.一些实施例中，当所述惰轮相对于所述垫片沿第一方向旋转时，所述油槽自所述主体的外边缘按照第一方向延伸至所述主体的内边缘。
10.一些实施例中，所述主体呈圆环状，所述油槽具有呈圆弧形的外侧缘和内侧缘；所述外侧缘的圆心o2与所述主体的圆心o1之间具有一圆心距圆心距根据所述主体的外圆半径r1以及所述内孔的内径r2确定。
11.第二方面，提供了一种耐磨倒挡惰轮结构，其包括：壳体，所述壳体上安装有惰轮以及穿设于所述惰轮上的轮轴，其中，所述惰轮的至少一侧与所述壳体之间夹设有上述的耐磨惰轮垫片。
12.一些实施例中，所述惰轮的相对两侧均设有所述耐磨惰轮垫片，其中一个所述耐磨惰轮垫片上的油槽按照第一方向延伸，另一个所述耐磨惰轮垫片上的油槽按照第二方向延伸，所述第二方向与所述第一方向相反。
13.一些实施例中，所述壳体具有收容所述惰轮的安装腔；所述轮轴具有第一台阶，所述第一台阶沿所述轮轴的轴向方向凸伸进入所述安装腔，所述第一台阶与所述耐磨惰轮垫片分别位于所述惰轮的相对两侧。
14.一些实施例中，所述轮轴具有第二台阶，所述第二台阶抵持于所述耐磨惰轮垫片的一侧，使所述耐磨惰轮垫片夹持于所述壳体与所述第二台阶之间。
15.一些实施例中，所述耐磨惰轮垫片与所述第一台阶之间形成夹持间隙，所述夹持间隙的宽度为l1，所述惰轮具有与所述耐磨惰轮垫片或者所述第一台阶接触的接触端，所述接触端的外圆半径为r，所述惰轮的相对两接触端之间的宽度为l2，且所述惰轮与所述轮轴之间设有滚针；所述夹持间隙l1的大小根据所述接触端的外圆半径为r、所述滚针的径向游隙c、所述惰轮的相对两接触端之间的宽度为l2、以及所述滚针的长度l3确定。
16.一些实施例中，所述轮轴内开设有穿孔和沉头槽，所述穿孔与所述沉头槽连通；第一螺栓穿过所述穿孔与所述壳体固定，且所述第一螺栓的头部位于所述沉头槽内。
17.本发明提供的技术方案带来的有益效果包括：
18.本发明实施例提供了一种耐磨惰轮垫片及耐磨倒挡惰轮结构，由于在主体上设置了凸起结构，耐磨惰轮垫片在使用时可以与壳体或者轮轴的卡槽配合，从而可以使凸起卡在卡槽内，能够防止耐磨惰轮垫片跟随惰轮一起转动，避免耐磨惰轮垫片磨损壳体，且在主体上设置的油槽有利于进油，对耐磨惰轮垫片进行润滑，进一步减少摩擦。
附图说明
19.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
20.图1为本发明实施例提供的一种耐磨惰轮垫片的主视示意图；
21.图2为本发明实施例提供的一种耐磨惰轮垫片的外侧缘与主体之间的圆心距示意图；
22.图3为本发明实施例提供的油槽沿顺时针延伸的垫片的结构示意图；
23.图4为本发明实施例提供的油槽沿逆时针延伸的垫片的结构示意图；
24.图5为本发明实施例提供的一种耐磨倒挡惰轮结构的剖视示意图；
25.图6为本发明实施例提供的一种耐磨倒挡惰轮结构的部分立体结构示意图；
26.图7为本发明实施例提供的另一种耐磨倒挡惰轮结构的剖视示意图；
27.图8为本发明实施例提供的惰轮的受力示意图；
28.图9为本发明实施例提供的惰轮的侧翻示意图。
29.图中：
30.1、耐磨惰轮垫片；11、主体；111、内孔；12、凸起；13、油槽；131、外侧缘；132、内侧缘；
31.2、壳体；21、安装腔；22、安装孔；221、底面；3、惰轮；31、滚针；
32.4、轮轴；41、第一台阶；42、第二台阶；43、穿孔；44、沉头槽；45、限位槽；
33.5、第一螺栓；6、第二螺栓；7、定位板；8、密封圈；9、卡槽。
具体实施方式
34.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
35.本发明实施例提供了一种耐磨惰轮垫片及耐磨倒挡惰轮结构，其能解决相关技术中一般的垫片直接夹在壳体与惰轮之间容易跟随惰轮一起转动，进而继续摩擦壳体的问题。
36.参见图1和图4所示，为本发明实施例提供的一种耐磨惰轮垫片1，所述耐磨惰轮垫片1用于夹设于惰轮结构的壳体2与惰轮3之间，其中，惰轮3安装于轮轴4上，所述耐磨惰轮垫片1可以包括：主体11，所述主体11具有内孔111，其中，该内孔111用于穿设于轮轴4上，且所述主体11设有凸出于所述主体11表面的凸起12，其中，凸起12可以是自主体11向其一侧凸伸形成的凸包结构，也可以是自主体11撕裂形成的倒刺结构，本实施例中，凸起12优选自主体11撕裂形成，如此设置使得凸起12易于成型，且不会产生多余的废料；所述凸起12用于与所述壳体2或者所述轮轴4的卡槽9配合，以使凸起12卡设于卡槽9内；所述主体11上还可以设有油槽13，所述油槽13与所述内孔111连通，且所述油槽13自所述主体11的外边缘延伸至内边缘，使得润滑油可以从主体11的外边缘沿着油槽13一直流动至所述内孔111中。
37.本实施例中，由于在主体11上设置了凸起12结构，耐磨惰轮垫片1在使用时可以与壳体2或者轮轴4的卡槽9配合，从而可以使凸起12卡在卡槽9内，能够使耐磨惰轮垫片1相对于壳体2静止，防止耐磨惰轮垫片1跟随惰轮3一起转动，避免耐磨惰轮垫片1磨损壳体2，且在主体11上设置的油槽13有利于进油，对耐磨惰轮垫片1以及惰轮3内侧的滚针31进行润滑，进一步减少摩擦，提升可靠性。
38.进一步，耐磨惰轮垫片1的厚度优选1.5～2mm，采用冷轧08钢带和软氮化处理，表面硬度可达hv450。
39.优选的，参见图1和图2所示，所述油槽13与所述内孔111相切。其中，油槽13的进油端可以与油流方向相切，油槽13的出油端与内孔111的边缘相切，使得润滑油在进入内孔111时，其流动方向能够沿着其在油槽13内的流动方向继续向前流动，也即润滑油从油槽13内出来之后可以直接顺畅的沿着内孔111的内壁面流动，如此设置，润滑油在从油槽13进入内孔111的过程中，受到轮轴4的冲击阻力较小，保证润滑油顺利导入内孔111进行润滑。
40.在一些实施例中，参见图1、图3和图4所示，当所述惰轮3相对于所述耐磨惰轮垫片1沿第一方向旋转时，所述油槽13自所述主体11的外边缘按照第一方向延伸至所述主体11的内边缘。其中，假设惰轮3相对于耐磨惰轮垫片1沿顺时针转动，则油槽13可以设计成顺时针螺旋结构，也即油槽13自主体11的外边缘按照顺时针方向延伸至主体11的内边缘，保证润滑油可靠的导入内孔111，并顺着惰轮3的旋转方向进行润滑，相比逆着惰轮3的旋转方向，顺着惰轮3的旋转方向进行润滑的效果较佳。相反的，当惰轮3相对于耐磨惰轮垫片1沿
逆时针反向转动时，则油槽13可以设计成逆时针螺旋结构，也即油槽13自主体11的外边缘按照逆时针方向延伸至主体11的内边缘。
41.进一步，耐磨惰轮垫片1的一侧可以设有多个油槽13，为了加工便利性，每个油槽13优选为四分之一圆弧，当油槽13沿顺时针延伸时，油槽13相对于水平轴的斜率为负值，也即90
°
≤β≤180
°
，能够保证润滑油顺利导入内孔111；当油槽13沿逆时针延伸时，油槽13相对于水平轴的斜率为正值，也即0
°
≤β≤90
°
，能够保证润滑油顺利导入内孔111。本实施例中，耐磨惰轮垫片1设置4个均布的油槽13，保证均匀进油和加工效率。
42.参见图2所示，在一些可选的实施例中，所述主体11呈圆环状，当然，在其他实施例中，也可以根据实际需要将主体11设置为方环或者其他形状的环形，所述油槽13具有呈圆弧形的外侧缘131和内侧缘132；所述外侧缘131的圆心o2与所述主体11的圆心o1之间具有一圆心距圆心距可以根据所述主体11的外圆半径r1以及所述内孔111的内径r2确定。其中，假设外侧缘131的半径为x，则：
43.圆心距依三角函数关系有：r
12
＝x2+(x-r2)2，可得：
[0044][0045][0046]
因此，根据所述主体11的外圆半径r1以及所述内孔111的内径r2可以计算出圆心距而实际中圆心o2与圆心o1之间的距离可以略大于计算出来的圆心距的数值，以防止加工后内孔111产生尖点，其中，实际中圆心o2与圆心o1之间的距离可以比计算值大0.5～1mm。
[0047]
进一步，油槽13的内边缘可以与外边缘平行，内边缘与外边缘之间的距离优选大于2mm，而油槽13的槽深优选大于或者等于0.5mm，且小于或者等于耐磨惰轮垫片1厚度的一半，以利于润滑油的流动。
[0048]
优选的，当耐磨惰轮垫片1上的油槽13按逆时针延伸时，除了油槽13的延伸方向与顺时针时耐磨惰轮垫片1的油槽13延伸方向相反外，其他参数以及计算方法均可以相同，同时，旋向不同的耐磨惰轮垫片1在安装时，应注意耐磨惰轮垫片1的安装位置不能装反。
[0049]
本技术实施例设计了适应润滑油流动的螺旋状的油槽13及参数定义公式，能够使耐磨惰轮垫片1和滚针31得到良好的润滑，耐磨惰轮垫片1按照旋转方向配对安装，保证惰轮3左右两端均可进油，加大了润滑流量，润滑充分；且一个垫片1设置四个油槽13，选用成品钢带和软氮化工艺，耐磨性好，价格便宜，加工方便，并且同时解决了惰轮3端面磨损和滚针31润滑不足问题，简单高效。
[0050]
参见图5和图7所示，为本发明实施例提供的一种耐磨倒挡惰轮结构，其可以包括：壳体2，所述壳体2具有安装腔21，且所述壳体2具有安装孔22，所述安装孔22与所述安装腔21连通，其中，安装腔21可以为圆形，且安装腔21的轴线与安装孔22的轴线重合，安装孔22可以为贯穿的孔，也可以为盲孔；惰轮3，其可以安装于所述安装腔21内，且所述惰轮3的至少一侧可以设有垫片1，所述垫片1夹设于所述壳体2与所述惰轮3之间，其中，此处可以理解为，垫片1与惰轮3之间可以存在间隙，也可以是没有间隙的，通过设置垫片1，可以将惰轮3
与壳体2隔开，使得惰轮3不直接与壳体2接触，其中，该垫片1可以为上述任一实施例中提供的耐磨惰轮垫片1；轮轴4，其可以安装于所述安装孔22内，且所述轮轴4穿设于所述惰轮3，也就是说，在惰轮3的内部设有孔，轮轴4穿设于该孔中，使得所述惰轮3可绕所述轮轴4的轴线转动。
[0051]
本实施例中，由于在惰轮3与壳体2之间设置了垫片1，使得垫片1夹设在惰轮3与壳体2之间，惰轮3设置垫片1的位置在移动时会与垫片1接触而不会直接接触壳体2，从而可以避免惰轮3直接磨损壳体2，并且垫片1上的凸起12和油槽13可以起到防转和润滑的作用。
[0052]
在一些实施例中，参见图5和图6所示，所述惰轮3的相对两侧均可以设有所述垫片1，也即惰轮3的左侧设置至少一个垫片1，惰轮3的右侧也设置有至少一个垫片1，其中垫片1的结构形状可以相同也可以不同。所述垫片1可以设有凸起12，所述壳体2或者所述轮轴4对应所述凸起12设有卡槽9，所述凸起12凸伸进入所述卡槽9。也就是说，垫片1上的凸起12既可以与壳体2配合，也可以与轮轴4配合，相应的，当在壳体2上开设卡槽9时，所述凸起12与壳体2上的卡槽9配合，当在轮轴4上开设卡槽9时，所述凸起12与轮轴4上的卡槽9配合。本实施例中，优选在壳体2上靠近垫片1的位置开设卡槽9。通过设置卡槽9与凸起12配合，可以防止垫片1相对于壳体2转动，避免了垫片1磨损壳体2，且结构简单，提升了可靠性。其中，凸起12可以是自垫片1的主体11向其一侧凸伸形成的凸包结构，也可以是自主体11撕裂形成的倒刺结构，本实施例中，凸起12优选自主体11撕裂形成，如此设置使得凸起12易于成型，且不会产生多余的废料。
[0053]
所述惰轮3左右两侧的耐磨惰轮垫片1中，其中一个所述耐磨惰轮垫片1上的油槽13按照第一方向延伸，另一个所述耐磨惰轮垫片1上的油槽13按照第二方向延伸，所述第二方向与所述第一方向相反，由于惰轮3相对于左右两侧的耐磨惰轮垫片1的旋转方向刚好是相反的，将两个耐磨惰轮垫片1的油槽13也对应设计成相反的，保证惰轮3每一侧的油槽13均能够起到较好的润滑效果。
[0054]
进一步，当在惰轮3的相对两侧均设置耐磨惰轮垫片1时，耐磨惰轮垫片1的厚度优选小于2mm，且耐磨惰轮垫片1可以采用钢制材料且经过热处理。
[0055]
在一些可选的实施例中，参见图7所示，所述轮轴4可以具有第一台阶41，所述第一台阶41可以沿所述轮轴4的轴向方向凸伸进入所述安装腔21，也就是说第一台阶41的端面超出了安装腔21的内壁面，从而可以凸伸进入安装腔21内部，并且所述第一台阶41与所述耐磨惰轮垫片1分别位于所述惰轮3的相对两侧。本实施例中，由于第一台阶41凸伸进入安装腔21内，第一台阶41会比安装腔21的内壁更接近惰轮3，也即，惰轮3的左侧面对耐磨惰轮垫片1，惰轮3的右侧面对第一台阶41，当惰轮3在运动的过程中，会优先与其更接近的耐磨惰轮垫片1或者第一台阶41接触，避免了惰轮3的左右两侧直接与壳体2接触，而对壳体2进行磨损。
[0056]
进一步，在一些实施例中，参见图7所示，所述轮轴4还可以具有第二台阶42，所述第二台阶42可以抵持于所述耐磨惰轮垫片1的一侧，使所述耐磨惰轮垫片1夹持于所述壳体2与所述第二台阶42之间。也即，耐磨惰轮垫片1的一侧与壳体2接触，耐磨惰轮垫片1的另一侧与第二台阶42接触，通过第二台阶42可以将耐磨惰轮垫片1夹紧，阻止耐磨惰轮垫片1发生轴向移动。
[0057]
进一步，参见图7所示，所述轮轴4的端面与所述安装孔22的底面221之间可以具有
间隙，本实施例中，安装孔22可以为盲孔，也即安装孔22的一端与外界连通，便于轮轴4插入安装孔22内，安装孔22的另一端未贯穿所述壳体2，使安装孔22的另一端形成底面221，当轮轴4安装于安装孔22内且第二台阶42与耐磨惰轮垫片1的侧面接触时，轮轴4的前端面可以与安装孔22的底面221之间形成间隙，也即轮轴4的前端面没有与安装孔22的底面221接触，保证轮轴4压紧耐磨惰轮垫片1，防止耐磨惰轮垫片1轴向窜动及转动，并且所述耐磨惰轮垫片1与所述第一台阶41之间形成的夹持间隙更可靠。
[0058]
在一些可选的实施例中，参见图7所示，所述轮轴4内可以开设有穿孔43和沉头槽44，所述穿孔43与所述沉头槽44连通，其中穿孔43可以沿着轮轴4的轴线方向延伸，也可以沿着轮轴4的径向方向延伸，或者也可以在轮轴4内倾斜延伸，沉头槽44与穿孔43的延伸方向相同；第一螺栓5可以穿过所述穿孔43与所述壳体2固定，从而对轮轴4进行轴向限位，其中，第一螺栓5穿过穿孔43后可以与壳体2螺纹连接，且所述第一螺栓5的头部位于所述沉头槽44内，从而防止螺栓的头部冒出。本实施例中，优选将穿孔43设置成沿着轮轴4的轴向方向延伸，这样穿孔43可以沿着轮轴4的轴向方向前后贯穿轮轴4，穿孔43的长度较长，穿设在穿孔43内的第一螺栓5可以沿着轮轴4的轴线方向处处对轮轴4进行限制。
[0059]
在一些实施例中，参见图8和图9所示，所述惰轮3与所述轮轴4之间设有滚针31，使惰轮3的径向依靠滚针31支撑在轮轴4的外圆上；所述耐磨惰轮垫片1与所述第一台阶41之间形成夹持间隙，惰轮3位于所述夹持间隙内，所述夹持间隙的宽度为l1，所述惰轮3具有与所述耐磨惰轮垫片1或者所述第一台阶41接触的接触端(也即惰轮3在左右两端)，所述接触端的外圆半径为r，所述惰轮3的相对两接触端之间的宽度为l2；所述夹持间隙l1的大小根据所述接触端的外圆半径为r、所述滚针31的径向游隙c、所述惰轮3的相对两接触端之间的宽度为l2、以及所述滚针31的长度l3确定。
[0060]
其中，依据位置关系可以得到：tanα＝c/l3，l4＝r
×
tanα，l1/2＝(l4+l2/2)
×
cosα，α为惰轮3相对滚针31和轮轴4翻转的角度，l4为惰轮3翻转后，惰轮3的端面中心点到耐磨惰轮垫片1的端面或者第一台阶41的端面之间的距离，该距离垂直于惰轮3的端面。
[0061]
根据上述公式可以得到：
[0062]
因径向游隙c很小，所以(3)式可以改写为：
[0063][0064]
因此，要想保证翻转后，惰轮3端面和夹持端面不挤压，需保证：
[0065][0066]
此时翻转力矩全部由滚针31承担，事实上，即使惰轮3端面和夹持端面不挤压，惰轮3也会随着汽车的颠簸轴向窜动，与夹持端面还会有摩擦，加装耐磨部件也是必要的，提升了可靠性。
[0067]
相关技术中，惰轮3一般为斜齿，斜齿惰轮3工作时同时与两个齿轮啮合，斜齿上受到两个轴向力fa1和fa2，这两个力大小相等，方向相反，形成翻转力矩，由于滚针31的径向游
隙c的存在，促使惰轮3相对滚针31和轮轴4翻转一定角度α，因惰轮3相对轮轴4、壳体2、耐磨惰轮垫片1有相对转动，相关技术中一般认为惰轮3与壳体2之间的端面间隙δ＞0即可，没有考虑惰轮3翻转的影响；而本实施例中，通过上述计算设计夹持间隙l1后，可以保证翻转后惰轮3端面和夹持端面不挤压，有效减少磨损。在本技术设置耐磨的耐磨惰轮垫片1的基础上，再加上端面间隙公式大大提升了可靠性，适用于变速箱倒挡惰轮3、行星齿轮、取力器惰轮3等所有类似结构的设计开发。
[0068]
优选的，所述轮轴4与所述安装孔22之间可以采用过盈配合，防止轮轴4相对于壳体2旋转。
[0069]
进一步，参见图7所示，所述耐磨惰轮垫片1套设于所述轮轴4外，且所述耐磨惰轮垫片1的内孔111与所述轮轴4的外圆面可以采用过盈配合，从而有效防止耐磨惰轮垫片1相对于壳体2转动。
[0070]
在一些实施例中，参见图5所示，所述轮轴4可以设有限位槽45，所述限位槽45内沿所述轮轴4的径向插设有定位板7，所述定位板7通过第二螺栓6安装于所述壳体2，也即定位板7的一端插入限位槽45内，定位板7的另一端通过第二螺栓6与壳体2固定，从而实现轮轴4与壳体2的固定，防止轮轴4轴向移动。
[0071]
本实施例中的惰轮结构的安装顺序可以为：在安装时，将其中一个耐磨惰轮垫片1、惰轮3以及滚针31依次摆放在安装腔21内，然后从右端插入轮轴4并向左压紧，最后拧紧螺栓，当轮轴4在轴向压紧时，耐磨惰轮垫片1的左端贴紧壳体2端面，右端贴紧第二台阶42，轮轴4前端面与安装孔22的底面221仍有间隙。
[0072]
进一步，当惰轮3的左侧安装耐磨惰轮垫片1，惰轮3的右侧与轮轴4的第一台阶41接触时，轮轴4和耐磨惰轮垫片1均可以用耐磨轴承钢gcr15渗碳淬火，表面硬度大于等于hrc60，为防止淬透易碎，耐磨惰轮垫片1厚度大于或者等于5mm。
[0073]
进一步，壳体2与轮轴4之间还可以设有密封圈8，用于防止漏油。
[0074]
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0075]
需要说明的是，在本发明中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
[0076]
以上所述仅是本发明的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的
一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
技术特征：1.一种耐磨惰轮垫片，用于夹设于惰轮(3)结构的壳体(2)与惰轮(3)之间，其中，惰轮(3)安装于轮轴(4)上，其特征在于，所述耐磨惰轮垫片(1)包括：主体(11)，所述主体(11)具有内孔(111)，且所述主体(11)设有凸出于所述主体(11)表面的凸起(12)，所述凸起(12)用于与所述壳体(2)或者所述轮轴(4)的卡槽(9)配合；所述主体(11)上还设有油槽(13)，所述油槽(13)与所述内孔(111)连通，且所述油槽(13)自所述主体(11)的外边缘延伸至内边缘。2.如权利要求1所述的耐磨惰轮垫片，其特征在于：所述油槽(13)与所述内孔(111)相切。3.如权利要求1所述的耐磨惰轮垫片，其特征在于：当所述惰轮(3)相对于所述垫片沿第一方向旋转时，所述油槽(13)自所述主体(11)的外边缘按照第一方向延伸至所述主体(11)的内边缘。4.如权利要求1所述的耐磨惰轮垫片，其特征在于：所述主体(11)呈圆环状，所述油槽(13)具有呈圆弧形的外侧缘(131)和内侧缘(132)；所述外侧缘(131)的圆心o2与所述主体(11)的圆心o1之间具有一圆心距圆心距根据所述主体(11)的外圆半径r1以及所述内孔(111)的内径r2确定。5.一种耐磨倒挡惰轮结构，其特征在于，其包括：壳体(2)，所述壳体(2)上安装有惰轮(3)以及穿设于所述惰轮(3)上的轮轴(4)，其中，所述惰轮(3)的至少一侧与所述壳体(2)之间夹设有如权利要求1所述的耐磨惰轮垫片(1)。6.如权利要求5所述的耐磨倒挡惰轮结构，其特征在于：所述惰轮(3)的相对两侧均设有所述耐磨惰轮垫片(1)，其中一个所述耐磨惰轮垫片(1)上的油槽(13)按照第一方向延伸，另一个所述耐磨惰轮垫片(1)上的油槽(13)按照第二方向延伸，所述第二方向与所述第一方向相反。7.如权利要求5所述的耐磨倒挡惰轮结构，其特征在于：所述壳体(2)具有收容所述惰轮(3)的安装腔(21)；所述轮轴(4)具有第一台阶(41)，所述第一台阶(41)沿所述轮轴(4)的轴向方向凸伸进入所述安装腔(21)，所述第一台阶(41)与所述耐磨惰轮垫片(1)分别位于所述惰轮(3)的相对两侧。8.如权利要求5或7所述的耐磨倒挡惰轮结构，其特征在于：所述轮轴(4)具有第二台阶(42)，所述第二台阶(42)抵持于所述耐磨惰轮垫片(1)的一侧，使所述耐磨惰轮垫片(1)夹持于所述壳体(2)与所述第二台阶(42)之间。9.如权利要求7所述的耐磨倒挡惰轮结构，其特征在于：所述耐磨惰轮垫片(1)与所述第一台阶(41)之间形成夹持间隙，所述夹持间隙的宽度为l1，所述惰轮(3)具有与所述耐磨惰轮垫片(1)或者所述第一台阶(41)接触的接触端，所述接触端的外圆半径为r，所述惰轮(3)的相对两接触端之间的宽度为l2，且所述惰轮(3)与所述轮轴(4)之间设有滚针(31)；所述夹持间隙l1的大小根据所述接触端的外圆半径为r、所述滚针(31)的径向游隙c、所述惰轮(3)的相对两接触端之间的宽度为l2、以及所述滚针(31)的长度l3确定。10.如权利要求5至7任一项所述的耐磨倒挡惰轮结构，其特征在于：
所述轮轴(4)内开设有穿孔(43)和沉头槽(44)，所述穿孔(43)与所述沉头槽(44)连通；第一螺栓(5)穿过所述穿孔(43)与所述壳体(2)固定，且所述第一螺栓(5)的头部位于所述沉头槽(44)内。
技术总结本发明涉及一种耐磨惰轮垫片及耐磨倒挡惰轮结构，用于夹设于惰轮结构的壳体与惰轮之间，其中，惰轮安装于轮轴上，所述耐磨惰轮垫片包括：主体，所述主体具有内孔，且所述主体设有凸出于所述主体表面的凸起，所述凸起用于与所述壳体或者所述轮轴的卡槽配合；所述主体上还设有油槽，所述油槽与所述内孔连通，且所述油槽自所述主体的外边缘延伸至内边缘。本发明涉及的一种耐磨惰轮垫片及耐磨倒挡惰轮结构，耐磨惰轮垫片在使用时凸起可以与壳体或者轮轴的卡槽配合，从而可以使凸起卡在卡槽内，能够防止耐磨惰轮垫片跟随惰轮一起转动，避免耐磨惰轮垫片磨损壳体，且在主体上设置的油槽有利于进油，对耐磨惰轮垫片进行润滑，进一步减少摩擦。摩擦。摩擦。
技术研发人员：闵运东 汤厚礼 李娟 陶诗浩 郑万生
受保护的技术使用者：东风商用车有限公司
技术研发日：2022.04.29
技术公布日：2022/7/4
