本发明涉及熔模铸造领域，特别是涉及一种通孔的孔深和孔径比大于9的熔模铸造工艺。
背景技术：
1、熔模铸造又称失蜡铸造，通过压蜡、修蜡、组树、沾浆（制壳）、脱蜡、焙烧、浇注、震壳、切磨水口、清砂等等工序。
2、熔模铸造制壳是“上涂料——撒砂——干燥”这一过程的重复。但对于具有长孔、窄槽这样结构的铸件而言，由于长孔、窄槽内部不易上涂料、撒砂，当通孔的孔深和孔径之比h/d＞5，窄槽的槽深或长与宽之比大于一定比例时很难铸出，往往采用机械加工的方法实现。对于直径略大的长孔，虽然型壳可以做出，但已被浆料、型砂填满，内孔干燥困难，内孔是否有干燥充分不好监控，最终壳模孔内强度不足，在脱蜡、焙烧后壳模容易开裂，最终浇注后壳模漏钢水或断裂等不良。
技术实现思路
1、基于此，有必要针对现有技术中的问题，提供一种通孔的孔深和孔径比大于9的熔模铸造工艺。
2、一种通孔的孔深和孔径比大于9的熔模铸造工艺，其特征在于，包括
3、组树，将多个蜡模焊接在模头上，形成树组，
4、制壳，在树组上沾涂料、撒砂、干燥，在干燥完成后，重复沾涂料、撒砂、干燥，从而完成每层壳模的制作，在干燥时，通过监测壳模的重量变化来判断每层壳模是否干燥充分，在干燥充分后再进入下一工序，
5、脱蜡，将完成制壳的壳膜中蜡模及蜡头融化得到型壳，
6、焙烧，完成型壳焙烧硬化，
7、熔炼浇注，钢材熔化成钢水，把钢水调试到合格的要求，钢水倒入型壳内，在熔炼浇注后，按照产品底面先冷却凝固，然后逐渐向上冷却凝固的顺序进行冷却凝固。
8、在其中一个实施例中，所述树组包括蜡模和模头，所述模头包括中流道，以及设置在中流道两侧的左流道和右流道，所述中流道、左流道和右流道设有连通的横向流道，所述中流道在靠近蜡模一侧设有下沉台阶，所述下沉台阶对应蜡模台阶孔位置，所述下沉台阶高度为4mm-6mm。
9、在其中一个实施例中，所述制壳过程中，多层壳模制作时，沾涂料对应的浆料分别为第一层锆浆、第二层锆浆、第三层莫来浆、第四层莫来浆、第五层莫来浆和封浆莫来浆，
10、所述第一层锆浆粘度为45s-50s，撒100-120目锆砂，干燥时间为14h-16h，
11、所述第二层锆浆粘度为30s-35s，撒100-120目锆砂，干燥时间为大于16h，
12、所述第三层莫来浆粘度为25s-30s，撒30-60目莫来砂，干燥时间为大于24h，
13、所述第四层莫来浆粘度为25s-30s，撒30-60目莫来砂，干燥时间为大于24h，
14、所述第五层莫来浆粘度为14s-16s，撒16-30目莫来砂，干燥时间为大于20h，
15、所述封浆莫来浆粘度为10s-12s，干燥时间为大于12h。
16、在其中一个实施例中，所述制壳过程中，在沾涂料前，先用60目的筛网清除浆料中颗粒，在浸浆过程中，缓慢从蜡模长管的两头分别两次浸浆。
17、在其中一个实施例中，所述制壳过程中，在沾涂料、撒砂、干燥后制作每层壳模，制作的每层壳模悬挂在电子秤上，用于记录每层壳模的重量变化，在每层壳模重量变化达到预设要求后再进行下一工序。
18、在其中一个实施例中，所述制壳过程中，每层壳模通过电子秤悬挂，此时，电子秤固定在传送链的下侧，在干燥过程中，传送链保持运转，保证电子秤以及制壳干燥过程中每层壳模的转动。
19、在其中一个实施例中，所述制壳的撒砂采用浮砂方式进行，在浮砂过程中，树组的长管两头分别竖直向下，且对准砂桶中鼓风量最大的地方浮砂，浮完砂后要分别从管身两头目视检查孔内有无堵孔。
20、在其中一个实施例中，所述熔炼浇注后，将产品放置在冷排系统中进行冷却凝固，所述冷排系统包括容纳腔体，所述容纳腔体的底部设有多个并列设置的冷却管，所述冷却管上侧覆盖有若干钢珠，所述熔炼浇注完成的型壳放置在钢珠上侧，所述冷却管中设有流动的冷却水。
21、在其中一个实施例中，所述钢珠的直径为0.78mm-0.82mm。
22、上述通孔的孔深和孔径比大于9的熔模铸造工艺，在制壳过程中，通过监测壳模的重量变化来判断是否达到干燥要求，从而确保在制壳过程中，每层壳模能够充分干燥，这样在制壳后得到一个合格的壳模，在熔炼浇注后，产品底面先冷却凝固，然后逐渐向上冷却凝固的顺序进行冷却凝固，在凝固时可以很好的得到钢水补充，最终得到一个优质的铸件。
1.一种通孔的孔深和孔径比大于9的熔模铸造工艺，其特征在于，包括
2.根据权利要求1所述的通孔的孔深和孔径比大于9的熔模铸造工艺，其特征在于，所述树组包括蜡模和模头，所述模头包括中流道，以及设置在中流道两侧的左流道和右流道，所述中流道、左流道和右流道设有连通的横向流道，所述中流道在靠近蜡模一侧设有下沉台阶，所述下沉台阶对应蜡模台阶孔位置，所述下沉台阶高度为4mm-6mm。
3.根据权利要求2所述的通孔的孔深和孔径比大于9的熔模铸造工艺，其特征在于，所述制壳过程中，多层壳模制作时，沾涂料对应的浆料分别为第一层锆浆、第二层锆浆、第三层莫来浆、第四层莫来浆、第五层莫来浆和封浆莫来浆，所述第一层锆浆粘度为45s-50s，撒100-120目锆砂，所述第二层锆浆粘度为30s-35s，撒100-120目锆砂，所述第三层莫来浆粘度为25s-30s，撒30-60目莫来砂，所述第四层莫来浆粘度为25s-30s，撒30-60目莫来砂，所述第五层莫来浆粘度为14s-16s，撒16-30目莫来砂， 所述封浆莫来浆粘度为10s-12s。
4.根据权利要求3所述的通孔的孔深和孔径比大于9的熔模铸造工艺，其特征在于，所述制壳过程中，在沾涂料前，先用60目的筛网清除浆料中颗粒，在浸浆过程中，缓慢从蜡模长管的两头分别两次浸浆。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的通孔的孔深和孔径比大于9的熔模铸造工艺，其特征在于，所述制壳过程中，在沾涂料、撒砂、干燥后制作每层壳模，制作的每层壳模悬挂在电子秤上，用于记录每层壳模的重量变化，在每层壳模重量变化达到预设要求后再进行下一工序。
6.根据权利要求5所述的通孔的孔深和孔径比大于9的熔模铸造工艺，其特征在于，所述制壳过程中，每层壳模通过电子秤悬挂，此时，电子秤固定在传送链的下侧，在干燥过程中，传送链保持运转，保证电子秤以及制壳干燥过程中每层壳模的转动。
7.根据权利要求5所述的通孔的孔深和孔径比大于9的熔模铸造工艺，其特征在于，所述制壳的撒砂采用浮砂方式进行，在浮砂过程中，树组的长管两头分别竖直向下，且对准砂桶中鼓风量最大的地方浮砂，浮完砂后要分别从管身两头目视检查孔内有无堵孔。
8.根据权利要求5所述的通孔的孔深和孔径比大于9的熔模铸造工艺，其特征在于，所述熔炼浇注后，将产品放置在冷排系统中进行冷却凝固，所述冷排系统包括容纳腔体，所述容纳腔体的底部设有多个并列设置的冷却管，所述冷却管上侧覆盖有若干钢珠，所述熔炼浇注完成的型壳放置在钢珠上侧，所述冷却管中设有流动的冷却水。
9.根据权利要求8所述的通孔的孔深和孔径比大于9的熔模铸造工艺，其特征在于，所述钢珠的直径为0.78mm-0.82mm。
