一种双T型预制梁板模具化生产工艺的制作方法

allin2024-12-28  74


一种双t型预制梁板模具化生产工艺
技术领域
1.本发明涉及桥梁施工技术领域,具体涉及一种双t型预制梁板模具化生产工艺。


背景技术:

2.双t型预制梁板模具化生产工艺是一种新型施工理念,模板采用盒子制式,实现模板整体移动,使双t梁预制生产更精准高效。双t型预制梁板模具化生产通过台车底模楔形块盒子(腹板处)做成可调节(满足9.952-17.327m梁场调节),减少预制时模板拼装和拆除时间,生产效率高,安全性高。在公路铁路桥梁施工得到广泛的运用,是我国大力推动的一种施工工艺,也取得了持久性的进步。
3.传统施工方法每预制一片双t梁均需要通过模板拼装和模板拆除环节,过程繁琐,效率低,不仅增加人工成本而且需要占用场地去拼装模板,重复性模板吊装工作又增加吊装作业风险,增加机械使用成本,既加大施工风险,又提高施工成本,生产周期长。


技术实现要素:

4.本发明的目的在于提供一种双t型预制梁板模具化生产工艺,解决传统施工方法预制双t梁过程繁琐,效率低的技术问题。
5.本发明的目的可以通过以下技术方案实现:
6.一种双t型预制梁板模具化生产工艺,包括以下步骤:
7.s1、加工钢筋半成品,将钢筋半成品绑扎成双t梁钢筋骨架,并在双t梁钢筋骨架上安装预应力管道;
8.s2、将双t梁钢筋骨架吊装至预设的模具中,并通过液压系统对模具进行合模;
9.s3、对合模的模具进行混凝土浇筑;
10.s4、待模具静置养生后进行拆模,得到混凝土模板;并对混凝土模板进行蒸汽养生;
11.s5、将预应力钢绞线穿过预应力管道,对蒸汽养生后的混凝土模板进行预应力张拉,并在张拉完成后对预应力管道进行压浆;
12.s6、在压浆完成后对混凝土模板进行预应力封锚,得到双t型预制梁板。
13.作为本发明进一步的方案:在步骤s1中,钢筋半成品包括梁肋钢筋、顶板钢筋和横隔板钢筋;双t梁钢筋骨架的绑扎顺序为:梁肋钢筋绑扎、横隔板钢筋绑扎和预埋钢筋连接器、预应力管道安装、钢绞线吊具安装以及顶板钢筋绑扎。
14.作为本发明进一步的方案:步骤s2中,预设的模具包括侧模、内模、底模、横隔板模板、梳形板和端头模;其中,内模和侧模采用整体复合钢模板,在安装过程中采用定位销使模板保持顺直的线形,且每节模板接缝间,采用胶条和双面胶以防止漏浆。
15.作为本发明进一步的方案:侧模为活动结构,并放置于台车上,采用千斤顶和螺杆进行模板拆装;内模和底模一体固定于台车上;台车底部设置行走滚轮,通过电机驱动整体纵向行走;端头模采用整体式模板,与两侧梳形板对齐;端头模设置有吊耳,且开设有槽孔。
16.作为本发明进一步的方案:混凝土模板的蒸汽养生在蒸养棚内进行;蒸养棚采用方钢管搭设,保温棚材质为聚氨酯,蒸汽采用蒸汽锅炉提供;蒸养棚内两侧各布置一根蒸汽管道,蒸汽管道布置在台车底平面处,蒸汽喷射方向倾斜向下,避免直接加热梁体,两根蒸汽管道开孔位置相互交叉;蒸养棚内布设喷淋管三道,位于蒸养棚上部及两侧;混凝土模板进入蒸养棚内之前,对棚内进行喷淋热水,水温不低于40℃,控制湿度不小于95%。
17.作为本发明进一步的方案:蒸汽养生过程包括:
18.升温阶段,其为通入蒸汽达到恒温温度的阶段;升温时间为2~3小时,升温速度不超过每小时15℃;
19.恒温阶段,其为混凝土经过升温阶段后,维持定温的一段蒸养时间;
20.降温阶段,其为降低供汽到打开蒸养棚的阶段;降温速度为10℃/小时,降温时间为2-3小时。
21.作为本发明进一步的方案:在蒸汽养生过程中,通过温度传感器对混凝土模板进行温度监测;在降温阶段控制混凝土模板表面温度与环境温度差不大于25℃。
22.作为本发明进一步的方案:预应力张拉过程中,保持两端伸长量之差不大于5%;当预应力钢绞线张拉达到设计张拉力时,实际引伸量值与理论引伸量值的误差控制在
±
6%以内。
23.本发明的有益效果:
24.(1)使用梁板模具,无需对模板进行拼装和拆除,减少人为因素干扰,提高模板安装的精度,减少模板拼装误差,保证双t型预制梁板的精准度;
25.(2)模具化生产双t型预制梁板,达到机械化生产的效果,减少人工使用,节省预制构件生产制作成本,利用液压机械式合模技术,通过液压和机械的联合作用来完成侧模的开模与合模工作,同时采用底膜、内膜与移动台车进行固定实现预制构件纵向运输调度的功能,以此避免单块预制构件模板大量人工重复拆卸、拼装的情况,实现模板整体移动,达到节约人工成本,从而有效提升预制构件生产效率;
26.(3)使用液压模板进场模具化生产,可以整体装模和拆模,省时省力省人,减少拼接缝,移动方便,利用液压脱模,替代了传统的人力用大锤敲轧模板脱模的笨重方法,且模板不容易变形,增加了模板的使用次数,可以实现节省预制构件生产成本。
附图说明
27.下面结合附图对本发明作进一步的说明。
28.图1是本发明双t型预制梁板模具化生产工艺的环形产线流程图;
29.图2是本发明双t型预制梁板模具化生产工艺的工艺流程图;
30.图3是本发明双t型预制梁板模具化生产工艺中蒸养环节的流程图。
具体实施方式
31.下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例,都属于本发明保护的范围。
32.请参阅图1所示,本发明为一种双t型预制梁板模具化生产工艺,所生产的双t型预制梁板主要采用拆装式侧模+移动台座的环形生产线工艺进行预制,共设置3条环形生产线,共配备27套侧模,27套可移动式台车、底模,27套内模。双预制梁板长度变化区间9.951-17.327m,斜交角度有15
°
、30
°
和45
°
变化,双t预制梁板有楔形块端横隔梁与预制梁一起预制,另一端横隔梁采用预埋套筒后浇的形式施工。
33.双t型预制梁板底模设计:采用环形生产线工艺,底模需固定于移动台车上。移动台车采用链式系统驱动,移动台车采用18#、28#槽钢加工,满足在预制梁浇筑、张拉过程中变形要求。底模分成7块固定于移动台车上,考虑梁长变化,横隔梁底部位置设计横隔梁模板,另外一侧不设计横隔梁模板,在梁长变化范围内楔形块底模做成滑槽形式来调节梁长变化。因双t梁浇筑工艺为振动振捣浇筑,考虑模板稳定性及振动台激振力传递,内模设计与底模连成整体,内腔采用桁架体系固定于移动台车上。
34.双t型预制梁板外模设计:单侧模板分成5块,底部采用滑槽形式,外模背部采用螺杆与桁架连接进行合模松模;底部采用20精轧螺纹钢锁紧,顶部采用槽钢限位和采用20精轧螺纹钢锁紧。
35.请结合图2,所述生产工艺具体包括如下步骤s1-s6。本实施例中,双t梁、箱梁混凝土采用海工高性能c50混凝土,钢筋采用hpb300、hrb400类型,预应力钢筋采用抗拉强度标准值fpk=1860mpa,公称直径d=15.2mm的低松弛高强度钢绞线,波纹管采用金属波纹管,双t梁锚具采用ym15-9型,25m箱梁锚具采用ym15-4型、ym15-5型,30m箱梁锚具采用ym15-5型、ym15-6型系列锚具及其配件。
36.s1、加工钢筋半成品,将钢筋半成品绑扎成双t梁钢筋骨架,并在双t梁钢筋骨架上安装预应力管道。具体如下:
37.钢筋半成品加工主要是梁肋板、顶板、横隔板等钢筋的加工按标准化施工要求,钢筋均在钢筋场采用数控式钢筋弯曲机制作。半成品加工完后,放至指定的半成品存放区备用,现场进行拼装。
38.双t梁钢筋骨架采用在整体胎架上整体绑扎预制成型。绑扎采用全自动绑扎机进行钢筋绑扎,绑扎顺序为梁肋钢筋绑扎、横隔梁钢筋绑扎和预埋钢筋连接器、预应力管道(预应力波纹管)安装、钢绞线吊具安装、定位顶板钢筋绑扎(包含桥面剪力钢筋)。钢筋骨架预制绑扎在环形生产线胎架区进行。
39.其中,顶板钢筋绑扎时,翼缘外伸钢筋长度为10cm,桥面板预埋剪力筋纵向40cm一道,横向每隔两根纵桥向钢筋设置一道,钢筋采用点焊方式固定,向顶板面弯折。
40.梁肋钢筋绑扎时应特别注意4#倒角钢筋的线型控制,肋板钢筋及端部加密钢筋与钢束有冲突时,可进行适当调整,但不得简化。
41.横隔板钢筋绑扎时严格控制与梁肋垂直,高度正确,钢筋的绑扎应满足设计图要求,横隔板预埋钢筋连接器的位置准确。横隔板钢筋采用机械连接方式接长,受力主筋(直径28mm)连接采用的连接器接头等级为ⅰ级,其余钢筋连接的接头等级为ⅱ级。
42.除顶板上缘钢筋净保护层厚度为2.5cm外,其他部位钢筋净保护层厚度为4cm,保护层垫块采用锯齿形垫块。
43.波纹管集中生产,定位采用定位卡进行定位,曲线段40cm一道,直线段80cm一道。钢筋焊接时注意对波纹管的保护,防止烧伤、烧穿波纹管。
44.钢筋安装是一项繁杂又细致的工作,施工前须仔细读图,确保钢筋间距、预埋筋位置、箍筋开口方向等准确无误。钢筋保护层垫块要保证安放密度,确保保护层厚度。
45.s2、将双t梁钢筋骨架吊装至预设的模具中,并通过液压系统对模具进行合模;具体包括如下步骤s21-s23。
46.s21、制作模具模板。
47.模具包括侧模、内模、底模、横隔板模板、梳形板和端头模等;其中,内模和侧模采用整体复合钢模板,侧模为活动结构并放置于台车上,采用千斤顶和螺杆进行模板拆装;内模和底模一体固定于台车上;台车底部设置行走滚轮,通过电机驱动整体纵向行走。需要注意的是,模板必须标准化要求。若模板无法满足梁板预制的要求或无法保证梁片质量,则不允许进行梁片生产,必须更换或经整修满足要求后才能投入生产。
48.模板由专业厂家进行加工生产,在厂家加工时应负责对模板质量进行中间检验,出厂前应进行试拼和交工检验,确保模板接缝密合平顺,不漏浆,无错台。梁体模板全部采用标准化整体不锈钢模板,面板厚度8mm,侧模长度一般比设计梁长1


49.双t梁横隔板端头模板采用整体式模板,顶面到行车道板顶端,与两侧翼缘环形筋梳型模板对齐。端头模设置吊耳,模板上严格按设计规定的钢筋位置、间距进行开槽、开孔。未浇筑一侧的横隔板钢筋通过预埋钢筋连接器,控制主筋的平面和水平位置,保证梁体架设后横隔板连接顺畅。
50.对梳形板、预留孔洞、端头模、拼接缝等易漏浆部位采取胶条+双面胶方式进行堵浆,确保模板不漏浆。
51.s22、安装模板。
52.底模在移动台车上安装,安装时调整好预拱度,双t梁预拱度按22mm设定。侧模和内模采用大块整体定型复合钢模板,模板表面应光洁、无变形,接缝严密不漏浆。内模、侧模安装时,先将模板清理干净,涂刷模板漆,模板安装过程中采用定位销使模板保持顺直的线形,每节模板接缝间,用胶条+双面胶以防止漏浆。
53.需要注意的是,在本实施例预制的双t梁模板中,有楔形块处的横隔板预制得到,另一侧横隔板处预埋钢筋连接器,具体采用螺纹套筒,套筒定位采用定位卡进行固定,用点焊进行固定。套筒封闭采用橡胶套筒帽并往套筒内打入黄油的方式进行堵浆,防止浇筑时进入混凝土浆。
54.s23、模具合模。
55.内模清理、涂刷脱模剂后,通过液压系统调整就位,整体吊装钢筋骨架,外模板通过龙门吊吊装,调试就位上紧定位销、上下对拉杆。合模完成后安装横隔板模板。之后安装顶板梳形板、止浆带。
56.s3、对合模的模具进行混凝土浇筑。
57.在模板合模完成后,进行浇筑前的检查,检查合格后纵移至振动台浇筑区,准备进行混凝土浇筑。
58.混凝土拌合采用拌合楼集中拌合,砼运输采用搅拌车运输,振捣采用集中振动台+附着式振动器进行振捣。
59.混凝土到场后现场检查混凝土坍落度、和易性、温度等,符合要求后进行浇筑,混凝土浇筑自下而上水平分层进行浇筑,腹板浇筑从一端向另一端推进,浇筑分三层进行。混
凝土振捣浇筑完成后,采用木抹子对梁顶进行抹光,初凝之前再进行二次收浆,最后进行拉毛处理。
60.s4、待模具静置养生后进行拆模,得到混凝土模板;并对混凝土模板进行蒸汽养生。
61.静置养生结束后拆模,拆模步骤为:对拉杆及梳形板拆除

横隔板模板拆除

侧模往两侧平移。模板完全脱开后启动台车电机带双t梁混凝土模板缓慢纵移入蒸养区。
62.本实施例采用环形生产线施工工艺,为了加快施工进度,缩短模板周转时间,采用蒸汽养生来提升混凝土早期强度,提前张拉移梁。
63.根据梁板尺寸、台座高度,蒸养棚尺寸为23m(长)x3.6m(宽)x2.72m(高),蒸养棚内撑支架采用方钢管搭设,保温棚材质为聚氨酯。搭设时注意封闭所有空隙,防止蒸气外泄。蒸汽采用蒸汽锅炉提供,软管连接直接将蒸汽通入蒸养棚内。
64.蒸养棚内两侧各布置1根蒸汽管道,管道位置布置在台车底平面处,蒸汽喷射方向斜向下,避免直接加热梁体,左右侧蒸汽管道开孔位置相互交叉。同时蒸养棚内布设喷淋管三道,位于上部及两侧,要求覆盖至梁体的全部位置。台车带梁进入蒸养棚内前,对棚内进行喷淋升温、加湿,要求湿度不小于95%,棚内喷水为热水,且水温不低于40℃。
65.需要注意的是,请结合图3,混凝土蒸养分为三个阶段,升温阶段、恒温阶段、降温阶段。
66.升温阶段:升温阶段是通入蒸汽达到恒温温度的阶段。混凝土构件在升温阶段的升温梯度控制关系到混凝土构件质量的优劣。升温速度不能太快,以免混凝土内外温差过大产生裂缝。升温时间为2~3小时,升温速度不能超过每小时15℃。这一阶段,水泥水化反应加快,逐渐形成一定强度,并且混凝土发生热胀变形,由于里外温差会产生温度应力。
67.恒温阶段:此阶段指混凝土经过升温阶段后,维持定温的一段蒸养时间。恒温时间的长短很关键,应根据同条件养护的留盘试件达到设计的强度所需要的时间来确定。恒温温度是养护的最高温度,通常恒温温度越高,恒温的时间就越短。主要受水泥的品种,构件的体型等因素影响。
68.降温阶段:降温阶段是降低供气到打开蒸养棚的阶段。在降温过程中,降温梯度是关键,降温梯度不能太大,降温剧烈将使混凝土表面产生“裂缝”。降温速度一般控制在10℃/小时,拆模时梁体温度与自然环境温度之差不能大于40℃,当室外为负温时梁体温度与自然环境温度之差不能大于20℃。这一段时间大约2-3小时左右。具体做法是通过温度传感器监测梁体温度变化,通过蒸汽阀和疏水阀逐步减少蒸汽的供应。在养护过程中,给气以后每小时查验一次,并做好记录,同时注意调整温度。肋板温度表的布点不得小于6处。跨中一个布点,双t梁1/4处各1个点;顶板温度表的布点设置6个,跨中、梁1/4处各两个。蒸养温度主要由埋在模板密闭腔内的温度传感器来控制,生产过程中根据空腔内的温度变化及时调整蒸汽的供应,确保梁体处于最佳温度状态。
69.本实施例中,蒸汽养生共有12小时,其中升温2小时至55
°
~60℃,55
°
~60℃恒温8小时,降温2小时,降温环节控制标准为使得双t梁表面温度与环境温度差不大于25℃,按此标准进行该环节调整。
70.s5、将预应力钢绞线穿过预应力管道,对蒸汽养生后的混凝土模板进行预应力张拉,并在张拉完成后对预应力管道进行压浆。
71.双t梁蒸养棚蒸养结束后纵移至张拉区。
72.预应力施工应采用自动智能控制张拉系统。预施应力过程中,应保持两端的伸长量基本一致,两端伸长量之差不宜大于5%。当预应力钢束张拉达到设计张拉力时,实际引伸量值与理论引伸量值的误差应控制在
±
6%以内。实际引伸量值应扣除钢束的非弹性变形影响。钢束张拉时两端对称,均匀张拉,采用张拉力和引伸量双控,并以张拉力为主,预应力张拉完毕,必须及时压浆。
73.双t梁张拉顺序如下:100%n1

100%n2。
74.(1)钢绞线穿束
75.预应力采用φs15.2mm低松弛预应力钢绞线。钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书,并按照规范对钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检,对不合格的产品严禁使用。
76.复核设计图纸预应力管道与钢绞线截面积,管道内径的截面面积不应小于两倍预应力钢绞线截面面积。
77.钢束下料长度应通过计算确定:
78.两端张拉下料长度=钢束通过的孔道长度+2(工作锚高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度)。
79.钢绞线在钢筋加工厂进行下料,下料长度要准确,并按钢束计算结果提供的长度增加1米,作为整束接头,为后续整束穿束工作做准备。对于整束和束中各单根钢绞线应进行编号,且每根钢绞线两端编号应相同,并与锚具各孔编号对应。施工过程中应对编号标识进行保护。
80.钢绞线下料完成后,用相应锚具梳束、编束,逐根理顺,并绑扎成束,绑扎间距控制在1.5m一道,防止钢绞线相互缠绕。在穿束过程中可前后拖动,但不得扭转。穿束完成后,应检查钢绞线和锚具孔编号是否一致,防止钢绞线穿错锚孔,穿束采用整体穿束机进行钢绞线穿束。
81.(2)张拉
82.钢束张拉采用智能张拉设备,梁板两头设置张拉挡板。施加预应力应采用张拉力与引伸量双控,张拉控制应力符合设计规定,在任何情况下均不得超过设计规定的最大张拉控制应力。
83.每束断面断丝之和不超过断面钢丝总数的1%,不允许整根拉断。张拉完毕并经检验合格后即可采用砂轮机切割端头多余的预应力筋,强调严禁采用电弧焊切割,保持外露的长度30mm~50mm。
84.张拉时和张拉后都要对预制梁的上拱度进行观测,并做好上拱度记录。
85.(3)压浆
86.张拉完成切割端头多余的预应力筋之后,管道压浆采用真空压浆施工工艺,压浆用水泥浆强度不得低于50mpa。禁止边加原料,边搅拌,边压浆。
87.真空灌浆原理主要是利用预应力管道内空气的负压,以使管道内的预应力筋保护水泥能更饱满更密实地填满整个预应力管道,以达到根除或减少预应力筋在使用过程中的腐蚀。
88.根据浆体配比,将压浆料及水倒入搅拌机中、搅拌均匀,压浆料集中搅拌。搅拌时
间应保证压浆液混合均匀,注意观察压浆液稠度。灌浆过程中,搅拌应不间断,若中间接管停顿时,不得通过加水来增加其流动度,应让压浆液在搅拌机和灌浆泵之间循环流动,直至泵送完为止。为保证钢绞线束全部充浆,进浆口应予封闭,在水泥浆凝固前,所有塞子、盖子或气门均不得移动或打开。
89.s6、在压浆完成后对混凝土模板进行预应力封锚,得到双t型预制梁板。压浆完成后进行预应力封锚,封锚采用等强度的海工高性能c50。槽口处截断钢筋,待钢束张拉完毕后应复位并焊接,绑扎封锚钢筋,浇筑槽口混凝土时,确保局部混凝土的振捣、养护及色差调整。
90.在本实施例中,双t型预制梁板制作完成后通过吊装转移至存放区。预制梁板移梁均采用龙门吊进行,采用设吊点的吊装方法。采用在横隔板位置的肋板顶部设置各两个吊点。吊点采用预埋ф15.2mm钢绞线,钢绞线露出混凝土表面20cm,外露部分套上镀锌钢管,钢管埋入砼8cm,单个吊点单根钢绞线,钢绞线埋深90m,末端扎花。吊点与砼接触处预埋3mm厚弧形钢板(钢板埋深12cm,露出砼面8cm,宽度比钢绞线吊点宽出1cm),防止混凝土集中受力破裂。吊点设置在梁肋的中轴线上,横桥向布置。预制梁起吊过程中,应注意保持梁体的横向稳定。
91.本实施例旨在针对装配式桥梁预制构件生产,探索适用于工程实际生产应用的集中化、模具化的生产制造形式,达到有效减少预制构件生产制作周期,机械化减员,节省预制构件生产制作成本的目的。通过引入液压合模技术,在环形生产线侧模为活动结构形式情况时,放置于模板台车上,便于采用千斤顶和螺杆进行模板拆装,且将内模和底模加工形成一体固定于台车上。台车底部设置行走滚轮,通过电机驱动传送杆整体纵向行走以此实现模板的高效利用,减少模板拆卸周期,从而达到“机械化减员”目的的可行性。
92.本实施例针对实际工程桥梁建设中上部梁板结构的双t梁及小箱梁结构形式,利用液压机械式合模技术,通过液压和机械的联合作用来完成侧模的开模与合模工作,同时采用底膜、内膜与移动台车进行固定实现预制构件纵向运输调度的功能,以此避免单块预制构件模板大量人工重复拆卸、拼装的情况,实现模板整体移动,提高安全生产,达到节约人工成本及龙门吊等辅助机械设备使用,从而有效提升预制构件生产效率,使“机械化减员”目标真正“落地”。装配式桥梁的预制构件采用集中化、模板化的生产方式,实现预制构件批量生产达到“机械化减员”的目的,从而提升施工效率。
93.在本发明的描述中,需要理解的是,术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本发明和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以及特定的方位构造和操作,因此,不能理解为对本发明的限制。此外,“第一”、“第二”仅由于描述目的,且不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。因此,限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者多个该特征。本发明的描述中,除非另有说明,“多个”的含义是两个或两个以上。
94.在本发明的描述中,需要说明的是,除非另有明确的规定和限定,术语“安装”“相连”“连接”等应做广义理解,例如,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接,或一体地连接;可以是机械连接,也可以是电连接;可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接连接,可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言,可以具体情况理解上述术语在
本发明中的具体含义。
95.以上对本发明的一个实施例进行了详细说明,但所述内容仅为本发明的较佳实施例,不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等,均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。

技术特征:
1.一种双t型预制梁板模具化生产工艺,其特征在于,包括以下步骤:s1、加工钢筋半成品,将所述钢筋半成品绑扎成双t梁钢筋骨架,并在所述双t梁钢筋骨架上安装预应力管道;s2、将双t梁钢筋骨架吊装至预设的模具中,并通过液压系统对所述模具进行合模;所述模具固定在台车上;s3、对合模的模具进行混凝土浇筑;s4、待模具静置养生后进行拆模,得到混凝土模板;并对所述混凝土模板进行蒸汽养生;s5、将预应力钢绞线穿过所述预应力管道,对蒸汽养生后的所述混凝土模板进行预应力张拉,并在张拉完成后对所述预应力管道进行压浆;s6、在压浆完成后对所述混凝土模板进行预应力封锚,得到双t型预制梁板。2.根据权利要求1所述的双t型预制梁板模具化生产工艺,其特征在于,在步骤s1中,所述钢筋半成品包括梁肋钢筋、顶板钢筋和横隔板钢筋;所述双t梁钢筋骨架的绑扎顺序为:梁肋钢筋绑扎、横隔板钢筋绑扎和预埋钢筋连接器、预应力管道安装、钢绞线吊具安装以及顶板钢筋绑扎。3.根据权利要求1所述的双t型预制梁板模具化生产工艺,其特征在于,步骤s2中,预设的模具包括侧模、内模、底模、横隔板模板、梳形板和端头模;其中,所述内模和所述侧模采用整体复合钢模板,在安装过程中采用定位销使模板保持顺直的线形,且每节模板接缝间,采用胶条和双面胶以防止漏浆。4.根据权利要求3所述的双t型预制梁板模具化生产工艺,其特征在于,所述侧模为活动结构,并放置于所述台车上,采用千斤顶和螺杆进行模板拆装;所述内模和所述底模一体固定于台车上;所述台车底部设置行走滚轮,通过电机驱动整体纵向行走;所述端头模采用整体式模板,与两侧梳形板对齐;所述端头模设置有吊耳,且开设有槽孔。5.根据权利要求3所述的双t型预制梁板模具化生产工艺,其特征在于,所述混凝土模板的蒸汽养生在蒸养棚内进行;所述蒸养棚采用方钢管搭设,保温棚材质为聚氨酯,蒸汽采用蒸汽锅炉提供;所述蒸养棚内两侧各布置一根蒸汽管道,所述蒸汽管道布置在所述台车底平面处,蒸汽喷射方向倾斜向下,避免直接加热梁体,两根蒸汽管道开孔位置相互交叉;所述蒸养棚内布设喷淋管三道,位于蒸养棚上部及两侧;所述混凝土模板进入所述蒸养棚内之前,对棚内进行喷淋热水,水温不低于40℃,控制湿度不小于95%。6.根据权利要求5所述的双t型预制梁板模具化生产工艺,其特征在于,所述蒸汽养生过程包括:升温阶段,其为通入蒸汽达到恒温温度的阶段;升温时间为2~3小时,升温速度不超过每小时15℃;恒温阶段,其为混凝土经过升温阶段后,维持定温的一段蒸养时间;降温阶段,其为降低供汽到打开蒸养棚的阶段;降温速度为10℃/小时,降温时间为2-3小时。7.根据权利要求6所述的双t型预制梁板模具化生产工艺,其特征在于,在蒸汽养生过程中,通过温度传感器对所述混凝土模板进行温度监测;在降温阶段控制所述混凝土模板表面温度与环境温度差不大于25℃。
8.根据权利要求1所述的双t型预制梁板模具化生产工艺,其特征在于,预应力张拉过程中,保持两端伸长量之差不大于5%;当预应力钢绞线张拉达到设计张拉力时,实际引伸量值与理论引伸量值的误差控制在
±
6%以内。

技术总结
本发明公开了一种双T型预制梁板模具化生产工艺,包括以下步骤:加工钢筋半成品,将钢筋半成品绑扎成双T梁钢筋骨架,并在双T梁钢筋骨架上安装预应力管道;将双T梁钢筋骨架吊装至预设的模具中,并通过液压系统对模具进行合模;对合模的模具进行混凝土浇筑;待模具静置养生后进行拆模,得到混凝土模板;并对混凝土模板进行蒸汽养生;将预应力钢绞线穿过预应力管道,对蒸汽养生后的混凝土模板进行预应力张拉,并在张拉完成后对预应力管道进行压浆;在压浆完成后对混凝土模板进行预应力封锚,得到双T型预制梁板。通过模具化生产双T型预制梁板,达到机械化生产的效果,减少人工使用,节省预制构件生产制作成本。预制构件生产制作成本。预制构件生产制作成本。


技术研发人员:刘志峰 苏年就 邓文豪 林文朴 胡典亮 邓海涛
受保护的技术使用者:保利长大工程有限公司
技术研发日:2022.04.29
技术公布日:2022/7/4
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