本发明属于冶金，具体涉及一种低成本特厚特宽钢板的生产方法。
背景技术：
1、宽厚板属于高附加值产品，广泛应用于海洋石油平台、汽轮发电机组、石油化工设备以及大型军用装备。尤其是近些年来，随着时代的进步发展，设备的更新迭代，大型化、复杂化趋势显著，导致材料设计厚度及宽度不断增大。其次因宽厚板多用于设备的关键部位，为保证安全性，其性能要求严苛。
2、传统的100mm以上的宽厚板多采用钢锭成材，且热处理工艺复杂繁琐，生产成本高。连铸坯生产具有节能高效的特点，生产成本低。但受铸坯尺寸限制，其压缩比远低于钢锭，且连铸坯的心部偏析严重，严影响钢板的质量。
技术实现思路
1、本发明旨在提供一种低成本特厚特宽钢板的生产方法。钢板厚度规格为130～200mm、宽度规格为4500～5000mm。钢板模拟焊后热处理后，钢板表面、厚度1/4及1/2处力学性能均满足常温拉伸rel≥345mpa，rm＝480～600mpa，a≥25.0％，～20℃横向冲击功≥100j，硬度≤150hbw。
2、为解决上述技术问题，本发明采取的技术方案是：
3、一种特厚特宽钢板的生产方法，钢板化学组成质量百分比为c＝0.18％～0.20％，mn＝1.00％～1.20％，p≤0.015％，s≤0.005％，cu＝0.20％～0.25％，ni＝0.20％～0.30％，nb＝0.030％～0.045％，v＝0.030％～0.045％，ti＝0.015％～0.020％，nb﹕v﹕ti＝(2～3)﹕(2～3)﹕1，余量为fe和不可避免的杂质；钢板表面、厚度1/4及1/2处力学性能均满足常温拉伸rel≥345mpa，rm＝480～600mpa，a≥25.0％，-20℃横向冲击功≥100j，硬度≤150hbw；关键工艺步骤包括：
4、1)铸坯冶炼：采用转炉初炼+lf/vd精炼+连铸工艺，连铸坯厚度为450mm；
5、2)钢板轧制：采用两次加热轧制工艺，第一次轧制使用连续炉加热均匀烧透，均热段温度1240～1280℃，铸坯横向轧制至钢板最终的宽度，道次压下量≥30mm，终轧温度≥950℃，轧后以≥5℃/s的冷速冷却却至≤200℃；第二次轧制使用连续炉加热均匀烧透，均热段温度1100～1140℃，铸坯纵向两阶段控制轧制，粗轧轧至170～250mm，中间坯打水至表面温度≤750℃开始精轧，轧后入水，返红温度≤650℃；
6、3)正火热处理：保温温度870～880℃，升温速率1.0～1.5min/mm，保温时间1.5～2.0倍板厚mm×min/mm，出炉空冷。
7、本发明低成本特厚特宽钢板产品标准参考gb/t713.2～2023，产品性能检测方法参考gb/t228、gb/t229、gb/t231。
8、采用上述技术方案所产生的有益效果：
9、(1)采用高c低mn设计，有效减弱mn元素偏聚；因c属于间隙固溶原子，易扩散，后续再通过2次铸坯加热，扩散均匀化c元素的偏聚，在保证钢板强度的前提下，减轻了坯料厚度方向的成分偏析。
10、(2)微合金元素nb/v/ti复合添加，能更好的起到细晶强化和沉淀强化的作用，且考虑nb固溶温度高、v固溶温度低、ti易富集在晶界等原因，设计其比例为2:2:1；这样既提高了强度又保证了韧性。适量奥氏体固溶元素ni和cu的添加能同时提高强度和韧性。
11、(3)严格控制冶炼工艺，获得了优质450mm连铸坯。采用两次加热轧制工艺，第一次主要是细化奥氏体晶粒及均匀化成分的作用；第二次起细化铁素体晶粒及差温轧制提高钢板心部性能的作用。匹配合理的正火工艺，采用快速升温+长时保温的形式，保持晶粒细小均匀。出炉空冷，使得组织温度，且是保证钢板表面低硬度的关键。最终获得了优异综合性能的钢板。
12、(4)通过成分及工艺的优化改进，保证了钢板的高技术要求。成功采用钢坯代替传统的钢锭生产，不仅提高了生产效率，且成材率由60％左右提高至90％以上，吨钢可降本约1000元。同时本申请采用正火工艺热处理，代替了为保心部性能常用的淬回热处理工艺，生产周期短，释放了产线效能，降低了生产成本。
1.一种特厚特宽钢板的生产方法，其特征在于，钢板化学组成质量百分比为c=0.18%～0.20%，mn=1.00%～1.20%，p≤0.015%，s≤0.005%，cu=0.20%～0.25%，ni=0.20%～0.30%，nb=0.030%～0.045%，v=0.030%～0.045%，ti=0.015%～0.020%，nb﹕v﹕ti=（2～3）﹕（2～3）﹕1，余量为fe和不可避免的杂质；钢板表面、厚度1/4及1/2处力学性能均满足常温拉伸rel≥345mpa，rm=480～600mpa，a≥25.0%，-20℃横向冲击功≥100j，硬度≤150hbw；关键工艺步骤包括：
