本发明涉及膜材制造，具体地，涉及一种膜材不良点标识方法。
背景技术：
1、光学膜，广泛引用于液晶显示组件的背光模组中，常用的有增光膜，扩散膜等。光学膜表面通常有微结构，光学膜制造过程中需要使用到模具轮，模具轮表面通过激光雕刻技术雕刻出特定的微结构，在通过转印的方式在光学膜表面成型微结构。因成型的模具轮是铜材质，质地较软，其生产过程中若有较硬的异物点压伤模具轮，则会在模具轮的微结构表面留下瑕疵点，因此，该模具轮加工过的膜材会因模具轮上的瑕疵点而存在不良点，而由于不良点非常小，直接目视不可见，需要放在特定的设备下才能观察到，且发现不良点后，由于在制膜的裁切工序无法精确地识别到不良点，为方便作业效率，通常会将膜材先切分成小条，然后检查各小条膜材是否有不良点，并将含有不良点的膜材小条直接报废，造成浪费。
技术实现思路
1、针对现有技术的不足，本发明提供一种膜材不良点的标识方法，可将不良点的位置可视化，以便于在裁切时避开不良点，减少浪费。
2、本发明公开的一种膜材不良点标识方法，一种膜材不良点的标识方法，包括以下步骤：
3、s1、提供基膜，并在所述基膜的至少一面涂覆胶水，将所述基膜输送至模具轮，涂覆有胶水的一面贴合所述模具轮的表面并进行固化，形成表面具有光学结构的膜材，并输送至下一制膜工序，其中所述膜材表面包括功能区和冗余区；
4、s2、在所述膜材的输送路径上设置第一标记器，所述第一标记器周期性地在所述膜材的冗余区进行标记操作，每次标记操作至少形成一个可视化的基准点，以每周期第一个基准点为起点至下一个周期的第一个基准点为止，将所述膜材划分为连续相同的膜区，其中所述第一标记器的标记操作的周期与所述模具轮的转动周期相同；
5、s3、提取部分所述膜材为样本，该样本膜材含有至少一个膜区，选取一个膜区内的至少一个基准点，测量所述膜区内所有不良点相对于所选取的基准点的坐标，所述坐标包括所有不良点相对于所选取的基准点的纵向距离y1……yn和横向距离x1……xn,其中，n为不良点的数量；所述纵向为与所述膜材运输方向垂直的方向,所述横向为所述膜材的运输方向；y1为膜区在膜材输送方向上最靠前的第一个不良点相对于所选取的基准点的纵向坐标；x1为每周期在膜材输送方向上最靠前的第一个不良点相对于所选取的基准点的横向坐标；
6、s4、在所选取的基准点的移动路径上设置第一感应装置以感应所述选取的基准点，在所述膜材输送路径上，根据所有不良点的坐标，将第一感应装置对准膜材的点视为所选取的基准点设置至少一个与所述第一感应装置电气连接的第二标记器对应第一个所述不良点的坐标，并设置在所述膜材输送过程中，所述第一感应装置感应到所述基准点后，触发所述第二标记器对各不良点进行可视化标记。
7、在一种实施例中，所述膜材以速度v匀速输送，在所述步骤s4中，所述第二标记器的数量为1个,且设置所述第二标记器可纵向移动，所述第二标记器被触发对第一个所述不良点进行可视化标记后，在时间tn秒内纵向移动至下一个不良点的的纵向坐标，并在第tn秒对下一个不良点进行可视化标记，直至所有不良点被可视化标记完成，其中,tn≤|xn+1-xn|/v。
8、在一种实施例中，在所述步骤s4中，所述第二标记器的数量与所述不良点的数量相同，各所述第二标记器一一对应各所述不良点的坐标设置；
9、在所述步骤s4中，所述第一感应装置感应到所述选取的基准点后，触发各所述第二标记器同时对各不良点分别进行可视化标记。
10、在一种实施例中，在所述步骤s2中，所述第一标记器周期性地在所述膜材的冗余区进行标记操作，具体为，每次标记操作，所述第一标记器只打一个基准点；在步骤s3中，选取每周期的第一个基准点或最后一个基准点，测量所述膜区内所有不良点相对于所选取的基准点的坐标。
11、在一种实施例中，所述步骤s2中，所述第一标记器周期性地在所述膜材的冗余区进行标记操作，具体为，在所述模具轮侧面或边缘处设置一随所述模具轮同步转动的检测部，并对应所述检测部设置与所述第一标记器电气连接的第二感应装置，所述第二感应装置周期性获取所述检测部的位置，并触发所述第一标记器周期性地对膜材进行标记操作。
12、在一种实施例中，在所述步骤s2中，所述第一标记器周期性地在所述膜材的冗余区进行标记操作，具体为，每次标记操作在所述膜材上打上n个等距设置基准点，以每个周期第一个基准点为起点至下一个周期的第一个基准点为止，将所述膜材划分为连续相同的膜区；其中n≥2；
13、在步骤s3中，选取至少一个基准点，具体为，在所述n个基准点中选取一个与所述膜区第一个不良点和最后一个不良点的位置居中的基准点来测量所述膜区内所有不良点相对于所选取的基准点的坐标。
14、有益效果：本发明提供的膜材不良点的标识方法，通过在膜材的冗余区周期性地设置可视化的基准点，并测量出不良点相对于其中之一的基准点的坐标，从而获得不良点的准确位置，并通过标识器对不良点进行标识，从而实现了对不良点的可视化，便于在后续的制膜工序中剔除带有不良点的不良品或避开不良点，从而保障最终产品的良率达到生产需求。
1.一种膜材不良点的标识方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的膜材不良点的标识方法，其特征在于，所述膜材以速度v匀速输送，在所述步骤s4中，所述第二标记器的数量为1个,且设置所述第二标记器可纵向移动，所述第二标记器被触发对第一个所述不良点进行可视化标记后，在时间tn秒内纵向移动至下一个不良点的的纵向坐标，并在第tn秒对下一个不良点进行可视化标记，直至所有不良点被可视化标记完成，其中,tn≤|xn+1-xn|/v。
3.根据权利要求1所述的膜材不良点的标识方法，其特征在于，在所述步骤s4中，所述第二标记器的数量与所述不良点的数量相同，各所述第二标记器一一对应各所述不良点的坐标设置；
4.根据权利要求1所述的膜材不良点的标识方法，其特征在于，在所述步骤s2中，所述第一标记器周期性地在所述膜材的冗余区进行标记操作，具体为，每次标记操作，所述第一标记器只打一个基准点；在步骤s3中，选取每周期的第一个基准点，测量所述膜区内所有不良点相对于所选取的基准点的坐标。
5.根据权利要求1所述的膜材不良点的标识方法，其特征在于，在所述步骤s2中，所述第一标记器周期性地在所述膜材的冗余区进行标记操作，具体为，每次标记操作，所述第一标记器只打一个基准点；在步骤s3中，选取每周期的最后一个基准点，测量所述膜区内所有不良点相对于所选取的基准点的坐标。
6.根据权利要求1所述的膜材不良点的标识方法，其特征在于，所述步骤s2中，所述第一标记器周期性地在所述膜材的冗余区进行标记操作，具体为，在所述模具轮侧面或边缘处设置一随所述模具轮同步转动的检测部，并对应所述检测部设置与所述第一标记器电气连接的第二感应装置，所述第二感应装置周期性获取所述检测部的位置，并触发所述第一标记器周期性地对膜材进行标记操作。
7.根据权利要求6所述的膜材不良点的标识方法，其特征在于，所述检测部为设于所述模具轮侧面或边缘处的永磁体；所述第二感应装置为磁感应装置。
8.根据权利要求1所述的膜材不良点的标识方法，其特征在于，
9.根据权利要求1所述的膜材不良点的标识方法，其特征在于，所述第一标记器和第二标记器均为喷墨装置。
10.根据权利要求1所述的膜材不良点的标识方法，其特征在于，在所述步骤s2和步骤s3之间还包括在膜材的正面和背面覆盖保护膜的步骤。
