本发明涉及氮化工艺，具体讲是指一种球墨铸铁泵体氮化工艺。
背景技术：
1、泵体作为液压顶的主要构件，需要综合考虑材料性能和成本，因此，许多厂商在生产时会选择qt500作为泵体的材料。但是qt500作为球墨铸铁，其氮化性能较差，而被制作成泵体使用时，又要求其具有一定的耐磨性能。这就给热处理过程的氮化工艺提出了较高的要求。常规氮化工艺处理后的球墨铸铁泵体使用时，仍然存在耐磨性差，寿命低的问题，如何在氮化后提高球墨铸铁泵体的耐磨性是行业内亟待解决的问题。
技术实现思路
1、针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种球墨铸铁泵体氮化工艺，以解决现有技术中常规氮化工艺处理后的球墨铸铁泵体使用时，仍然存在耐磨性差，寿命低的技术问题。
2、为解决上述技术问题，本发明提供了一种球墨铸铁泵体氮化工艺，包括氮化炉炉体、氮化炉盖体、滴注机构和风机组件，氮化炉盖体连接在氮化炉炉体顶端，滴注机构用于往氮化炉炉体内滴入甲醇，风机组件连接氮化炉盖体，还包括以下步骤：
3、s1、加热氮化炉炉体到温度t1，保温时间为t1之后开始通过滴注机构滴入甲醇，并同时打开风机组件；
4、s2、加热氮化炉炉体到温度t2，且t2＞t1后，开始通入氨气，氨气流量为q1，并保持时间为t2；
5、s3、将氮化炉炉体温度降至t3，且t3＞t1，同时改变氨气的流量为q2，且q2＜q1，并保持时间为t3，且t3＞t2；
6、s4、将氮化炉炉体温度重新加热至t2，同时改变氨气流量至q1，并保持时间为t2后停止通入氨气；
7、s5、工件在氮化炉炉体内随氮化炉炉体冷却至氮化炉炉体温度为t4，且t4＜t1，停止滴入甲醇并且关闭风机组件；
8、s6、将工件从氮化炉炉体中取出并继续冷却；
9、氨气流量q1取值9-11m3/h，q2取值4.5-5.5m3/h；
10、温度t1取值440-460℃，t2取值520-540℃，t3取值510-530℃，t4取值340-360℃；
11、时间t1取值1.8-2.2h，t2取值0.9-1.1h，t3取值9-11h。
12、采用上述工艺后，本发明一种球墨铸铁泵体氮化工艺具有以下优点：先将氮化炉炉体加热到温度t1，使得后续通入甲醇时，甲醇能够快速气化，并且在风机组件的作用下均匀布满氮化炉炉体，之后进一步加热并通入氨气，此时工件表面开始形成化合物层，中间开始形成扩散层，然后氮化炉炉体降温并减小氨气流量，并且该阶段的持续时间大于上一阶段，之后重新进一步加热氮化炉炉体，提高氨气流量，与步骤s2的温度、氨气流量、时间均相同，通过步骤s3和步骤s4能够在生成扩散层的同时避免化合物层过厚，即减小化合物层的厚度，从而保证扩散层的深度，最后开始降温，降温则分为氮化炉炉体内降温和氮化炉炉体外降温，如此一来能够使得泵体表面形成致密的化合物层，而且中间形成一层深度合适的扩散层，从而能够极大的增大耐磨性能，进而延长泵体的使用寿命。
13、作为改进，滴注机构滴入甲醇的流量为70滴/min；采用此种结构，进一步提高氮化效果。
14、作为改进，步骤s2和步骤s4中的氨气流量q1为10m3/h，步骤s3中的氨气流量q2为5m3/h；采用此种结构，步骤s3中的氨气流量正好为步骤s2和s4中的一半，进一步减小化合物层的厚度，使得扩散层的深度适中。
15、作为改进，步骤s1中温度t1为450℃，时间t1为2h，步骤s2和步骤s4中温度t2为530℃，时间t2为1h，步骤s3中温度t3为520℃，时间t3为10h，步骤s5中温度t4为350℃；采用此种结构，进一步提高氮化效果。
16、作为改进，步骤s2至步骤s4中的氨气分解率为20％。
1.一种球墨铸铁泵体氮化工艺，其特征在于，包括氮化炉炉体(10)、氮化炉盖体(11)、滴注机构(12)和风机组件(13)，所述氮化炉盖体(11)连接在所述氮化炉炉体(10)顶端，所述滴注机构(12)用于往所述氮化炉炉体(10)内滴入甲醇，所述风机组件(13)连接所述氮化炉盖体(11)，还包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种球墨铸铁泵体氮化工艺，其特征在于，所述滴注机构(12)滴入甲醇的流量为70滴/min。
3.根据权利要求1所述的一种球墨铸铁泵体氮化工艺，其特征在于，步骤s2和步骤s4中的氨气流量q1为10m3/h，步骤s3中的氨气流量q2为5m3/h。
4.根据权利要求1所述的一种球墨铸铁泵体氮化工艺，其特征在于，步骤s1中温度t1为450℃，时间t1为2h，步骤s2和步骤s4中温度t2为530℃，时间t2为1h，步骤s3中温度t3为520℃，时间t3为10h，步骤s5中温度t4为350℃。
5.根据权利要求1所述的一种球墨铸铁泵体氮化工艺，其特征在于，步骤s2至步骤s4中的氨气分解率为20％。
