本技术涉及轮毂检测，尤其是涉及一种面向轮毂加工的变形检测方法及系统。
背景技术：
1、轮毂是轮胎内廓支撑轮胎的圆桶形的、中心装在轴上的金属部件。轮毂作为车身与路面之间的连接点，承载着汽车的整体重量，若轮毂发生形变则有可能影响车辆的安全，目前的变形检测方法通过在轮毂加工完成后对轮毂进行检测，包括超声波、x射线等技术，可以有效的检测出轮毂外表缺陷与内伤。
2、但是，现有轮毂变形检测方法存在滞后性，只能筛选出变形轮毂，无法在轮毂变形萌芽阶段及时对变形轮毂进行处理，造成大量人力物力被浪费，无法提高轮毂加工的效益。
技术实现思路
1、本技术提供一种面向轮毂加工的变形检测方法及系统，以解决上述问题。
2、第一方面，本技术提供一种面向轮毂加工的变形检测方法，所述方法包括：
3、获取轮毂加工实时信息，分析所述轮毂加工实时信息，确定轮毂位置信息与轮毂信息；根据所述轮毂位置信息与所述轮毂信息，确定轮毂的前置加工步骤与后续加工步骤；分析所述轮毂加工实时信息与所述轮毂信息，判断轮毂是否发生形变；若所述轮毂发生形变，根据所述轮毂加工实时信息，确定所述轮毂的形变状况，并分析所述轮毂信息与所述前置加工步骤，确定前置加工影响因素；根据所述前置加工影响因素、所述形变状况、所述后续加工步骤与所述轮毂信息，确定后续加工调整因素；综合所述后续加工调整因素与所述轮毂信息，制定调整策略并发送至轮毂加工系统。
4、可选的，所述根据所述轮毂位置信息，确定轮毂的前置加工步骤与后续加工步骤，包括：根据所述轮毂加工实时信息，确定轮毂加工现场图像；根据所述轮毂信息，确定轮毂加工流程；分析所述轮毂加工现场图像，确定现场是否存在加工装置；若不存在所述加工装置，根据所述轮毂加工实时信息，获取各个装置的使用信息；分析所述使用信息，确定最近使用装置；根据所述最近使用装置与所述轮毂加工流程，确定轮毂的所述前置加工步骤与所述后续加工步骤；若存在所述加工装置，根据所述加工装置与所述轮毂加工流程，确定轮毂的所述前置加工步骤与所述后续加工步骤。
5、可选的，所述分析所述轮毂加工实时信息与所述轮毂信息，判断轮毂是否发生形变，包括：根据所述轮毂加工实时信息，获取轮毂的热成像信息；分析所述热成像信息，确定轮毂各区域的当前温度信息；分析所述当前温度信息，确定各区域的持续温度信息；根据所述当前温度信息与所述持续温度信息，确定各区域的当前保温信息；分析所述轮毂信息，确定当前轮毂加工过程的标准温度信息与标准保温信息；分析所述当前保温信息与所述标准保温信息，确定各区域的保温温度差异；分析所述当前温度信息与所述标准温度信息，确定各区域的变温温度差异；根据所述变温温度差异，确定各区域的变温期形变指数；根据所述保温温度差异，确定各区域的保温期形变指数；分析所述变温期形变指数与所述保温期形变指数，判断轮毂是否发生形变。
6、可选的，所述根据所述变温温度差异，确定各区域的变温期形变指数，包括：根据所述当前变温信息，确定各区域的温度变化曲线与时间节点数；根据所述轮毂信息，确定各区域的标准温度变化曲线与轮毂材料信息；根据所述轮毂材料信息，确定材料敏感系数；分析各区域的所述温度变化曲线、各区域的所述标准温度变化曲线与所述材料敏感系数，确定每一区域的变温期形变指数，参考以下公式：；
7、其中，表示当前区域的所述变温期形变指数，表示当前区域所述温度变化曲线中第个时间节点时的温度，表示当前区域所述标准温度变化曲线中第个时间节点时的温度，表示所述时间节点数，表示所述材料敏感系数。
8、可选的，所述根据所述保温温度差异，确定各区域的保温期形变指数，包括：根据所述当前保温信息，确定当前保温时间与当前保温温度；根据所述标准保温信息，确定标准保温时间与标准保温温度；根据所述当前保温温度与所述标准保温温度，确定各区域的保温温度差异；根据各区域所述的保温温度差异、所述当前保温时间与所述标准保温时间，确定每一区域的所述保温期形变指数，参考以下公式：；
9、其中，表示当前区域的所述保温期形变指数，表示所述当前保温温度，表示所述标准保温温度，表示所述材料敏感系数，表示预设调整系数，表示所述当前保温时间，表示所述标准保温时间。
10、可选的，所述分析所述变温期形变指数与所述保温期形变指数，判断轮毂是否发生形变，包括：根据所述轮毂信息，确定各区域刚性强度要求；根据所述各区域刚性强度要求，确定形变系数；根据所述变温期形变指数、所述保温期形变指数与所述形变系数，确定轮毂形变指数参考以下公式：；其中，表示所述轮毂形变指数，表示第个区域所述保温期形变指数，表示第个区域所述变温期形变指数，表示第个区域的所述形变系数；根据所述轮毂形变指数，判断轮毂是否发生形变。
11、可选的，所述根据所述轮毂加工实时信息，确定所述轮毂的形变状况，包括：根据所述各区域的保温期形变指数、所述各区域的变温期形变指数、所述轮毂形变指数与所述形变系数，确定轮毂形变区域与形变程度；根据所述轮毂信息，确定轮毂材料特性与轮毂结构；根据所述变温温度差异、所述保温温度差异、所述轮毂材料特性、所述轮毂结构与所述轮毂形变区域，确定形变原因与形变类型；将所述轮毂形变区域、所述形变程度、所述形变原因与所述形变类型确定为轮毂的形变状况。
12、可选的，所述根据所述前置加工影响因素、所述形变状况、所述后续加工步骤与所述轮毂信息，确定后续加工调整因素，包括：根据所述形变程度与所述轮毂形变指数，划分程度等级；根据所述程度等级，确定修复操作是否影响轮毂性质；若所述修复操作不影响所述轮毂性质，根据所述前置加工影响因素、所述形变类型、所述后续加工步骤与所述轮毂信息，确定后续加工调整因素。
13、可选的，所述综合所述后续加工调整因素与所述轮毂信息，制定调整策略，包括：根据所述后续加工步骤与所述后续加工调整因素，确定调整内容；根据所述调整内容，确定调整工具；根据所述后续加工步骤、所述形变状况与所述调整工具，确定修复工艺参数；根据所述后续加工调整因素、所述调整工具、所述修复工艺参数与所述后续加工步骤，确定调整后加工步骤；将所述调整后加工步骤确定为所述调整策略。
14、第二方面，本技术提供一种面向轮毂加工的变形检测系统，所述系统包括：
15、信息获取模块，用于获取轮毂加工实时信息，分析所述轮毂加工实时信息，确定轮毂位置信息与轮毂信息；步骤确定模块，用于根据所述轮毂位置信息与所述轮毂信息，确定轮毂的前置加工步骤与后续加工步骤；形变判断模块，用于分析所述轮毂加工实时信息与所述轮毂信息，判断轮毂是否发生形变；形变分析模块，用于若所述轮毂发生形变，根据所述轮毂加工实时信息，确定所述轮毂的形变状况，并分析所述轮毂信息与所述前置加工步骤，确定前置加工影响因素；加工调整模块，用于根据所述前置加工影响因素、所述形变状况、所述后续加工步骤与所述轮毂信息，确定后续加工调整因素；策略制定模块，用于综合所述后续加工调整因素与所述轮毂信息，制定调整策略并发送至轮毂加工系统。
16、可选的，所述步骤确定模块，具体用于：根据所述轮毂加工实时信息，确定轮毂加工现场图像；根据所述轮毂信息，确定轮毂加工流程；分析所述轮毂加工现场图像，确定现场是否存在加工装置；若不存在所述加工装置，根据所述轮毂加工实时信息，获取各个装置的使用信息；分析所述使用信息，确定最近使用装置；根据所述最近使用装置与所述轮毂加工流程，确定轮毂的所述前置加工步骤与所述后续加工步骤；若存在所述加工装置，根据所述加工装置与所述轮毂加工流程，确定轮毂的所述前置加工步骤与所述后续加工步骤。
17、可选的，所述形变判断模块，具体用于：根据所述轮毂加工实时信息，获取轮毂的热成像信息；分析所述热成像信息，确定轮毂各区域的当前温度信息；分析所述当前温度信息，确定各区域的持续温度信息；根据所述当前温度信息与所述持续温度信息，确定各区域的当前保温信息；分析所述轮毂信息，确定当前轮毂加工过程的标准温度信息与标准保温信息；分析所述当前保温信息与所述标准保温信息，确定各区域的保温温度差异；分析所述当前温度信息与所述标准温度信息，确定各区域的变温温度差异；根据所述变温温度差异，确定各区域的变温期形变指数；根据所述保温温度差异，确定各区域的保温期形变指数；分析所述变温期形变指数与所述保温期形变指数，判断轮毂是否发生形变。
18、可选的，所述形变判断模块，具体用于：根据所述当前变温信息，确定各区域的温度变化曲线与时间节点数；根据所述轮毂信息，确定各区域的标准温度变化曲线与轮毂材料信息；根据所述轮毂材料信息，确定材料敏感系数；分析各区域的所述温度变化曲线、各区域的所述标准温度变化曲线与所述材料敏感系数，确定每一区域的变温期形变指数，参考以下公式：；
19、其中，表示当前区域的所述变温期形变指数，表示当前区域所述温度变化曲线中第个时间节点时的温度，表示当前区域所述标准温度变化曲线中第个时间节点时的温度，表示所述时间节点数，表示所述材料敏感系数。
20、可选的，所述形变判断模块，具体用于：根据所述当前保温信息，确定当前保温时间与当前保温温度；根据所述标准保温信息，确定标准保温时间与标准保温温度；根据所述当前保温温度与所述标准保温温度，确定各区域的保温温度差异；根据各区域所述的保温温度差异、所述当前保温时间与所述标准保温时间，确定每一区域的所述保温期形变指数，参考以下公式：；其中，表示当前区域的所述保温期形变指数，表示所述当前保温温度，表示所述标准保温温度，表示所述材料敏感系数，表示预设调整系数，表示所述当前保温时间，表示所述标准保温时间。
21、可选的，所述形变判断模块，具体用于：根据所述轮毂信息，确定各区域刚性强度要求；根据所述各区域刚性强度要求，确定形变系数；根据所述变温期形变指数、所述保温期形变指数与所述形变系数，确定轮毂形变指数参考以下公式：；其中，表示所述轮毂形变指数，表示第个区域所述保温期形变指数，表示第个区域所述变温期形变指数，表示第个区域的所述形变系数；根据所述轮毂形变指数，判断轮毂是否发生形变。
22、可选的，所述形变分析模块，具体用于：根据所述各区域的保温期形变指数、所述各区域的变温期形变指数、所述轮毂形变指数与所述形变系数，确定轮毂形变区域与形变程度；根据所述轮毂信息，确定轮毂材料特性与轮毂结构；根据所述变温温度差异、所述保温温度差异、所述轮毂材料特性、所述轮毂结构与所述轮毂形变区域，确定形变原因与形变类型；将所述轮毂形变区域、所述形变程度、所述形变原因与所述形变类型确定为轮毂的形变状况。
23、可选的，所述加工调整模块，具体用于：根据所述形变程度与所述轮毂形变指数，划分程度等级；根据所述程度等级，确定修复操作是否影响轮毂性质；若所述修复操作不影响所述轮毂性质，根据所述前置加工影响因素、所述形变类型、所述后续加工步骤与所述轮毂信息，确定后续加工调整因素。
24、可选的，所述策略制定模块，具体用于：根据所述后续加工步骤与所述后续加工调整因素，确定调整内容；根据所述调整内容，确定调整工具；根据所述后续加工步骤、所述形变状况与所述调整工具，确定修复工艺参数；根据所述后续加工调整因素、所述调整工具、所述修复工艺参数与所述后续加工步骤，确定调整后加工步骤；将所述调整后加工步骤确定为所述调整策略。
25、通过上述技术方案，首先获取并分析轮毂加工实时信息，确定出轮毂位置信息与轮毂信息，根据轮毂位置信息和轮毂信息确定出了轮毂的前置加工步骤与后续加工步骤，为轮毂发生形变时查找原因提供了关键信息，当轮毂发生形变时，根据轮毂加工实时信息确定出轮毂的形变状况，并根据前置加工步骤确定出前置加工影响因素，确定前置加工中哪一流程出现了问题，根据前置加工因素、形变状况、后续加工步骤与轮毂信息，确定后续加工调整因素，通过综合分析多种因素，确定出了科学无误的后续加工调整，为轮毂的调整提供了精确的处理办法，综合后续加工调整因素与轮毂信息，制定策略并发送至轮毂加工系统，方案最终制定的调整策略是基于全面分析的结果，这提供了有力的决策支持，能够更加科学、合理地制定生产计划和调整方案。
26、通过上述技术方案，从轮毂加工实时信息中得到轮毂加工现场图像，进而从轮毂信息中得到轮毂加工流程，帮助判断前置加工与后续加工，从现场图像中确定现场是否存在加工装置，当不存在时需要从轮毂加工实时信息确定各个装置的使用信息，再从使用信息确定最近使用装置，根据最近使用装置与轮毂加工流程，确定出轮毂的前置加工步骤与后续加工步骤，当存在加工装置时，直接通过加工装置与轮毂加工流程，确定轮毂的潜质加工步骤与后续加工步骤。
27、通过上述技术方案，从轮毂加工实时信息中获取轮毂的热成像信息，分析热成像信息，获取轮毂各区域的当前温度信息，并从中确定各区域的持续温度信息，结合当前温度信息与持续温度信息，确定各区域的当前保温信息，再从轮毂信息中获取当前流程的标准温度信息与标准保温信息，分析当前保温信息与标准保温信息，确定保温温度差异，分析当前温度信息与标准温度信息，确定变温温度差异，两个差异为后续的两个指数计算提供了关键数据，并为形变原因与形变类型提供参考，通过两个差异确定两个指数，将形变这一抽象的量，具体成一个数字指标，让形变判断更加直观与科学。
28、通过上述技术方案，根据当前变温信息构建各区域的温度变化曲线并确定时间节点数，根据轮毂信息确定各区域的标准温度变化曲线，为温度差异提供了参考基准，从轮毂信息中得到轮毂材料信息，进而得到材料敏感系数，使对轮毂形变的判断更加符合轮毂材料的实际特性，让公式的计算具有普适性，最后结合温度变化曲线、标准温度变化曲线与材料敏感系数，代入公式中进行计算，得到各区域的变温期形变指数，对形变进行量化评估，有助于更直观地了解轮毂在加工过程中的形变可能，并相较于传统的经验模型更加科学准确。
29、通过上述技术方案，首先根据当前保温信息，确定当前保温时间与当前保温温度，再根据标准保温信息，确定标准保温时间与标准保温温度，为后续确定形变可能性提供了参考基准，并为加工轮毂提供了标准规范，根据当前保温温度与标准保温温度确定保温温度差异，同时考虑材料敏感系数与时间因素，通过数学公式将保温期的形变可能量化成一个指数，并且充分考虑温度、材料、时间的影响，而非简单的计算，使得对于轮毂形变的评估更加精准与科学。
30、通过上述技术方案，从轮毂信息中，得到各区域刚性强度要求，利用各区域刚性强度要求确定形变系数，根据变温期形变指数、保温期形变指数与形变系数，使用数学公式计算出轮毂形变指数，公式中充分考虑到了根据各区域刚性强度要求确定出的形变系数，综合多个因素对于轮毂形变指数的影响，更加全面评估轮毂形变。
31、通过上述技术方案，首先根据各区域的保温期形变指数确定形变程度，再根据各区域的变温期形变指数、保温期形变指数与形变系数可以确定出轮毂形变区域，通过分析各区域的保温期形变指数和变温期形变指数，结合轮毂形变指数与形变系数，能够精确地确定轮毂发生形变的具体区域以及形变的程度，再根据轮毂信息确定出轮毂材料特性与轮毂结构，作为后续判断形变原因与确定形变类型的基础，根据变温温度差异、保温温度差异、轮毂材料特性、轮毂结构与轮毂形变区域，确定出形变原因与形变类型，基于多维度因素的综合分析，能够准确地判断轮毂形变的原因，将轮毂的形变区域、形变程度、形变原因和形变类型整合在一起，形成对轮毂形变状况的全面评估，为后续的维护、修复或更换提供了有力的依据。
32、通过上述技术方案，首先根据形变程度与轮毂形变指数，划分程度等级，程度等级的划分有助于更精确的评估轮毂形变情况，为后续决策提供科学依据，再根据程度等级，判断修复操作对轮毂的影响，当判断出修复操作会影响轮毂性质时，可以避免进行不必要的修复操作，浪费大量资源，当修复操作不影响轮毂性质时，根据前置加工影响因素、形变类型、后续加工步骤与轮毂信息，确定后续加工调整因素，在确定修复操作不会对轮毂性质有影响时，综合多维度的因素确定后续加工调整因素，确保了调整因素都有科学依据，确保了调整了后续加工调整因素的修复操作具有可行性，能够有效对轮毂形变进行修复。
33、通过上述技术方案，先根据后续加工步骤与后续加工调整因素，确定调整内容，再根据调整内容，确定调整内容，再根据后续加工步骤、形变状况、调整工具，确定修复工艺参数，能够确保确定出的工艺参数准确高效，能够完成修复，再利用修复工艺参数确定调整后加工步骤，将调整后加工步骤确定为调整策略，整个方案通过综合考量多个因素来确定调整后加工步骤，使得整个加工流程更加清晰明确，便于操作和执行。
1.一种面向轮毂加工的变形检测方法，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述轮毂位置信息，确定轮毂的前置加工步骤与后续加工步骤，包括：
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述分析所述轮毂加工实时信息与所述轮毂信息，判断轮毂是否发生形变，包括：
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述根据所述变温温度差异，确定各区域的变温期形变指数，包括：
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述根据所述保温温度差异，确定各区域的保温期形变指数，包括：
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述分析所述变温期形变指数与所述保温期形变指数，判断轮毂是否发生形变，包括：
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述根据所述轮毂加工实时信息，确定所述轮毂的形变状况，包括：
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述根据所述前置加工影响因素、所述形变状况、所述后续加工步骤与所述轮毂信息，确定后续加工调整因素，包括：
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述综合所述后续加工调整因素与所述轮毂信息，制定调整策略，包括：
10.一种面向轮毂加工的变形检测系统，其特征在于，包括：
