本技术涉及电池箱，尤其涉及一种用于新能源汽车的铝合金搅拌摩擦点焊的发射箱箱体。
背景技术：
1、一些箱体采用薄壁壳体结合铝合金骨架焊接成型，其具有质量轻、结构强度高、易于生产制造的优点，广泛应用于新能源汽车电池组件的装载领域。
2、铝合金骨架一般设置在薄壁壳体的内侧，使的成型后的箱体内侧不平整，安装电池组件的时候需要配设填充物；而将铝合金骨架设置在薄壁壳体的外侧，不利于搅拌摩擦点焊；以及焊接过程中易造成薄壁壳体尺寸的变化，为此本实用新型提供一种用于新能源汽车的铝合金搅拌摩擦点焊的发射箱箱体。
技术实现思路
1、本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种用于新能源汽车的铝合金搅拌摩擦点焊的发射箱箱体。
2、为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种用于新能源汽车的铝合金搅拌摩擦点焊的发射箱箱体，包括薄壁壳体、位于薄壁壳体内侧且采用搅拌摩擦点焊方式与薄壁壳体固定的铝合金骨架，所述薄壁壳体的顶面具有向上突出的横向突出部、纵向突出部，所述横向突出部的顶部开设有长条口，所述铝合金骨架具有与横向突出部对应的横架、与纵向突出部对应的纵架，所述横架与纵架固定连接；
3、所述横架位于横向突出部的内侧，在横向突出部上，且位于长条口的两侧焊接两道摩擦点焊的焊线；
4、纵架位于纵向突出部的内侧。
5、作为上述技术方案的进一步描述：
6、所述薄壁壳体的底端口固定连接有法兰。
7、作为上述技术方案的进一步描述：
8、所述薄壁壳体上设置有控制器安装室，所述控制器安装室与薄壁壳体的内部连通。
9、作为上述技术方案的进一步描述：
10、还包括：装饰盖板，所述装饰盖板通过固定连接钉与横架固定连接；
11、所述固定连接钉位于长条口的内侧。
12、作为上述技术方案的进一步描述：
13、所述装饰盖板上开设有通孔，所述纵架上开设有圆槽口；
14、所述固定连接钉包括：外筒体、中心钉，所述外筒体的底端具有挤压角，所述挤压角的内侧具有第一斜面，所述外筒体的内侧且靠近顶部固定连接有固定卡环，所述中心钉的底端插入到外筒体的内侧，且中心钉的底端具有与第一斜面对应的第二斜面，所述中心钉的侧面固定连接有与固定卡环对应的齿形卡环。
15、作为上述技术方案的进一步描述：
16、所述薄壁壳体的顶部且位于相邻两个所述横向突出部之间形成平板区，所述平板区内侧固定安装有压力传感器。
17、作为上述技术方案的进一步描述：
18、所述纵向突出部侧面开设有线束口。
19、本实用新型具有如下有益效果：
20、与现有技术相比，该一种用于新能源汽车的铝合金搅拌摩擦点焊的发射箱箱体，通过在薄壁壳体的顶面设置向上的横向突出部、纵向突出部，也即在薄壁壳体的内侧形成横向凹口、纵向凹口，将铝合金骨架安装于横向凹口、纵向凹口中，使得加工完成后的箱体内侧基本为平整状态；在横向突出部的长度方向上开设长条口，长条口两侧的横向突出部于铝合金骨架均焊接固定，能够有效的避免焊接过程中产生的应力改变薄壁壳体的尺寸，进而使得加工完成后的箱体外观质量差的问题，该设计方案有利于保持成型后的箱体外观尺寸和外观美观。
1.一种用于新能源汽车的铝合金搅拌摩擦点焊的发射箱箱体，包括薄壁壳体（1）、位于薄壁壳体（1）内侧且采用搅拌摩擦点焊方式与薄壁壳体（1）固定的铝合金骨架（2），其特征在于：所述薄壁壳体（1）的顶面具有向上突出的横向突出部（7）、纵向突出部（8），所述横向突出部（7）的顶部开设有长条口（9），所述铝合金骨架（2）具有与横向突出部（7）对应的横架（22）、与纵向突出部（8）对应的纵架（21），所述横架（22）与纵架（21）固定连接；
2.根据权利要求1所述的一种用于新能源汽车的铝合金搅拌摩擦点焊的发射箱箱体，其特征在于：所述薄壁壳体（1）的底端口固定连接有法兰（3）。
3.根据权利要求1所述的一种用于新能源汽车的铝合金搅拌摩擦点焊的发射箱箱体，其特征在于：所述薄壁壳体（1）上设置有控制器安装室，所述控制器安装室与薄壁壳体（1）的内部连通。
4.根据权利要求1所述的一种用于新能源汽车的铝合金搅拌摩擦点焊的发射箱箱体，其特征在于，还包括：装饰盖板（10），所述装饰盖板（10）通过固定连接钉与横架（22）固定连接；
5.根据权利要求4所述的一种用于新能源汽车的铝合金搅拌摩擦点焊的发射箱箱体，其特征在于：所述装饰盖板（10）上开设有通孔（11），所述纵架（21）上开设有圆槽口（23）；
6.根据权利要求1所述的一种用于新能源汽车的铝合金搅拌摩擦点焊的发射箱箱体，其特征在于：所述薄壁壳体（1）的顶部且位于相邻两个所述横向突出部（7）之间形成平板区（4），所述平板区（4）内侧固定安装有压力传感器（5）。
7.根据权利要求6所述的一种用于新能源汽车的铝合金搅拌摩擦点焊的发射箱箱体，其特征在于：所述纵向突出部（8）侧面开设有线束口（6）。
