本技术涉及高端装备制造，尤其涉及一种自动上下料热熔焊接设备。
背景技术：
1、在键盘电路薄膜生产过程中，焊接是一个重要环节。传统的焊接方法主要依赖人工操作，不仅效率低下，而且精准度难以保证，导致生产成本高且产品质量不稳定。随着自动化技术的发展，越来越多的企业开始寻求自动化解决方案以提高生产效率和产品质量。
2、目前市场上存在一些自动化的焊接设备，在对同一个工件进行多点位焊接时，需要调整工件的位置，使工件流转于多个焊接组件处进行焊接，在调整工件位置及流转焊接过程中，工件定位的精准度和操作成本方面仍有待提升。
3、因此基于上述问题，现有技术有待改进。
技术实现思路
1、本技术的目的是通过x轴移动平台、y轴移动平台以及治具的精确移动，配合超声波热熔机实现工件的自动化焊接。同时，设备上配置的上料装置和下料装置，能够自动完成工件的上下料过程，大大提高了生产效率和焊接质量。
2、本技术的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种自动上下料热熔焊接设备，包括承接台，所述承接台上设有x轴移动平台，所述x轴移动平台上设有y轴移动平台，所述y轴移动平台上设有治具，用于承接工件；所述承接台上设有超声波热熔机，所述超声波热熔机与所述治具配合焊接所述工件；所述承接台周侧还设有上料装置和下料装置，所述上料装置用于承接所述工件，并将所述工件运输至所述治具，所述下料装置用于将所述治具上的工件进行下料。
3、通过采用上述技术方案，通过 x 轴移动平台和 y 轴移动平台的精确移动，以及上料装置和下料装置的自动化操作，减少了人工干预和操作时间，大幅提高了生产速度和产量。精确的移动平台定位和超声波热熔机与治具的紧密配合，能够确保焊接位置的准确性和一致性，从而显著提高焊接质量的稳定性和可靠性。自动化的上下料和焊接过程减少了对大量人力的需求，降低了企业在人力资源方面的投入。各个组件的协同运作，以及标准化的操作流程，降低了因人为因素导致的生产失误和故障，提高了生产的稳定性和连续性。能够灵活调整焊接位置和工艺参数，适应不同规格和类型工件的焊接需求，提高了设备的通用性和适应性。
4、可选的，所述x轴移动平台包括设于所述承接台上的第一滑轨，所述第一滑轨上设有第一滑块，所述第一滑块连接有第一驱动件，通过所述第一驱动件驱动所述第一滑块在所述第一滑轨上滑动，所述第一滑块上设有第一平面板，所述y轴移动平台设于所述第一平面板上。
5、通过采用上述技术方案，第一滑轨、第一滑块和第一驱动件的配合，能够使滑块在x 轴方向上精确滑动，从而带动安装在上面的部件实现精准的位置调整，确保焊接位置在x 轴方向的准确性。自动化的 x 轴移动节省了人工调整位置的时间和精力，大大提高了生产效率。可以根据不同的焊接任务和工件要求，快速灵活地改变在 x 轴上的位置，适应多样化的生产需求。精确且稳定的 x 轴移动能够保证每次焊接时工件在 x 轴方向的位置一致性，从而保障焊接质量的稳定和可靠。第一平面板为 y 轴移动平台提供了稳固的安装基础，确保 y 轴移动的准确性和平稳性不受 x 轴移动的影响。
6、可选的，所述y轴移动平台包括设于所述第一平面板上的第二滑轨，所述第二滑轨上设有第二滑块，所述第二滑块连接有第二驱动件，通过所述第二驱动件驱动所述第二滑块在所述第二滑轨上滑动，所述第二滑块上设有第二平面板，所述治具设于所述第二平面板上。
7、通过采用上述技术方案，第二滑轨、第二滑块和第二驱动件的组合，实现了治具在y 轴方向的精确滑动，能精准地定位工件在 y 轴的位置，满足高精度焊接要求。可根据不同的工件形状、尺寸和焊接点要求，灵活调整治具在 y 轴上的位置，增强设备对多样化生产的适应能力。快速准确的 y 轴位置调整减少了焊接前的准备时间，从而提高了整体的焊接效率。稳定的 y 轴移动确保每次焊接时工件在 y 轴方向的位置高度一致，有助于获得均匀且高质量的焊接效果。
8、可选的，所述上料装置包括机架，所述机架上形成有放料仓，所述放料仓沿靠近所述承接台的方向依次设有若干个放料盒，用于放置工件，所述机架上设有搬运臂，通过所述搬运臂将若干个所述放料盒内的工件取出并依次放入所述治具。
9、通过采用上述技术方案，通过设置多个放料盒，能够对工件进行分类和有序存放，确保上料过程的有条不紊，提高生产的组织性。搬运臂能够自动将放料盒内的工件取出并放入治具，大幅缩短了上料时间，提升了整体生产效率。自动化的上料装置减少了对人工搬运工件的需求，降低了企业在人力方面的投入。搬运臂的精准操作可以保证工件准确无误地放置到治具中，避免因人工上料可能产生的错误。充足的放料盒储备工件，使得上料过程能够持续进行，减少因上料不及时导致的生产中断。
10、可选的，所述搬运臂包括设于所述机架上的第三滑轨，所述第三滑轨上设有第三滑块，所述第三滑块连接有第三驱动件，通过所述第三驱动件驱动所述第三滑块在所述第三滑轨上向靠近或远离所述治具的方向滑动；所述第三滑块上设有支架，所述支架上设有支臂，所述支臂上对应若干个所述放料盒的位置设有伸缩气缸，所述伸缩气缸上设有拾取件，通过所述伸缩气缸驱动所述拾取件向靠近或远离所述放料盒方向移动。
11、通过采用上述技术方案，第三滑轨、第三滑块和第三驱动件的配合，使得搬运臂能够在靠近或远离治具的方向上精确灵活移动，确保准确抓取和放置工件。支架上对应多个放料盒位置设置多个支臂，可同时对多个工件进行操作，大大提高了上料效率。伸缩气缸能够驱动拾取件靠近或远离放料盒，使其能够适应不同位置和距离的工件抓取，增强了搬运臂的通用性。整个搬运过程由驱动件和气缸自动控制，减少了人工干预，提高了生产的自动化水平和稳定性。快速、准确且同步的搬运动作，能够与生产线的其他环节紧密配合，加快生产节拍，提升整体生产效率。
12、可选的，所述拾取件包括设于所述伸缩气缸上的金属安装板，所述金属安装板上设有磁铁，所述磁铁上固定连接有真空吸盘，所述真空吸盘用于吸附所述放料盒内的工件。
13、通过采用上述技术方案，真空吸盘能够产生强大的吸附力，确保可靠地抓取放料盒内的工件，有效降低工件掉落的可能性。真空吸盘对不同材质、形状和表面特性的工件都有较好的吸附效果，增加了拾取件的适用范围。真空吸盘的柔软特性在抓取工件时能最大程度地减少对工件表面的刮擦或损伤。稳定且均匀的吸附力有助于更精确地控制工件的位置和姿态，提升上料的准确性。真空吸盘作为独立的部件，在出现故障或损坏时，通过磁铁和金属安装板分离，方便进行单独的维护、修理或更换，降低了设备的维护难度和停机时间。
14、可选的，所述机架上还设有顶升组件，所述顶升组件包括顶升气缸，所述顶升气缸上设有顶升伸缩杆，所述顶升伸缩杆上设有所述放料盒，通过所述顶升气缸驱动所述放料盒在竖直方向上移动。
15、通过采用上述技术方案，顶升组件能使放料盒在竖直方向移动，当上层工件被取走后，可将下层工件顶升上来，确保有足够的工件供应，实现连续生产。无论放料盒内工件数量如何变化，顶升气缸都能将工件顶升到固定高度，方便拾取件稳定准确地抓取，提高上料的一致性和可靠性。可以在有限的空间内堆叠更多的工件，增加了工件的存储量，优化了机架的空间利用。能够根据生产线上其他设备的高度要求，灵活调整放料盒的高度，增强了整个上料装置与其他设备的兼容性。通过顶升气缸自动驱动，减少了人工干预，提高了上料过程的自动化程度和效率。避免了人工频繁调整放料盒位置的操作，减轻了工人的劳动强度。稳定持续地提供工件，有助于维持稳定的生产节奏，减少因供料不及时导致的生产中断。顶升组件的动作易于监控和控制，方便对整个上料过程进行管理和优化。
16、可选的，所述下料装置包括安装台，所述安装台上设有安装件，所述安装件上设有第四滑轨，所述第四滑轨上设有第四滑块，所述第四滑块连接有第四驱动件，通过所述第四驱动件驱动所述第四滑块在所述第四滑轨上向靠近或远离所述承接台方向滑动，所述第四滑块上设有拾取气缸，所述拾取气缸上设有拾取伸缩杆，所述拾取伸缩杆上设有气动夹，通过所述拾取气缸驱动所述气动夹在竖直方向上移动。
17、通过采用上述技术方案，第四滑轨与第四滑块的配合，结合第四驱动件的驱动，能够使气动夹快速、准确地移动到承接台上待下料工件的位置，提高下料效率和精度。可根据承接台上工件的实际位置，灵活调整气动夹在水平方向的位置，增强了下料装置的适应性。拾取气缸驱动拾取伸缩杆，带动气动夹在竖直方向移动，能够稳定地抓取工件，确保下料过程中工件不脱落。整个下料过程通过驱动件和气缸自动完成，减少人工干预，提高生产的自动化水平和一致性。快速高效的下料动作有助于缩短生产周期，使整个生产流程更加连续顺畅，提高生产效率。通过调整气动夹的位置和开合程度，可以适应不同尺寸和形状的工件下料需求。自动化下料减轻了工人的体力劳动，改善工作条件。这种模块化的设计易于与整个生产线的控制系统集成，实现集中监控和管理，提高生产的整体协调性。
18、可选的，所述安装台上设有下料轨道。
19、通过采用上述技术方案，下料轨道为完成焊接的工件提供了明确的移动路径，使工件能够有序地下料，避免混乱和碰撞。工件可以沿着轨道快速滑动或滚动，加快了下料的速度，提升了生产效率。避免工件在下料过程中因无规则掉落而受到损伤，保证了工件的质量。
20、可选的，所述下料轨道设有若干个，若干个下料轨道沿所述第四滑轨的设置方向间隔设置。
21、通过采用上述技术方案，多个下料轨道同时工作，能够在同一时间内处理更多的工件，大大加快了下料速度，提升整体生产效率。不同的下料轨道可以用于不同类型或规格的工件下料，便于后续的分类处理和管理。间隔设置的多个下料轨道可以分散工件的重量和冲击力，减少对单个轨道的压力，延长轨道的使用寿命。
22、综上所述，本技术至少包含以下一点有益效果：
23、1.通过自动化的上料、焊接和下料流程，以及各个移动平台和组件的精确协同工作，大大减少了生产过程中的时间浪费，实现了快速、连续的生产作业，从而显著提高了整体生产效率。
24、2.设备中精确的移动定位、稳定的夹持和焊接操作，以及有序的上下料过程，能够有效减少人为因素和不确定性对产品质量的影响，确保每个工件的焊接质量具有高度的一致性和可靠性。
1.一种自动上下料热熔焊接设备，其特征在于，包括承接台(1)，所述承接台(1)上设有x轴移动平台(2)，所述x轴移动平台(2)上设有y轴移动平台(3)，所述y轴移动平台(3)上设有治具(4)，用于承接工件(5)；所述承接台(1)上设有超声波热熔机(6)，所述超声波热熔机(6)与所述治具(4)配合焊接所述工件(5)；所述承接台(1)周侧还设有上料装置(7)和下料装置(8)，所述上料装置(7)用于承接所述工件(5)，并将所述工件(5)运输至所述治具(4)，所述下料装置(8)用于将所述治具(4)上的工件(5)进行下料。
2.根据权利要求1所述的一种自动上下料热熔焊接设备，其特征在于，所述x轴移动平台(2)包括设于所述承接台(1)上的第一滑轨(21)，所述第一滑轨(21)上设有第一滑块(22)，所述第一滑块(22)连接有第一驱动件，通过所述第一驱动件驱动所述第一滑块(22)在所述第一滑轨(21)上滑动，所述第一滑块(22)上设有第一平面板(23)，所述y轴移动平台(3)设于所述第一平面板(23)上。
3.根据权利要求2所述的一种自动上下料热熔焊接设备，其特征在于，所述y轴移动平台(3)包括设于所述第一平面板(23)上的第二滑轨(31)，所述第二滑轨(31)上设有第二滑块(32)，所述第二滑块(32)连接有第二驱动件，通过所述第二驱动件驱动所述第二滑块(32)在所述第二滑轨(31)上滑动，所述第二滑块(32)上设有第二平面板(33)，所述治具(4)设于所述第二平面板(33)上。
4.根据权利要求1所述的一种自动上下料热熔焊接设备，其特征在于，所述上料装置(7)包括机架(71)，所述机架(71)上形成有放料仓(72)，所述放料仓(72)沿靠近所述承接台(1)的方向依次设有若干个放料盒(73)，用于放置工件(5)，所述机架(71)上设有搬运臂(74)，通过所述搬运臂(74)将若干个所述放料盒(73)内的工件(5)取出并依次放入所述治具(4)。
5.根据权利要求4所述的一种自动上下料热熔焊接设备，其特征在于，所述搬运臂(74)包括设于所述机架(71)上的第三滑轨(741)，所述第三滑轨(741)上设有第三滑块(742)，所述第三滑块(742)连接有第三驱动件，通过所述第三驱动件驱动所述第三滑块(742)在所述第三滑轨(741)上向靠近或远离所述治具(4)的方向滑动；所述第三滑块(742)上设有支架(743)，所述支架(743)上设有支臂(744)，所述支臂(744)上对应若干个所述放料盒(73)的位置设有伸缩气缸(745)，所述伸缩气缸(745)上设有拾取件(746)，通过所述伸缩气缸(745)驱动所述拾取件(746)向靠近或远离所述放料盒(73)方向移动。
6.根据权利要求5所述的一种自动上下料热熔焊接设备，其特征在于，所述拾取件(746)包括设于所述伸缩气缸(745)上的金属安装板(7461)，所述金属安装板(7461)上设有磁铁(7462)，所述磁铁(7462)上固定连接有真空吸盘(7463)，所述真空吸盘(7463)用于吸附所述放料盒(73)内的工件(5)。
7.根据权利要求4所述的一种自动上下料热熔焊接设备，其特征在于，所述机架(71)上还设有顶升组件(75)，所述顶升组件(75)包括顶升气缸(751)，所述顶升气缸(751)上设有顶升伸缩杆(752)，所述顶升伸缩杆(752)上设有所述放料盒(73)，通过所述顶升气缸(751)驱动所述放料盒(73)在竖直方向上移动。
8.根据权利要求1所述的一种自动上下料热熔焊接设备，其特征在于，所述下料装置(8)包括安装台(81)，所述安装台(81)上设有安装件(82)，所述安装件(82)上设有第四滑轨(83)，所述第四滑轨(83)上设有第四滑块(84)，所述第四滑块(84)连接有第四驱动件，通过所述第四驱动件驱动所述第四滑块(84)在所述第四滑轨(83)上向靠近或远离所述承接台(1)方向滑动，所述第四滑块(84)上设有拾取气缸(85)，所述拾取气缸(85)上设有拾取伸缩杆(86)，所述拾取伸缩杆(86)上设有气动夹(87)，通过所述拾取气缸(85)驱动所述气动夹(87)在竖直方向上移动。
9.根据权利要求8所述的一种自动上下料热熔焊接设备，其特征在于，所述安装台(81)上设有下料轨道(88)。
10.根据权利要求9所述的一种自动上下料热熔焊接设备，其特征在于，所述下料轨道(88)设有若干个，若干个下料轨道(88)沿所述第四滑轨(83)的设置方向间隔设置。
