本发明涉及变频器测试设备，具体为一种能量回馈型变频器测试设备。
背景技术：
1、随着工业自动化和能源效率的提升需求日益增强，变频器作为一种核心的电力控制设备，其在电机调速、节能降耗以及系统优化等方面的应用越来越广泛，为了提高能量回馈型变频器在不同工况下的使用可靠性，通常在能量回馈型变频器出厂前进行模拟环境的测试。
2、现有技术中，公开号为“cn216285412u”的中国专利公开了变频器测试平台，通过将多个变频器放入相邻的挡板之间，首端的变频器与推板相抵，启动电机，电机带动丝杆转动，移动板可在丝杆表面平移，连接支架两端与移动板侧面螺栓固定，连接支架底面阵列固定有推板，推板与相邻的挡板之间的位置平齐，并且推板与挡板表面相互配合，电机转动设置圈数，使推板将变频器推动一定的距离，使末端变频器位于测试装置正下方，测试装置位于相邻的挡板之间的位置，启动气缸将测试装置升降对变频器进行检测，再次启动电机，将未测试的变频器将测试后的变频器推出测试范围，对未被测试的变频器依次测试，解决了现有的变频器测试设备在放入测试台内进行测试后需要人工将变频器取出，重新安装，无法实现变频器的自动上下料，操作麻烦，耽误测试进度的问题。
3、现有的变频器在使用之前，需要使用测试设备对变频器进行测试，以确保变频器的使用效果，但是现有的测试设备在对变频器在进行测试时，无法使变频器在不同的环境下进行测试，例如高压环境、低压环境、高温环境和低温环境，虽然可以利用不同的测试设备实现变频器在不同环境下的测试结果，但是在对变频器进行搬运安装的过程中是极为浪费人力的，因此，本发明提出一种能量回馈型变频器测试设备，以解决上述提到的问题。
技术实现思路
1、针对现有技术的不足，本发明提供了一种能量回馈型变频器测试设备，解决了上述背景技术提到的问题。
2、为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：
3、一种能量回馈型变频器测试设备，包括支撑板，所述支撑板上设置有驱动组件，所述驱动组件上设置有圆形板，所述圆形板的上端面固定安装有四个检测箱体；
4、所述支撑板上且处于驱动组件的外侧固定安装有四个防护箱，所述防护箱的前表面设置有箱门，所述箱门的上开设有网格板，所述网格板的外侧设置有清洁组件；
5、四个所述防护箱的内部分别设置有增压泵、真空泵、加热器和冷却空气压缩机，所述防护箱上设置有连通组件，通过连通组件使四个检测箱体分别与四个防护箱依次连通。
6、优选的，所述连通组件包括固定连通在防护箱上的输出管和固定连通在检测箱体上的连接管，所述输出管远离防护箱的一端固定连通有伸缩软管，所述伸缩软管远离输出管的一端设置有调节组件。
7、优选的，所述调节组件包括固定安装在四个防护箱上的支架板，所述支架板上固定安装有液压缸，所述液压缸的输出端固定连接有连接杆，所述连接杆的底端固定安装有第一十字架板，所述第一十字架板的下端面固定安装有四个轴承，所述轴承上固定安装有套管，所述套管的侧端面固定连通有通管，所述通管与伸缩软管固定连通，通过所述套管套接在连接管上。
8、优选的，所述套管的内侧面开设有内螺纹，所述连接管的外侧面开设有外螺纹，所述套管与连接管通过内螺纹与外螺纹连接。
9、优选的，所述支架板上设置有密封组件，所述密封组件包括固定安装在支架板上的四个u型板和设置在套管内部的收纳槽，所述u型板的内底部固定安装有储气管，所述储气管上活动连接有推动杆，所述推动杆的顶端固定安装有下压板，所述下压板的位置处于第一十字架板的下方。
10、优选的，所述收纳槽的内侧面固定连接有挤压气囊，所述储气管的出气口固定连通有通气软管，所述通气软管远离储气管的一端延伸至收纳槽的内部，且与挤压气囊连通。
11、优选的，所述下压板上活动连接有定位滑杆，所述定位滑杆的顶端固定连接有挡板，所述定位滑杆的底端固定安装在u型板上，所述挡板的下端面固定安装有拉簧，所述拉簧远离挡板的一端固定连接在下压板上，所述拉簧的位置处于定位滑杆的外侧。
12、优选的，所述清洁组件包括固定安装在连接杆上的第二十字架板，所述第二十字架板的四个端头均固定安装有凸字架板，所述凸字架板的内侧面固定安装有毛刷，通过所述毛刷对所述网格板上的灰尘进行清理，所述支架板的侧端面开设有与第二十字架板配合使用的升降槽，所述第二十字架板与升降槽滑动连接。
13、优选的，所述驱动组件包括固定安装在支撑板上的电机和圆形架板，所述电机的位置处于圆形架板的内侧，所述圆形架板的内侧面开设有与圆形板配合使用的环形槽，所述圆形板与环形槽活动连接，所述电机的输出轴固定安装在圆形板的下端面。
14、本发明提供了一种能量回馈型变频器测试设备。与现有技术相比具备以下有益效果：
15、1、本发明中当四个检测箱体内的变频器分别在高压、低压、高温和低温下完成测试时，通过调节组件中的液压缸驱动连接杆上的第一十字架板升起，利用第一十字架板使四个套管分别从四个检测箱体上脱离，然后通过驱动组件中的电机驱动圆形板在圆形框架上进行三次九十度转动，在每次转动九十度之后，通过调节组件将升起的套管重新套接在连接管上，从而使检测箱体内的变频器进行不同环境的测试，提高该测试设备对变频器的测试效果，同时也提高测试效率和准确性，并减少人工劳动强度；
16、2、本发明中在套管套接在连接管上时，利用轴承的同时通过连接管上的外螺纹与套管内部的内螺纹配合使用，使连接管与套管紧固在一起，同时也提高两者之间的密封性，有效地确保检测结果的准确性和可靠性；
17、3、本发明中当第一十字架板在下降到一定高度时，第一十字架板会推动下压板向下移动，当下压板在下降时会同步带动推动杆上的活塞在储气管中活动，处于储气管中的气体会通过通气软管进入到挤压气囊中，通过挤压气囊在收纳槽内鼓起，挤压气囊会紧贴在连接管上，进一步提高套管与连接管之间的密封性，确保变频器在检测时的准确性；
18、4、本发明中当液压缸驱动连接杆下降时，连接杆会同步带动第二十字架板下降，处于第二十字架板上的凸字架板会同步带动毛刷在网格板上进行向下移动，利用毛刷便于对网格板上的灰尘进行清理，有效地避免这些灰尘堵塞防护箱，影响到增压泵、真空泵、加热器和冷却空气压缩机的正常使用，提高该变频器的检测效果。
1.一种能量回馈型变频器测试设备，包括支撑板（1），其特征在于：所述支撑板（1）上设置有驱动组件，所述驱动组件上设置有圆形板（2），所述圆形板（2）的上端面固定安装有四个检测箱体（3）；
2.根据权利要求1所述的一种能量回馈型变频器测试设备，其特征在于：所述连通组件包括固定连通在防护箱（4）上的输出管（11）和固定连通在检测箱体（3）上的连接管（12），所述输出管（11）远离防护箱（4）的一端固定连通有伸缩软管（13），所述伸缩软管（13）远离输出管（11）的一端设置有调节组件。
3.根据权利要求2所述的一种能量回馈型变频器测试设备，其特征在于：所述调节组件包括固定安装在四个防护箱（4）上的支架板（14），所述支架板（14）上固定安装有液压缸（15），所述液压缸（15）的输出端固定连接有连接杆（16），所述连接杆（16）的底端固定安装有第一十字架板（17），所述第一十字架板（17）的下端面固定安装有四个轴承（18），所述轴承（18）上固定安装有套管（19），所述套管（19）的侧端面固定连通有通管（20），所述通管（20）与伸缩软管（13）固定连通，通过所述套管（19）套接在连接管（12）上。
4.根据权利要求3所述的一种能量回馈型变频器测试设备，其特征在于：所述套管（19）的内侧面开设有内螺纹（21），所述连接管（12）的外侧面开设有外螺纹（22），所述套管（19）与连接管（12）通过内螺纹（21）与外螺纹（22）连接。
5.根据权利要求3所述的一种能量回馈型变频器测试设备，其特征在于：所述支架板（14）上设置有密封组件，所述密封组件包括固定安装在支架板（14）上的四个u型板（23）和设置在套管（19）内部的收纳槽（24），所述u型板（23）的内底部固定安装有储气管（25），所述储气管（25）上活动连接有推动杆（26），所述推动杆（26）的顶端固定安装有下压板（27），所述下压板（27）的位置处于第一十字架板（17）的下方。
6.根据权利要求5所述的一种能量回馈型变频器测试设备，其特征在于：所述收纳槽（24）的内侧面固定连接有挤压气囊（28），所述储气管（25）的出气口固定连通有通气软管（29），所述通气软管（29）远离储气管（25）的一端延伸至收纳槽（24）的内部，且与挤压气囊（28）连通。
7.根据权利要求5所述的一种能量回馈型变频器测试设备，其特征在于：所述下压板（27）上活动连接有定位滑杆（30），所述定位滑杆（30）的顶端固定连接有挡板（31），所述定位滑杆（30）的底端固定安装在u型板（23）上，所述挡板（31）的下端面固定安装有拉簧（32），所述拉簧（32）远离挡板（31）的一端固定连接在下压板（27）上，所述拉簧（32）的位置处于定位滑杆（30）的外侧。
8.根据权利要求3所述的一种能量回馈型变频器测试设备，其特征在于：所述清洁组件包括固定安装在连接杆（16）上的第二十字架板（33），所述第二十字架板（33）的四个端头均固定安装有凸字架板（34），所述凸字架板（34）的内侧面固定安装有毛刷（35），通过所述毛刷（35）对所述网格板（6）上的灰尘进行清理，所述支架板（14）的侧端面开设有与第二十字架板（33）配合使用的升降槽（36），所述第二十字架板（33）与升降槽（36）滑动连接。
9.根据权利要求4所述的一种能量回馈型变频器测试设备，其特征在于：所述驱动组件包括固定安装在支撑板（1）上的电机（37）和圆形架板（38），所述电机（37）的位置处于圆形架板（38）的内侧，所述圆形架板（38）的内侧面开设有与圆形板（2）配合使用的环形槽（39），所述圆形板（2）与环形槽（39）活动连接，所述电机（37）的输出轴固定安装在圆形板（2）的下端面。
