本技术涉及航空航天加工器械，尤其涉及一种钻铰刀。
背景技术：
1、由于商用飞机燃油经济性要求越来越高，为减轻机身重量，经常采用质量较轻、硬度较高的复合材料，复合材料加工对刀具也提出了较高的要求，复合材料加工时，由于硬度较高，容易出现的劈裂、分层的情况，一方面是在加工的过程中，首先需要通过钻刀进行钻孔定位，再通过铰刀进行扩孔，这样在钻孔过程中，需要多次进行分刀加工，使得在加工过程中制孔的外侧容易产生毛刺，同时，在修正钻孔中心的过程中，刀具往往是一侧受力较大，另一侧受力较小，影响刀具的寿命。
技术实现思路
1、本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种钻铰刀。
2、为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种钻铰刀，包括：
3、刀体；
4、所述刀体包括第一切削部和第二切削部，所述第一切削部与所述第二切削部的连接处沿径向向外侧扩张，使所述第二切削部的直径大于所述第一切削部，通过所述第一切削部进行扩铰，通过所述第二切削部进一步扩铰至终孔。
5、作为上述技术方案的进一步描述：所述第一切削部和所述第二切削部连接形成的刀体为平行或螺旋结构。
6、作为上述技术方案的进一步描述：所述第一切削部包括第一刀头，所述第一刀头至少设置有两个，所述第一刀头的前端一体化连接，形成刀尖，所述刀尖处的夹角为110°-120°。
7、作为上述技术方案的进一步描述：所述第一刀头与轴线方向的夹角为15°-30°。
8、作为上述技术方案的进一步描述：所述第一刀头延伸设置形成前刀面，与所述前刀面相对的一侧为后刀面，所述前刀面和所述后刀面之间形成连接部。
9、作为上述技术方案的进一步描述：相邻两个所述第一刀头之间向内凹陷形成退屑槽，所述退屑槽延伸至所述刀尖的一侧。
10、作为上述技术方案的进一步描述：所述退屑槽的另一侧向所述第二切削部的方向延伸，并移动到所述第二切削部上。
11、作为上述技术方案的进一步描述：通过所述退屑槽，将所述第一切削部上产生的碎屑输送到所述第二切削部，并通过所述第二切削部输送到孔外。
12、作为上述技术方案的进一步描述：所述第二切削部包括第二刀头，所述第二刀头与所述第一刀头一体化连接。
13、作为上述技术方案的进一步描述：所述刀体的后方设置有安装段，与外部设备通过螺纹或卡爪连接。
14、上述技术方案具有如下优点或有益效果：
15、1、通过设计一种钻铰刀具，在进行切割时可以同时进行钻铰，进行定位完成后可直接进行铰刀扩孔，减少分刀的次数，避免毛刺的产生。
1.一种钻铰刀，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的钻铰刀，其特征在于：所述第一切削部(1)和所述第二切削部(2)连接形成的刀体为平行或螺旋结构。
3.根据权利要求1所述的钻铰刀，其特征在于：所述第一切削部(1)包括第一刀头(11)，所述第一刀头(11)至少设置有两个，所述第一刀头(11)的前端一体化连接，形成刀尖(12)，所述刀尖(12)处的夹角为110-120°。
4.根据权利要求3所述的钻铰刀，其特征在于：所述第一刀头(11)与轴线方向的夹角为15°-30°。
5.根据权利要求3所述的钻铰刀，其特征在于：所述第一刀头(11)延伸设置形成前刀面(13)，与所述前刀面(13)相对的一侧为后刀面(14)，所述前刀面(13)和所述后刀面(14)之间形成连接部(15)。
6.根据权利要求3所述的钻铰刀，其特征在于：相邻两个所述第一刀头(11)之间向内凹陷形成退屑槽(16)，所述退屑槽(16)延伸至所述刀尖(12)的一侧。
7.根据权利要求6所述的钻铰刀，其特征在于：所述退屑槽(16)的另一侧向所述第二切削部(2)的方向延伸，并移动到所述第二切削部(2)上。
8.根据权利要求6所述的钻铰刀，其特征在于：通过所述退屑槽(16)，将所述第一切削部(1)上产生的碎屑输送到所述第二切削部(2)，并通过所述第二切削部(2)输送到孔外。
9.根据权利要求3所述的钻铰刀，其特征在于：所述第二切削部(2)包括第二刀头(21)，所述第二刀头(21)与所述第一刀头(11)一体化连接。
10.根据权利要求1所述的钻铰刀，其特征在于：所述刀体的后方设置有安装段(3)，与外部设备通过螺纹或卡爪连接。
