本发明属于纺织品印染前处理，具体地说，涉及一种适用于多种织物的印染前处理工艺。
背景技术：
1、前处理是整个染整加工的基础，前处理的效果直接影响染整产品的质量。当前纺织品的前处理多数仍采用传统的退浆、煮练、漂白三步法工艺。它的特点是去杂较净，煮练较透，半制品质量稳定。但缺点是工艺流程短，所需机台多，占地面积大，能耗大，生产效率低。选用适当的设备，合理缩短工艺流程，保证产品质量，降低能耗，提高生产效率和经济效益，是当今前处理研究的重点课题之一。
2、短流程前处理工艺的类型很多，大致可分为二步法和一步法。在一步法前处理工艺中，由于退、煮、漂三步中所要去除的浆料、纤维素共生物、色素等杂质，都要求在一步内完成。所以必须强化烧碱和双氧水的用量，而它们又存在于同一浴中，这就产生了许多难以解决的问题。例如烧碱的浓度高，虽有利于某些浆料的溶胀及纤维素共生物的去除，但必然会加深对涤纶纤维素表面的大分子的水解作用，造成织物的失重增加，强度下降。随着双氧水浓度的增加，纤维素的氧化程度也增加。较高浓度的烧碱又加速了双氧水的分解，不但造成双氧水的浪费，还会进一步加剧对纤维素的氧化作用，甚至造成织物脆损。在一浴法前处理过程中，还有相当多的双氧水消耗于与浆料及纤维素共生物作用，这些杂质的大部分本来只需烧碱即可去除，不必消耗大量双氧水。此外，一步法前处理的工艺条件较难控制，半制品的质量也不够稳定。
3、综合上述各种因素，普遍认为两步法短流程工艺是切实可行的。实验证明，对一般纱支和密度的织物来说，采用碱-氧前处理工艺，如果条件控制适当，无论是纯棉或涤棉织物均可获得较好的效果。不同的是纯棉织物一般多采用绳状前处理加工，而对涤棉织物来说，到目前为止几乎全部采用平幅前处理加工。
4、平幅前处理加工的缺点是，不仅化学药品与杂质反应的时间短，化学药品耗用量大，生产效率较低，而且设备投资大，占地面积广，运行成本高。
5、绳状前处理加工虽然具有设备投资相对较小、占地面积较少、运行成本较低、对厚重织物处理效果较好、织物面料表面张力高、减少纤维损伤、减少纤维失重等优点，但也存在一些明显的缺点，如再现性差，耗水量和耗气量大，喷射加工时会产生磨痕和擦伤痕，容易起毛起球等。
6、目前的行业从业者选择平幅还是绳状前处理方式需要根据具体的织物品种、生产规模和环保要求等因素综合考虑。如果能灵活选择或结合使用两种方式，可以达到最佳的处理效果和经济效益。但是纺织前处理过程中坯布的种类、纤维的经纬度、品质、化学品品种、使用量，生产中工艺条件如时间、温度、车速、蒸汽等很难掌控，在面对不同种类的坯布时，需要花费大量的时间和精力来不断调整前处理工艺以寻求最佳的方式。
7、综上所述，提供一种能适用于多种织物的印染前处理工艺成为本领域亟待解决的问题。
技术实现思路
1、本发明的目的在于提供一种适用于多种织物的印染前处理工艺。本发明的前处理工艺无需根据不同种类的坯布调整工艺条件即可使用，能够应用于多种织物面料、毛圈面料、梭织面料、家纺针织面料，无论坯布的克重、质量、种类如何，该工艺都能满足前处理的质量要求。
2、为实现本发明的目的，本发明采用如下技术方案：
3、一种适用于多种织物的印染前处理工艺，其中，所述的印染前处理工艺包括如下步骤：
4、s1、平幅轧热液：先将工作液加热，再将织物坯布以平幅的方式浸轧加热后的工作液；
5、s2、绳状堆置：将平幅轧热液后的织物坯布以绳状的方式置于保温装置中保温堆置；
6、s3、开幅水洗：对绳状堆置后的织物坯布进行开幅，随后在高温下进行水洗；
7、s4、平幅轧干：将开幅水洗后的织物坯布以平幅的方式轧干；
8、s5、平幅轧液：将平幅轧干后的织物坯布以平幅的方式浸轧工作液；
9、s6、平幅汽蒸：将平幅轧液后的织物坯布以平幅的方式堆置于汽蒸装置中进行汽蒸；
10、s7、水洗：对平幅汽蒸后的织物坯布进行水洗；
11、s8、平幅落布：将水洗后的织物坯布平幅落布。
12、传统工艺中，平幅轧液过程中，由于面料的纤维不同，面料的克重不同，造成在工作液中的带液率不同，后面工艺不同。本发明单一工艺，无需根据不同种类的坯布调整工艺条件即可使用，织物的带液率不会影响后面工序和产品质量。
13、进一步地，步骤s1和s5中，所述的工作液为：每升水中加入双氧水15～25g、非离子表面活性剂1～3g和复合茶皂素10～20g；优选，每升水中加入双氧水20g、非离子表面活性剂2g和复合茶皂素15g。
14、本发明中，所述的复合茶皂素包括卜公茶皂素和硅酸盐；所述硅酸盐的用量为卜公茶皂素的25～60wt％，所述的硅酸盐为硅酸钠和/或偏硅酸钠，所述的卜公茶皂素由原料为1％～3wt％纳米氧化钛、12％～18wt％茶皂素、1％～5wt％甲基纤维素、23％～45wt％天然皂粉、3％～5wt％硅藻土、6％～12wt％海泡石、5％～10wt％碳酸钠与适量水调配而成。
15、本发明中，所述的非离子表面活性剂为聚氧乙烯型非离子表面活性剂、高碳脂肪醇聚氧乙烯醚(aeo)、脂肪酸聚氧乙烯酯(ae)、聚氧乙烯胺、聚丙二醇的环氧乙烷加成物(聚醚型非离子表面活性剂)、聚氧乙烯化的离子型表面活性剂或醇醚硫酸盐(aes)。
16、本发明中，所采用的工作液反应速度快，反应温和，在后面加工的时候可以节省时间、蒸汽量、流程。
17、进一步地，步骤s1中，所述加热为加热至80～90℃，所述浸轧的轧液率为80～90％；优选，所述加热为加热至85℃，所述浸轧的轧液率为85％。
18、进一步地，步骤s5中，所述浸轧的轧液率为80～90％，优选85％。
19、进一步地，步骤s2中，保温装置的温度控制在60～70℃，保温堆置时间为6～8小时。
20、进一步地，步骤s3中，所述的高温为温度控制在70～80℃，所述的水洗为一道水洗。
21、进一步地，步骤s4中，所述轧干的轧余率为70～85％。
22、进一步地，步骤s6中，汽蒸温度为95～100℃，汽蒸时间为5～10分钟；优选，汽蒸温度为98℃，汽蒸时间为8分钟。
23、进一步地，步骤s7中，所述的水洗为依次通过第一道水洗箱、第二道水洗箱和第三道水洗箱进行三道水洗。
24、进一步地，所述的三道水洗过程中，新鲜水进入第三道水洗箱，依次通过第二道水洗箱和第一道水洗箱后进入开幅水洗工序，开幅水洗后的废水经集中处理后储存，用于配制步骤s1和步骤s5中所需的工作液，和/或进入第三道水洗箱用于第三道水洗。
25、与现有技术相比，本发明具有如下优点：
26、(1)本发明所提供的前处理工艺无需根据不同种类的坯布调整工艺条件即可使用，能够应用于多种织物面料、毛圈面料、梭织面料、家纺针织面料，无论坯布的克重、质量、种类如何，该工艺都能满足前处理的质量要求；
27、(2)本发明的前处理工艺条件较温和，对纤维损伤小；
28、(3)本发明所提供的前处理工艺中采用多道水洗箱进行水洗，并且各个水洗箱的水槽相互独立，各个水洗机水槽中的水通过溢流的方式由后向前流动，使得各个水洗箱水槽中的水越往后越清澈，从而使面料能被水洗的更加干净，水洗干净的面料能更好的染色；并且，本发明的前处理工艺中所产生的废水可用于配制工作液再利用，从而能大大节约水资源，降低生产成本，减少环境污染。
1.一种适用于多种织物的印染前处理工艺，其特征在于，所述的印染前处理工艺包括如下步骤：
2.根据权利要求1所述的印染前处理工艺，其特征在于，步骤s1和s5中，所述的工作液为：每升水中加入双氧水15～25g、非离子表面活性剂1～3g和复合茶皂素10～20g；优选，每升水中加入双氧水20g、非离子表面活性剂2g和复合茶皂素15g。
3.根据权利要求2所述的印染前处理工艺，其特征在于，步骤s1中，所述加热为加热至80～90℃，所述浸轧的轧液率为80～90％；优选，所述加热为加热至85℃，所述浸轧的轧液率为85％。
4.根据权利要求3所述的印染前处理工艺，其特征在于，步骤s5中，所述浸轧的轧液率为80～90％，优选85％。
5.根据权利要求4所述的印染前处理工艺，其特征在于，步骤s2中，保温装置的温度控制在60～70℃，保温堆置时间为6～8小时。
6.根据权利要求5所述的印染前处理工艺，其特征在于，步骤s3中，所述的高温为温度控制在70～80℃，所述的水洗为一道水洗。
7.根据权利要求6所述的印染前处理工艺，其特征在于，步骤s4中，所述轧干的轧余率为75～85％。
8.根据权利要求7所述的印染前处理工艺，其特征在于，步骤s6中，汽蒸温度为95～100℃，汽蒸时间为5～10分钟；优选，汽蒸温度为98℃，汽蒸时间为8分钟。
9.根据权利要求1-8任意一项所述的印染前处理工艺，其特征在于，步骤s7中，所述的水洗为依次通过第一道水洗箱、第二道水洗箱和第三道水洗箱进行三道水洗。
10.根据权利要求9所述的印染前处理工艺，其特征在于，所述的三道水洗过程中，新鲜水进入第三道水洗箱，依次通过第二道水洗箱和第一道水洗箱后进入开幅水洗工序，开幅水洗后的废水经集中处理后储存，用于配制步骤s1和步骤s5中所需的工作液，和/或进入第三道水洗箱用于第三道水洗。
