本技术属于活塞发动机曲轴螺母装配，尤其是涉及一种活塞发动机曲轴螺母装配工装。
背景技术：
1、如图1所示，某型活塞式发动机用于传动的主动齿轮62使用曲轴螺母64锁紧，发动机在检查修理过程中需拆卸曲轴螺母64，然后取出主动齿轮62，因无法固定发动机旋转机构，目前基本采用冲击力矩进行拆卸和安装。
2、现有技术的客观缺点：
3、如图1所示，曲轴螺母64装配或者拆卸时，需使用原有的曲轴扳手工装，用敲击棒利用冲击力装配或拆卸(装配时需对保险孔)。因进行该工作时主动齿轮62安装在发动机上，发动机的旋转机构为活动状态，不能直接施加力矩拧紧，只能使用冲击力才能拧紧该曲轴螺母64，产生冲击力的敲击棒重10kg(φ30mm)，需要不断挥起来击打扳手产生冲击力，稍有不慎可能导致操作者扭伤腰，甚至出现敲击棒掉落砸伤工作者的情况。另一方面该方式极易损坏零件凹槽和工装，损耗巨大，严重时可能报废曲轴螺母64及其锁紧螺纹。另外，装配时需要对正保险孔，冲击力下，曲轴螺母64的位移量不确定，导致对保险孔困难。因此，现有拆卸和恢复安装技术效率低、劳动强度大且存在安全隐患。
技术实现思路
1、针对背景技术中存在的技术问题，本实用新型提供了一种活塞发动机曲轴螺母装配工装。
2、为实现上述目的，本实用新型提供的技术方案为：
3、一种活塞发动机曲轴螺母装配工装，包括支撑反力装置和拆装装置，所述支撑反力装置包括固定座和支柱，所述固定座包括限位部以及设置在限位部两侧并与限位部一体连接的连接部，所述限位部上对称有两个支柱，所述限位部的中间中空设置；所述拆装装置穿过限位部并到达连接部内部，所述拆装装置和曲轴螺母可拆卸连接；所述支柱的下端分别与主动齿轮的结构圆孔配合连接；所述连接部底端和机匣可拆卸连接。
4、可选的，所述拆装装置包括转接头扳手、扭力倍增器和力矩扳手，所述转接头扳手的一端设置有与曲轴螺母相配合的卡齿；所述转接头扳手和扭力倍增器配合连接，所述扭力倍增器和力矩扳手配合连接；所述限位部的中间设置有与扭力倍增器相配合连接的花键槽。
5、可选的，所述限位部上对称的设置有两个插孔，所述支柱包括插接段和限位段，所述限位段的直径大于插接段的直径，所述插接段配合连接在插孔中，所述插接段能够和主动齿轮的结构圆孔配合连接。
6、可选的，所述连接部上开设有通槽，所述连接部的底端设置有若干连接孔，且至少一个连接孔与通槽连通，所述连接孔和机匣的机匣螺栓配合连接。
7、可选的，所述限位部上对称的设置有减重槽。
8、可选的，所述转接头扳手内部设置有卡接槽，所述扭力倍增器的输出端设置有和卡接槽相配合的卡接轴。
9、可选的，每一侧的连接部上的连接孔设置有三个，且位于连接部中间的连接孔与通槽连通。
10、本实用新型具有如下优点和有益效果：
11、本实用新型中，通过确定锁紧位置及反力点：通过结构分析，确定了主动齿轮上结构孔及机匣螺桩为发动机上可使用的反力点，确定锁紧机构设计及尺寸关系。此方法可以很大程度提升拧紧或拆卸曲轴螺母的效率，且无需使用冲击力来锁紧螺母，安全风险可控，且不存在损伤螺母的风险。
1.一种活塞发动机曲轴螺母装配工装，包括支撑反力装置和拆装装置，其特征在于:
2.根据权利要求1所述的活塞发动机曲轴螺母装配工装，其特征在于：所述拆装装置包括转接头扳手、扭力倍增器和力矩扳手，所述转接头扳手的一端设置有与曲轴螺母相配合的卡齿；所述转接头扳手和扭力倍增器配合连接，所述扭力倍增器和力矩扳手配合连接；所述限位部的中间设置有与扭力倍增器相配合连接的花键槽。
3.根据权利要求1所述的活塞发动机曲轴螺母装配工装，其特征在于：所述限位部上对称的设置有两个插孔，所述支柱包括插接段和限位段，所述限位段的直径大于插接段的直径，所述插接段配合连接在插孔中，所述插接段能够和主动齿轮的结构圆孔配合连接。
4.根据权利要求1所述的活塞发动机曲轴螺母装配工装，其特征在于：所述连接部上开设有通槽，所述连接部的底端设置有若干连接孔，且至少一个连接孔与通槽连通，所述连接孔和机匣的机匣螺栓配合连接。
5.根据权利要求1所述的活塞发动机曲轴螺母装配工装，其特征在于：所述限位部上对称的设置有减重槽。
6.根据权利要求2所述的活塞发动机曲轴螺母装配工装，其特征在于：所述转接头扳手内部设置有卡接槽，所述扭力倍增器的输出端设置有和卡接槽相配合的卡接轴。
7.根据权利要求4所述的活塞发动机曲轴螺母装配工装，其特征在于：每一侧的连接部上的连接孔设置有三个，且位于连接部中间的连接孔与通槽连通。
