本申请属于塑料加工，具体涉及一种模压模具及操作方法。
背景技术：
1、模压成型工艺是利用树脂固化反应中各阶段特性来实现制品成型的，即模压塑料化、流动并充满模腔，树脂固化。在模压料充满模腔的流动过程中，不仅树脂流动，增强填料也要随之流动，所以模压成型工艺的成型压力较其他工艺方法高，属于高压成型。
2、注塑成型工艺是在一定温度下，通过螺杆搅拌完全熔融的塑料材料，用高压射入模腔，经冷却固化后，得到成型品的方法。
3、为实现厚制件的成型加工，现有技术中对原有的注塑机进行改进，专利号为cn202110724003.x的专利公开了一种厚制件注塑模具，包括：型腔，所述型腔的其中一个侧壁为可移动的推块，能够通过推块移动改变型腔体积，推杆，所述推杆的一端连接推块，且位于型腔外侧，顶针板，所述顶针板与推杆的另一端连接，缓冲结构和/或型腔压缩结构。
4、在上述注塑成型的过程中，模具结构复杂且需要流道提供较高的保压压力和较长的保压时间以满足制件的成型要求，对注塑机的寿命影响极大，且制件内部仍会产生缩孔现象；对于模压成型而言，随着厚度的增加，其加工过程也逐渐困难，制件仍然会出现缩孔的现象。
5、因此，亟需提供一种能够改善厚制件在模压成型过程中产生缩孔现象的模压模具。
技术实现思路
1、为了克服现有模压模具成型过程中制件内部缩孔的问题，本申请的目的在于，提供一种厚制件模压模具及操作方法改善厚制件在模压成型过程中的缩孔问题，具体通过以下技术方案实现：
2、一种厚制件模压模具，其特征在于，包括凸模、凹模、流道，所述凸模包括第一接触面，所述凹模包括第二接触面，所述第一接触面与第二接触面之间的距离为h1，当凹模凸模运动到预设的h1距离时，凹模与凸模形成密闭的型腔，熔体通过流道注入型腔，完成注射后，关闭流道，凹模与凸模合模至间隙为0。
3、可选的，所述流道包括注入通道、注射通道，所述注入通道垂直于注射通道。
4、可选的，所述凹模内部设有可移动的推板，所述推板初始位置与凸模的最小距离≥0，且能够满足当熔体从流道喷出时推板能够起到阻碍喷射现象的效果。
5、可选的，所述推板与凹模之间的初始位置为0时，所述推板对应注胶口的位置向内凹陷。
6、可选的，所述凹模底部设有限制推板位移距离的限位块。
7、可选的，所述限位块与凹模底部之间可拆卸连接。
8、可选的，所述限位块高度可调节。
9、可选的，所述推板设有位置调节装置，通过位置调节装置带动推板在型腔内移动。
10、可选的，所述位置调节装置包括连接机构、调节机构，所述连接机构连接推板与调节机构。
11、可选的，所述连接机构包括连接杆，所述连接杆一端与推板固定连接。
12、可选的，所述连接机构包括连接板、滑柱，所述连接板可沿滑柱方向运动，所述连接板与连接杆、调节机构固定连接。
13、可选的，所述调节机构包括油缸，所述连接杆一端与油缸固定连接，油缸带动连接杆运动从而带动推板运动。
14、可选的，所述调节机构包括油缸，所述连接板与连接杆、油缸固定连接，油缸带动连接板运动从而带动连接杆以及推板运动。
15、可选的，所述油缸设有电控单向阀，所述电控单向阀使得油缸产生推板向凹模方向运动的阻力。
16、可选的，所述调节机构包括限位杆、弹簧、第一限位柱，所述第一限位柱固定在凸模上，所述弹簧的一端固定在凹模上，另一端与限位杆固定，提供给限位杆向第一限位柱方向的作用力，所述限位杆一端与连接板铰接，另一端设有限位凸起，通过限位凸起与弹簧提供给第一限位柱的作用力，使得开模时，由于限位凸起与第一限位柱的阻力，带动连接板沿滑柱运动，进而带动推板移动，开模距离达到一定程度时，限位凸起与第一限位柱分离。
17、可选的，还包括第二限位柱，所述第二限位柱固定在凹模上，所述第二限位柱能够在合模时使得限位凸起与第一限位柱相互接触并满足在开模时，由于限位凸起与第一限位柱的阻力，带动连接板沿滑柱运动，进而带动推板移动。
18、可选的，所述限位凸起包括第三接触面、第四接触面，所述第三接触面与限位杆之间的夹角为钝角，所述第四接触面与限位杆之间的夹角为锐角。
19、本申请还提供一种厚制件模压模具的操作方法，包括如下步骤：凹模与凸模合模至预设的h1位置，熔体通过流道进入型腔，完成注射后，关闭流道，熔体注射机构不再提供保压压力，凹模与凸模合模至间隙为0。
20、可选的，凹模与凸模合模至预设的h1位置，熔体通过流道进入型腔，完成注射后，关闭流道，熔体注射机构模压机不再提供注射保压压力，凹模与凸模合模至间隙为0；厚制件需要脱模时，通过推板移动推出厚制件。
21、可选的，凹模与凸模合模至预设的h1位置，推板移动到初始位置，该初始位置与凸模的最小距离≥0，且能够满足当熔体从流道喷出时推板能够起到阻碍喷射现象的效果，熔体通过流道进入型腔，完成注射后，关闭流道，熔体注射机构模压机不再提供注射保压压力，凹模与凸模合模至间隙为0；厚制件需要脱模时，通过推板移动推出厚制件。
22、与现有技术相比，本申请的有益效果如下：模压模具在模压成型时无需流道提供保压压力，避免熔体注射机构损坏，提高模具的使用寿命；所得厚制件内部缩孔现象得到改善；凹模内部设有推板，防止熔体进入型腔时的喷射效应，减少卷入制件内部的空气，同时减少制件内应力，有效改善厚制件开裂的问题。
1.一种厚制件模压模具，其特征在于，包括凸模、凹模、流道，所述凸模包括第一接触面，所述凹模包括第二接触面，所述第一接触面与第二接触面之间的距离为h1，当凹模凸模运动到预设的h1距离时，凹模与凸模形成密闭的型腔，熔体通过流道注入型腔，完成注射后，关闭流道，凹模与凸模合模至间隙为0。
2.根据权利要求1所述的厚制件模压模具，其特征在于，所述流道包括注入通道、注射通道，所述注入通道垂直于注射通道。
3.根据权利要求1所述的厚制件模压模具，其特征在于，所述凹模内部设有可移动的推板，所述推板初始位置与凸模的最小距离≥0，且能够满足当熔体从流道喷出时推板能够起到阻碍喷射现象的效果。
4.根据权利要求3所述的厚制件模压模具，其特征在于，所述推板与凹模之间的初始位置为0时，所述推板对应注胶口的位置向内凹陷。
5.根据权利要求3所述的厚制件模压模具，其特征在于，所述凹模底部设有限制推板位移距离的限位块。
6.根据权利要求5所述的厚制件模压模具，其特征在于，所述限位块与凹模底部之间可拆卸连接。
7.根据权利要求5所述的厚制件模压模具，其特征在于，所述限位块高度可调节。
8.根据权利要求3所述的厚制件模压模具，其特征在于，所述推板设有位置调节装置，通过位置调节装置带动推板在型腔内移动。
9.根据权利要求8所述的厚制件模压模具，其特征在于，所述位置调节装置包括连接机构、调节机构，所述连接机构连接推板与调节机构。
10.根据权利要求9所述的厚制件模压模具，其特征在于，所述连接机构包括连接杆，所述连接杆一端与推板固定连接。
11.根据权利要求10所述的厚制件模压模具，其特征在于，所述连接机构包括连接板、滑柱，所述连接板可沿滑柱方向运动，所述连接板与连接杆、调节机构固定连接。
12.根据权利要求10所述的厚制件模压模具，其特征在于，所述调节机构包括油缸，所述连接杆一端与油缸固定连接，油缸带动连接杆运动从而带动推板运动。
13.根据权利要求11所述的厚制件模压模具，其特征在于，所述调节机构包括油缸，所述连接板与连接杆、油缸固定连接，油缸带动连接板运动从而带动连接杆以及推板运动。
14.根据权利要求12或13所述的厚制件模压模具，其特征在于，所述油缸设有电控单向阀，所述电控单向阀使得油缸产生推板向凹模方向运动的阻力。
15.根据权利要求11所述的厚制件模压模具，其特征在于，所述调节机构包括限位杆、弹簧、第一限位柱，所述第一限位柱固定在凸模上，所述弹簧的一端固定在凹模上，另一端与限位杆固定，提供给限位杆向第一限位柱方向的作用力，所述限位杆一端与连接板铰接，另一端设有限位凸起，通过限位凸起与弹簧提供给第一限位柱的作用力，使得开模时，由于限位凸起与第一限位柱的阻力，带动连接板沿滑柱运动，进而带动推板移动，开模距离达到一定程度时，限位凸起与第一限位柱分离。
16.根据权利要求15所述的厚制件模压模具，其特征在于，还包括第二限位柱，所述第二限位柱固定在凹模上，所述第二限位柱能够在合模时使得限位凸起与第一限位柱相互接触并满足在开模时，由于限位凸起与第一限位柱的阻力，带动连接板沿滑柱运动，进而带动推板移动。
17.根据权利要求15所述的厚制件模压模具，其特征在于，所述限位凸起包括第三接触面、第四接触面，所述第三接触面与限位杆之间的夹角为钝角，所述第四接触面与限位杆之间的夹角为锐角。
18.一种如权利要求1~17任一项所述的厚制件模压模具的操作方法，其特征在于，包括如下步骤：
19.一种如权利要求3~17任一项所述的厚制件模压模具的操作方法，其特征在于，包括如下步骤：
20.一种如权利要求19所述的厚制件模压模具的操作方法，其特征在于，包括如下步骤：
