本技术涉及钢管结构的领域，尤其是涉及一种特种钢管、局部堆焊设备及堆焊工艺。
背景技术：
1、大型炼钢厂往往使用超大型换热器进行高温烟气的降温(烟气温度大概在2000摄氏度)，该烟气温度较高，烟尘浓度较大，含杂质较多，超大型换热器采用换热管道通入冷却水的方式，换热管道由多个圆周合围设置的特种钢管所组成，各特种钢管内均通入冷却水，特种钢管的朝向换热管道轴心的一侧与高温烟气进行热交换，以实现降温。
2、特种钢管包括内接触部和外接触部，其中内接触部的表面直接与高温烟气接触，外接触部则与外部空气接触。
3、由于温度差导致特种钢管金属疲劳以及高温烟气的氧化和冲击腐蚀下，使得特种钢管的内接触部的表面极易被打薄，因此一段时间后，需要对换热管道进行更换，更换需要维修停机，更换和停机成本巨大。
技术实现思路
1、为了提高特种钢管的耐用性，以减少频繁更换换热管道所造成的经济损失，本技术提供一种特种钢管、局部堆焊设备及堆焊工艺。
2、本技术提供的一种特种钢管，采用如下的技术方案：
3、一种特种钢管，包括管体，所述管体包括内接触部和外接触部，所述内接触部的外周面设有堆焊层，堆焊层的圆心角为90-150°，堆焊层的厚度为0.5-5mm。
4、通过采用上述技术方案，通过设置堆焊层，以对内接触部的表面进行厚度强化，以延长内接触部被打薄至极限厚度的时间，从而减少更换频次，以降低经济损失。
5、并且通过设置堆焊层的位置和角度，以有效利用堆焊层，减少不必要的浪费。
6、可选的，所述堆焊层的表面凹陷成型有多个凹槽，凹槽的长度方向为所述管体的轴向，各凹槽沿堆焊层宽度方向等间隔排布。
7、通过采用上述技术方案，通过设置凹槽，以增大堆焊层表面与烟气的接触面积，从而提高热交换效率。
8、可选的，所述堆焊层的表面固定有第一异型翅片、第二异型翅片、多个第一分流块和多个第二分流块，第一异型翅片和第二异型翅片均呈倾斜波浪状，第一分流块和第二分流块位于第一异型翅片和第二异型翅片之间，各第一分流块和各第二分流块沿所述管体轴向交错间隔排布，且相邻的第一分流块和第二分流块沿管体轴向的垂直方向错位排布设置，所述第一分流块位于所述第一异型翅片的内弯弧处，第二分流块位于第二异型翅片的内弯弧处；所述第一异型翅片和所述第二异型翅片均具有直线段和弯弧段，将所述第一分流块与所述第一异型翅片的直线段之间的间隙设为第一副流道，将第一分流块与所述第一异型翅片的弯弧段之间的间隙设为第一回流道，将第一分流块与所述第二异型翅片的直线段之间的间隙设为第一主流道，将所述第二分流块与所述第一异型翅片的直线段之间的间隙设为第二主流道，将所述第二分流块与所述第二异型翅片的直线段之间的间隙设为第二副流道，将第二分流块与所述第二异型翅片的弯弧段之间的间隙设为第二回流道；所述第一回流道的入口端与第一副流道的出口端连通，第一回流道的出口端与第一主流道的出口端连通，第一回流道内的烟气方向与第一主流道内烟气方向之间的夹角为钝角；所述第一主流道的出口端同时与第二主流道和第二副流道的入口端连通，且第一主流道的烟气方向与第二副流道的烟气方向一致，所述第二回流道的入口端与第二副流道的出口端连通，第二回流道的出口端与第二主流道的出口端连通，第二回流道内的烟气方向与第二主流道内烟气方向之间的夹角为钝角，所述第二主流道的出口端同时与下一个第一主流道和第一副流道的入口端连通，且第二主流道的烟气方向与下一个第一副流道的烟气方向一致。
9、通过采用上述技术方案，通过设置第一异型翅片、第二异型翅片，能够增大与烟气的接触面积，从而极大提高冷却效率。
10、其次，通过设置第一异型翅片、第二异型翅片、多个第一分流块和多个第二分流块的具体形状和位置，以限定出第一主流道、第一副流道、第一回流道、第二主流道、第二副流道、第二回流道，使得烟气形成两股分流，而经过第一回流道的烟气将与第一主流道的烟气进行对冲，如此一来，将极大减缓整体烟气的流动时间，从而延长热交换时间，以提高冷却效果，并且烟气对冲时，烟气的冲击动能降低，从而减少对堆焊层的冲击腐蚀，进而极大提高了堆焊层的耐用性。
11、并且，由于第二主流道的烟气方向与第一副流道的烟气方向一致，使得被对冲后的烟气能够顺势进入下一第二主流道中，使得烟气保持一定的动能和移动顺畅度，以减少烟气对第一异型翅片和第二异型翅片内壁的冲击腐蚀，进而提高耐用性。
12、可选的，所述第一分流块和所述第二分流块均设有平面和圆弧面，所述第一分流块的平面平行于所述第二异型翅片的直线段，所述第一分流块的圆弧面朝向所述第一异型翅片的弯弧段，所述第二分流块的平面平行于所述第一异型翅片的直线段，所述第二分流块的圆弧面朝向所述第二异型翅片的弯弧段；所述第一分流块和第二分流块均包括底座、第一块体和第二块体，所述底座固定于所述堆焊层的表面，所述第一块体具有所述平面，所述第二块体具有所述圆弧面，所述第一块体和第二块体均与所述底座滑移连接，所述第一块体的朝向第二块体的一端还设有保护套，保护套套设于所述第二块体，所述第一块体和第二块体之间设有压簧，压簧的弹力用于迫使第一块体和第二块体相互远离滑移；所述底座的表面凸出构造有多个第一限位凸起和多个第二限位凸起，其中各第一限位凸起沿第一块体滑移方向间隔排布设置，第一限位凸起用于阻止所述第一块体滑移，各第一限位凸起的凸出高度沿远离第二块体方向逐渐增大；各第二限位凸起沿第二块体滑移方向间隔排布设置，第二限位凸起用于阻止所述第二块体滑移，各第二限位凸起的凸出高度沿远离第一块体方向逐渐增大。
13、当烟气对平面和弯弧段进行冲刷腐蚀时，弯弧段变薄，第一块体变短，从而导致分流道和回流道的通径尺寸增大，回流烟气的量和流速受到影响，对冲效果降低，而通过采用上述技术方案，烟气冲击腐蚀平面和弯弧段的同时，也将冲击腐蚀第一限位凸起和第二限位凸起，由于第一限位凸起和第二限位凸起的高度不一，高度较小的限位凸起将被冲击腐蚀掉，因此该限位凸起失去阻挡作用，第一块体和第二块体在压簧的弹力作用下将进行滑移，以抵接于未被冲击腐蚀的限位凸起上，此时第一块体和第二块体相离移动，第一块体朝向直线段移动，第二块体朝向弯弧段移动，使得分流道和回流道的通径尺寸保持较为稳定的状态，从而确保回流烟气的量和流速，进而确保对冲效果的稳定。
14、可选的，所述底座的上表面设有滑槽，所述第一块体和第二块体均设有弹簧，弹簧的一端固定有凸块，凸块与滑槽滑移连接，凸块设有第一橡胶垫，第一橡胶垫抵接于滑槽的槽底；所述第一块体和所述第二块体均设有导向面。
15、通过采用上述技术方案，通过设置第一橡胶垫，使得第一块体受到烟气冲击而滑移的过程中，第一橡胶垫与滑槽的槽底相对移动摩擦生热，以对烟气冲击力进行缓冲减震，以减少第一块体的损伤。
16、通过设置导向面和弹簧，当限位凸起未被完全冲击腐蚀而留有小部分时，导向面抵接于小部分的限位凸起上，将引导第一块体或第二块体向上移动，以避让开该限位凸起，使得第一块体或第二块体的滑移更加顺畅。
17、可选的，还包括缓冲减震组件，所述内接触部和外接触部为分体设置，内接触部和外接触部均呈半圆弧状，所述内接触部的外周面设有多个间隔排布的倾斜翅片，所述倾斜翅片的倾斜方向为倾斜朝向烟气移动方向，所述缓冲减震组件设为两个，两个缓冲减震组件分别设于内接触部和外接触部之间的两个间隙处；所述缓冲减震组件包括第一错位片、第二错位片、拉簧、预应力螺栓和传力片条，所述第一错位片、第二错位片和所述传力片条均平行于所述管体的轴向，第一错位片的上侧与所述内接触部的侧面焊接连接，第一错位片的下侧与外接触部的侧面之间具有间隙，第二错位片相对第一错位片靠近所述管体的轴心设置，第二错位片的下侧与所述外接触部的侧面焊接连接，第二错位片的上侧与内接触部的侧面之间具有间隙；所述外接触部和内接触部的侧面的靠近管体轴心的棱边均设有第一倒角，所述传力片条的上侧和下侧均设有第二倒角，第二倒角覆盖有第二橡胶垫，第二橡胶垫与所述第一倒角贴合；所述拉簧沿管体径向延伸设置，拉簧的一端与传力片条固定连接，拉簧的另一端与预应力螺栓转动连接，预应力螺栓与所述第二错位片螺纹连接；所述传力片条的背离所述第二错位片的侧面凸出构造有条状的斜齿，斜齿的倾斜方向为冷却介质的流动方向。
18、通过采用上述技术方案，烟气流动时，烟气的冲击力通过倾斜翅片转化为迫使内接触部下移的压力，而内接触部下移时，将通过第一倒角和第二倒角的配合以迫使传力片条朝向管体轴心方向移动，期间，拉簧拉伸，第二橡胶垫相对第一倒角滑移，从而对烟气冲击力进行缓冲和消耗，进而减少烟气冲击力对堆焊层的冲击腐蚀。
19、并且，通过设置斜齿，管体内的冷却水的冲击力将转化为迫使传力片条沿远离管体轴心移动的压力，该压力迫使第二橡胶垫与第一倒角贴合更加紧密，从而提高密封性，并且还能对烟气冲击力进行辅助缓冲。
20、本技术提供的一种局部堆焊设备，采用如下的技术方案：
21、一种局部堆焊设备，包括机架、电焊机、焊枪、送丝机构、送料头、夹持机构、摆动器、十字调节机构、安装座、转动梁和角度调节机构，所述机架上设有轨道，轨道上设有行走车，所述电焊机和送丝机构位于行走车上，所述送料头和所述焊枪均安装于摆动器的摆动端，所述摆动器的主体安装于安装座，安装座通过十字调节机构与所述行走车进行连接，十字调节机构用于调整摆动器的水平和高度位置；所述转动梁平行于轨道，所述转动梁位于焊枪的下方，转动梁与机架转动连接，夹持机构用于将管体偏心固定于转动梁，所述角度调节机构用于调整转动梁的转动角度。
22、通过采用上述技术方案，利用夹持机构将管体固定于转动梁上，以减少管体的堆焊形变，然后通过十字调节机构和角度调节机构，使得焊枪位于管体的待堆焊位置的正上方，且调节二者之间的间距，然后开始堆焊，摆动器带动焊枪和送料头短距离的往复移动，以均匀堆焊一定宽度的堆焊层，而行走车带动焊枪和送料头轴向移动，以完成第一条堆焊层。
23、第一条堆焊层完毕之后，行走车回到起始位置，再通过十字调节机构和角度调节机构，使得焊枪位于管体的待堆焊的第二条堆焊层的位置的正上方，以完成第二条堆焊层，依次堆焊，完成多条堆焊层，以满足堆焊层的宽度要求。
24、如此一来，通过设置局部堆焊设备的具体结构，不仅能够实现局部堆焊，还能够分步堆焊，以提高堆焊层的成型质量和有效控制熔深。
25、可选的，所述夹持机构包括多组夹板和两个压板，两个压板分别用于将管体的两端压在所述转动梁的表面，所述压板与转动梁通过螺栓固定；各组夹板沿转动梁轴向间隔排布，一组夹板包括两个夹板，两个夹板对称设置，夹板与与转动梁通过螺栓固定，两个夹板用于从管体的径向两侧施力以夹持管体。
26、通过采用上述技术方案，能够减少管体的高温焊接形变。
27、可选的，所述十字调节机构包括水平调节臂、滑座、第一丝杆、第二丝杆，其中水平调节臂的一端与所述行走车固定连接，第一丝杆与水平调节臂平行并转动连接，滑座与水平调节臂沿水平调节臂长度方向滑移连接，第一丝杆与滑座螺纹连接；所述安装座与滑座竖向滑移连接，第二丝杆竖向设置，第二丝杆与滑座转动连接，第二丝杆与所述安装座螺纹连接。
28、本技术提供的一种堆焊工艺，采用如下的技术方案：
29、一种堆焊工艺，首次焊接调试时，通过plc控制箱调试各规格管体的焊接参数，以及摆动器的摆幅宽度和摆幅速度；调试完毕后，利用夹持机构将管体固定于转动梁上，然后通过十字调节机构和角度调节机构，使得焊枪位于管体的待堆焊位置的正上方，且调节焊枪与管体之间的竖向间距；开始堆焊，摆动器带动焊枪和送料头短距离的往复移动，同时行走车沿轨道移动，以均匀堆焊第一条堆焊层，期间，通过观察板观察堆焊位置，使用十字调节机构微调焊枪与管体的位置，以确保焊接的直线度；第一条堆焊层完毕之后，行走车回到起始位置，再通过十字调节机构和角度调节机构，使得焊枪位于管体的待堆焊的第二条堆焊层的位置的正上方，重复上述过程，以完成第二条堆焊层；依次堆焊，完成多条堆焊层。
30、综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
31、通过设置堆焊层，以对内接触部的表面进行厚度强化，以延长内接触部被打薄至极限厚度的时间，从而减少更换频次，以降低经济损失；
32、通过设置第一异型翅片、第二异型翅片、多个第一分流块和多个第二分流块的具体形状和位置，以限定出第一主流道、第一副流道、第一回流道、第二主流道、第二副流道、第二回流道，使得烟气形成两股分流，而经过第一回流道的烟气将与第一主流道的烟气进行对冲，如此一来，将极大减缓整体烟气的流动时间，从而延长热交换时间，以提高冷却效果，并且烟气对冲时，烟气的冲击动能降低，从而减少对堆焊层的冲击腐蚀，进而极大提高了堆焊层的耐用性；
33、通过设置局部堆焊设备的具体结构，不仅能够实现局部堆焊，还能够分步堆焊，以提高堆焊层的成型质量和有效控制熔深。
1.一种特种钢管，其特征在于：包括管体(10)，所述管体(10)包括内接触部(100)和外接触部(200)，所述内接触部(100)的外周面设有堆焊层(101)，堆焊层(101)的圆心角为90-150°，堆焊层(101)的厚度为0.5-5mm；所述堆焊层(101)的表面固定有第一异型翅片(3)、第二异型翅片(5)、多个第一分流块(6)和多个第二分流块(7)，第一异型翅片(3)和第二异型翅片(5)均呈倾斜波浪状，第一分流块(6)和第二分流块(7)位于第一异型翅片(3)和第二异型翅片(5)之间，各第一分流块(6)和各第二分流块(7)沿所述管体(10)轴向交错间隔排布，且相邻的第一分流块(6)和第二分流块(7)沿管体(10)轴向的垂直方向错位排布设置，所述第一分流块(6)位于所述第一异型翅片(3)的内弯弧处，第二分流块(7)位于第二异型翅片(5)的内弯弧处；所述第一异型翅片(3)和所述第二异型翅片(5)均具有直线段(31)和弯弧段(32)，将所述第一分流块(6)与所述第一异型翅片(3)的直线段(31)之间的间隙设为第一副流道(34)，将第一分流块(6)与所述第一异型翅片(3)的弯弧段(32)之间的间隙设为第一回流道(35)，将第一分流块(6)与所述第二异型翅片(5)的直线段(31)之间的间隙设为第一主流道(33)，将所述第二分流块(7)与所述第一异型翅片(3)的直线段(31)之间的间隙设为第二主流道(51)，将所述第二分流块(7)与所述第二异型翅片(5)的直线段(31)之间的间隙设为第二副流道(52)，将第二分流块(7)与所述第二异型翅片(5)的弯弧段(32)之间的间隙设为第二回流道(53)；所述第一回流道(35)的入口端与第一副流道(34)的出口端连通，第一回流道(35)的出口端与第一主流道(33)的出口端连通，第一回流道(35)内的烟气方向与第一主流道(33)内烟气方向之间的夹角为钝角；所述第一主流道(33)的出口端同时与第二主流道(51)和第二副流道(52)的入口端连通，且第一主流道(33)的烟气方向与第二副流道(52)的烟气方向一致，所述第二回流道(53)的入口端与第二副流道(52)的出口端连通，第二回流道(53)的出口端与第二主流道(51)的出口端连通，第二回流道(53)内的烟气方向与第二主流道(51)内烟气方向之间的夹角为钝角，所述第二主流道(51)的出口端同时与下一个第一主流道(33)和第一副流道(34)的入口端连通，且第二主流道(51)的烟气方向与下一个第一副流道(34)的烟气方向一致。
2.根据权利要求1所述的特种钢管，其特征在于：所述堆焊层(101)的表面凹陷成型有多个凹槽(102)，凹槽(102)的长度方向为所述管体(10)的轴向，各凹槽(102)沿堆焊层(101)宽度方向等间隔排布。
3.根据权利要求1所述的特种钢管，其特征在于：所述第一分流块(6)和所述第二分流块(7)均设有平面(61)和圆弧面(62)，所述第一分流块(6)的平面(61)平行于所述第二异型翅片(5)的直线段(31)，所述第一分流块(6)的圆弧面(62)朝向所述第一异型翅片(3)的弯弧段(32)，所述第二分流块(7)的平面(61)平行于所述第一异型翅片(3)的直线段(31)，所述第二分流块(7)的圆弧面(62)朝向所述第二异型翅片(5)的弯弧段(32)；所述第一分流块(6)和第二分流块(7)均包括底座(73)、第一块体(71)和第二块体(72)，所述底座(73)固定于所述堆焊层(101)的表面，所述第一块体(71)具有所述平面(61)，所述第二块体(72)具有所述圆弧面(62)，所述第一块体(71)和第二块体(72)均与所述底座(73)滑移连接，所述第一块体(71)的朝向第二块体(72)的一端还设有保护套(711)，保护套(711)套设于所述第二块体(72)，所述第一块体(71)和第二块体(72)之间设有压簧(713)，压簧(713)的弹力用于迫使第一块体(71)和第二块体(72)相互远离滑移；所述底座(73)的表面凸出构造有多个第一限位凸起(74)和多个第二限位凸起(75)，其中各第一限位凸起(74)沿第一块体(71)滑移方向间隔排布设置，第一限位凸起(74)用于阻止所述第一块体(71)滑移，各第一限位凸起(74)的凸出高度沿远离第二块体(72)方向逐渐增大；各第二限位凸起(75)沿第二块体(72)滑移方向间隔排布设置，第二限位凸起(75)用于阻止所述第二块体(72)滑移，各第二限位凸起(75)的凸出高度沿远离第一块体(71)方向逐渐增大。
4.根据权利要求3所述的特种钢管，其特征在于：所述底座(73)的上表面设有滑槽(731)，所述第一块体(71)和第二块体(72)均设有弹簧(714)，弹簧(714)的一端固定有凸块(712)，凸块(712)与滑槽(731)滑移连接，凸块(712)设有第一橡胶垫(715)，第一橡胶垫(715)抵接于滑槽(731)的槽底；所述第一块体(71)和所述第二块体(72)均设有导向面(716)。
5.根据权利要求1所述的特种钢管，其特征在于：还包括缓冲减震组件(8)，所述内接触部(100)和外接触部(200)为分体设置，内接触部(100)和外接触部(200)均呈半圆弧状，所述内接触部(100)的外周面设有多个间隔排布的倾斜翅片(103)，所述倾斜翅片(103)的倾斜方向为倾斜朝向烟气移动方向，所述缓冲减震组件(8)设为两个，两个缓冲减震组件(8)分别设于内接触部(100)和外接触部(200)之间的两个间隙处；所述缓冲减震组件(8)包括第一错位片(81)、第二错位片(82)、拉簧(84)、预应力螺栓(86)和传力片条(83)，所述第一错位片(81)、第二错位片(82)和所述传力片条(83)均平行于所述管体(10)的轴向，第一错位片(81)的上侧与所述内接触部(100)的侧面焊接连接，第一错位片(81)的下侧与外接触部(200)的侧面之间具有间隙，第二错位片(82)相对第一错位片(81)靠近所述管体(10)的轴心设置，第二错位片(82)的下侧与所述外接触部(200)的侧面焊接连接，第二错位片(82)的上侧与内接触部(100)的侧面之间具有间隙；所述外接触部(200)和内接触部(100)的侧面的靠近管体(10)轴心的棱边均设有第一倒角(201)，所述传力片条(83)的上侧和下侧均设有第二倒角(831)，第二倒角(831)覆盖有第二橡胶垫(832)，第二橡胶垫(832)与所述第一倒角(201)贴合；所述拉簧(84)沿管体(10)径向延伸设置，拉簧(84)的一端与传力片条(83)固定连接，拉簧(84)的另一端与预应力螺栓(86)转动连接，预应力螺栓(86)与所述第二错位片(82)螺纹连接；所述传力片条(83)的背离所述第二错位片(82)的侧面凸出构造有条状的斜齿(85)，斜齿(85)的倾斜方向为冷却介质的流动方向。
6.一种局部堆焊设备，其用于加工权利要求1或2所述的特种钢管，其特征在于：包括机架(1)、plc控制箱、电焊机(112)、焊枪(114)、送丝机构(113)、送料头(115)、夹持机构、摆动器(26)、观察板(13)、十字调节机构(2)、安装座(25)、转动梁(12)和角度调节机构(123)，所述机架(1)上设有轨道(11)，轨道(11)上设有行走车(111)，所述电焊机(112)和送丝机构(113)位于行走车(111)上，所述送料头(115)和所述焊枪(114)均安装于摆动器(26)的摆动端，所述摆动器(26)的主体安装于安装座(25)，安装座(25)通过十字调节机构(2)与所述行走车(111)进行连接，十字调节机构(2)用于调整摆动器(26)的水平和高度位置；所述转动梁(12)平行于轨道(11)，所述转动梁(12)位于焊枪(114)的下方，转动梁(12)与机架(1)转动连接，夹持机构用于将管体(10)偏心固定于转动梁(12)，所述角度调节机构(123)用于调整转动梁(12)的转动角度；观察板(13)与机架(1)滑移设置，观察板(13)滑移方向平行于轨道(11)长度方向。
7.根据权利要求6所述的局部堆焊设备，其特征在于：所述夹持机构包括多组夹板(124)和两个压板(125)，两个压板(125)分别用于将管体(10)的两端压在所述转动梁(12)的表面，所述压板(125)与转动梁(12)通过螺栓固定；各组夹板(124)沿转动梁(12)轴向间隔排布，一组夹板(124)包括两个夹板(124)，两个夹板(124)对称设置，夹板(124)与与转动梁(12)通过螺栓固定，两个夹板(124)用于从管体(10)的径向两侧施力以夹持管体(10)。
8.根据权利要求6所述的局部堆焊设备，其特征在于：所述十字调节机构(2)包括水平调节臂(21)、滑座(22)、第一丝杆(23)、第二丝杆(24)，其中水平调节臂(21)的一端与所述行走车(111)固定连接，第一丝杆(23)与水平调节臂(21)平行并转动连接，滑座(22)与水平调节臂(21)沿水平调节臂(21)长度方向滑移连接，第一丝杆(23)与滑座(22)螺纹连接；所述安装座(25)与滑座(22)竖向滑移连接，第二丝杆(24)竖向设置，第二丝杆(24)与滑座(22)转动连接，第二丝杆(24)与所述安装座(25)螺纹连接。
9.一种根据权利要求6所述的局部堆焊设备的堆焊工艺，其特征在于：包括以下步骤：a、首次焊接调试时，通过plc控制箱调试各规格管体的焊接参数，以及摆动器(26)的摆幅宽度和摆幅速度；b、调试完毕后，利用夹持机构将管体(10)固定于转动梁(12)上；c、通过十字调节机构(2)和角度调节机构(123)，使得焊枪(114)位于管体(10)的待堆焊位置的正上方，且调节焊枪(114)与管体(10)之间的竖向间距；d、开始堆焊，摆动器(26)带动焊枪(114)和送料头(115)短距离的往复移动，同时行走车(111)沿轨道(11)移动，以均匀堆焊第一条堆焊层(101)，期间，通过观察板(13)观察堆焊位置，使用十字调节机构(2)微调焊枪(114)与管体(10)的位置，以确保焊接的直线度；e、第一条堆焊层(101)完毕之后，行走车(111)回到起始位置，再通过十字调节机构(2)和角度调节机构(123)，使得焊枪(114)位于管体(10)的待堆焊的第二条堆焊层(101)的位置的正上方，重复上述过程，以完成第二条堆焊层(101)；f、依次堆焊，完成多条堆焊层(101)；g、焊接完毕后，解除夹持机构的夹持，取下管体(10)。
