本技术涉及压铸模具，具体涉及电机转子压铸模。
背景技术：
1、压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。大多数压铸铸件都是不含铁的，例如锌、铜、铝、镁、铅、锡以及铅锡合金以及它们的合金。根据压铸类型的不同，需要使用冷室压铸机或者热室压铸机。
2、现有技术如中国专利号cn200420088202.8公开了一种电机转子压铸模具，包括有上模中模和下模三部分，上模和下模是套在中模上，中模呈两半圆状，其特征在于：中模的两半圆连接处为台阶状镶嵌连接，所述的两半圆连接处一端为上台阶状，另一端为下台阶状，所述镶嵌连接是两半圆的上台阶端与下台阶端镶嵌连接。本实用新型的优点是：结构合理，易操作，模具中飞溅的铝液被台阶形的模体挡住，无缝溅出，保证了操作工人的安全。
3、上述现有技术中，中模在合模时，需要工人将两个中模合并在一起，再将上模、下模与中模卡接，两个中模合并过程中，需要工人首先将两个中模对齐，再将对齐后的两个中模卡装在下模上，最后将上模卡装在中模顶部，这样才能保证不会产生错模的现象，但是这种方式需要工人频繁合并对齐中模，给作业带来一定的不便，作业的效率也具有一定的影响。
技术实现思路
1、本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的问题，提供电机转子压铸模，它可以实现至少一定程度上提高了压铸的精度且提升第一中模与第二中模合并对齐的效率。
2、为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本实用新型是通过以下技术方案实现的：
3、一种电机转子压铸模，包括第一中模、第二中模，所述第一中模、第二中模上分别设有横截面成半圆形的第一模腔、第二模腔，所述第一模腔与第二模腔合并形成压铸模腔，所述第二中模朝向第一中模一面沿压铸模腔的轴向阵列设有两个卡块，对应的所述第一中模上设有供卡块嵌卡的卡槽，所述卡块横截面成梯形，所述第一中模与第二中模通过调整装置驱动相对移动，所述调整装置包括固接在第一中模相对两侧外壁上的第一耳块，所述第二中模上设有与第一耳块相对应的第二耳块，所述第一耳块上水平固接有导柱，所述导柱滑配穿透第二耳块，两个所述导柱远离第一耳块一端共同固接有安装板，所述安装板上水平螺纹穿透有一螺杆，所述螺杆穿出安装板一端与第二中模转动连接。
4、进一步地，所述第二耳块上嵌装有一滑套，所述导柱滑配穿设在滑套上。
5、进一步地，所述安装板上嵌装有螺套，所述螺套螺纹套装在螺杆上。
6、进一步地，所述第二中模上固接有连接座，所述螺杆上同轴设有圆形的转动块，对应的所述连接座上开有供转动块嵌卡的、且能自由转动的避空槽。
7、进一步地，所述螺杆另一端设有把手。
8、本实用新型的有益效果：通过卡块与卡槽的卡合，减少压铸时，高温铝液从第一中模、第二中模的连接处泄露的风险；设置调整装置，通过螺杆的转动，使第一中模、第二中模相互抵紧，进而使第一中模、第二中模连接处紧密程度得到提升，进一步减少高温铝液泄露的风险，同时保证压铸后的电机转子表面不会产生气泡的现象，提高了压铸的精度，同时通过导柱的限位，使得第一中模、第二中模在合并时，无需工人再次手动对齐，至少一定程度上提高了合并的效率。
1.一种电机转子压铸模，包括第一中模(1)、第二中模(5)，所述第一中模(1)、第二中模(5)上分别设有横截面成半圆形的第一模腔(2)、第二模腔(4)，所述第一模腔(2)与第二模腔(4)合并形成压铸模腔，其特征在于，所述第二中模(5)朝向第一中模(1)一面沿压铸模腔的轴向阵列设有两个卡块(3)，对应的所述第一中模(1)上设有供卡块(3)嵌卡的卡槽，所述卡块(3)横截面成梯形，所述第一中模(1)与第二中模(5)通过调整装置驱动相对移动，所述调整装置包括固接在第一中模(1)相对两侧外壁上的第一耳块(15)，所述第二中模(5)上设有与第一耳块(15)相对应的第二耳块(14)，所述第一耳块(15)上水平固接有导柱(12)，所述导柱(12)滑配穿透第二耳块(14)，两个所述导柱(12)远离第一耳块(15)一端共同固接有安装板(6)，所述安装板(6)上水平螺纹穿透有一螺杆(7)，所述螺杆(7)穿出安装板(6)一端与第二中模(5)转动连接。
2.根据权利要求1所述的电机转子压铸模，其特征在于，所述第二耳块(14)上嵌装有一滑套(13)，所述导柱(12)滑配穿设在滑套(13)上。
3.根据权利要求1所述的电机转子压铸模，其特征在于，所述安装板(6)上嵌装有螺套(8)，所述螺套(8)螺纹套装在螺杆(7)上。
4.根据权利要求1所述的电机转子压铸模，其特征在于，所述第二中模(5)上固接有连接座(9)，所述螺杆(7)上同轴设有圆形的转动块(11)，对应的所述连接座(9)上开有供转动块(11)嵌卡的、且能自由转动的避空槽(10)。
5.根据权利要求1所述的电机转子压铸模，其特征在于，所述螺杆(7)另一端设有把手。
