本发明涉及废催化剂回收利用技术，尤其涉及一种催化剂的钝化及干燥工艺。
背景技术：
1、废催化剂中：含水越30%，含固量为69%，含1%的有机物（甲醇、苯胺等）。该催化剂由硝基加氢反应产生，其中含有镍、胺类、醇类、高分子有机物、水，出于将催化剂中含有的镍进行回收利用的目的，需要干燥和钝化处理，目前，常规的处理方法是镍系催化剂按照危废进行处理，存在缺点污染大、浪费大、无法进行有效回收利用。
技术实现思路
1、有鉴于此，本发明的目的在于提供了一种催化剂的钝化及干燥工艺，该工艺具有工艺简单、安全系数高、减少环境污染达到资源循环利用的优点。
2、为实现以上目的，本发明提供了一种催化剂的钝化及干燥工艺，包括步骤：
3、（1）打开氮气阀门，用氮气置换双锥干燥器内的空气，直至双锥干燥器内含氧量小于0.1% ；
4、（2）向双锥干燥器投加回收的废催化剂，开启双锥干燥器；
5、（3）打开双锥干燥器的蒸汽进出口阀门，打开氮气阀门，控制氮气流量以保持双锥干燥器出口温度a大于当前环境下水的沸点b；
6、（4）打开冷凝器底部排水阀门，观察冷凝器视镜；
7、（5）当视镜可以观察到水的液位时，逐步开启空气阀门，控制空气流量在氮气流量的1/5-1/3，逐步进行钝化；
8、（6）当出水量达到废催化剂含水总量的30-50%时逐步调小氮气阀门，逐渐增大空气流量，同时逐步减小氮气流量，保持温度为a，直至氮气阀门关闭；
9、（7）保持温度观察视镜出口，无液相后关闭蒸汽阀门；
10、（8）双锥干燥器进行自然冷却后装桶。
11、在上述方案的基础上，作为优选，步骤（2）中废催化剂添加量为260-350kg，双锥干燥器转速为8转/分钟。
12、在上述方案的基础上，作为优选，步骤（3）中温度a为85-90℃。
13、在上述方案的基础上，作为优选，步骤（3）中，氮气流量为3-5m³/h，步骤（5）中，空气流量为1-2m³/小时。
14、在上述方案的基础上，作为优选，步骤（4）中，保持液位在视镜1/3-1/2之间。
15、在上述方案的基础上，作为优选，步骤（6）中，逐渐增大空气流量至5m³/h。
16、与现有技术相比，本发明的优点是：
17、工艺简单、安全系数高、减少环境污染达到资源循环利用的优点。
1.一种催化剂的钝化及干燥工艺，其特征在于，包括步骤：
2.如权利要求1所述的催化剂的钝化及干燥工艺，其特征在于，步骤（2）中废催化剂添加量为260-350kg，双锥干燥器转速为8转/分钟。
3.如权利要求1所述的催化剂的钝化及干燥工艺，其特征在于，步骤（3）中温度a为85-90℃。
4.如权利要求1所述的催化剂的钝化及干燥工艺，其特征在于，步骤（3）中，氮气流量为3-5m³/h，步骤（5）中，空气流量为1-2m³/小时。
5.如权利要求1所述的催化剂的钝化及干燥工艺，其特征在于，步骤（4）中，保持液位在视镜1/3-1/2之间。
6.如权利要求1所述的催化剂的钝化及干燥工艺，其特征在于，步骤（6）中，逐渐增大空气流量至5m³/h。
