一种冷轧无缝不锈钢管吹洗预脱脂装置的制作方法

allin2022-11-07  32



1.本发明涉及无缝钢管加工技术领域,特别涉及一种冷轧无缝不锈钢管吹洗预脱脂装置。


背景技术:

2.不锈钢钢管是一种中空的长条圆形钢材,主要广泛用于石油、化工、医疗、食品、轻工、机械仪表等工业输送管道以及机械结构部件等,无缝不锈钢管冷轧成型后,需要进行一系列脱脂、热处理、矫直、酸洗及钝化等处理,从而可得到较为光滑的不锈钢管,以便于安全使用。
3.然而,就目前传统不锈钢管用吹洗脱脂装置在使用时,其装置内部吹洗脱脂构件难以根据不锈钢管内径的不同,进行适用性调节,只能应用于单一规格不锈钢管内壁吹洗脱脂所需,当需要对不同规格不锈钢管进行吹洗脱脂时,需要重新购置,通用性较差。


技术实现要素:

4.有鉴于此,本发明提供一种冷轧无缝不锈钢管吹洗预脱脂装置,能够根据不锈钢管内径的不同,对三个脱脂吹洗板间隔距离进行适用性调节,脱脂吹洗板始终与转轴保持平行状态,使脱脂吹洗板外侧硬性刷毛能够与不锈钢管内壁相接触,更好的满足于不同内径不锈钢管吹洗脱脂处理所需。
5.本发明提供了一种冷轧无缝不锈钢管吹洗预脱脂装置,具体包括:转轴;所述转轴外侧呈环绕状连接有六个平行连杆,且转轴通过平行连杆与脱脂吹洗板相连,三个脱脂吹洗板呈环绕状围绕于转轴外围;喷液头,所述喷液头与导液管相连通,且导液管与回转接头相连,并且回转接头套装在转轴外侧;气喷嘴,所述气喷嘴与导气管相连通,且导气管与回转接头相连;所述转轴前端连接有同步套环,且同步套环通过驱动连杆分别与三个脱脂吹洗板相连,并且同步套环两端分别与手动螺栓和弹簧相连。
6.可选地,所述脱脂吹洗板外侧设有两组硬性刷毛,脱脂吹洗板外侧中间部分和后端分别安装有喷液头。
7.可选地,所述脱脂吹洗板外侧前端安装有气喷嘴,气喷嘴呈向后倾斜状。
8.可选地,所述脱脂吹洗板内侧转动连接有两个平行连杆,平行连杆另一端与转轴转动连接。
9.可选地,所述转轴前端设有螺杆,同步套环滑动套装在螺杆上,同步套环外侧呈环绕状转动连接有三个驱动连杆,驱动连杆另一端与脱脂吹洗板内侧转动连接。
10.可选地,所述螺杆外侧螺纹连接有手动螺栓,手动螺栓与同步套环前侧相贴,螺杆外侧套装有弹簧,弹簧前端与同步套环后侧相贴。
11.可选地,所述回转接头由外壳体、内柱体和固定环构成,外壳体转动连接于内柱体外侧,内柱体通过螺栓固定套装在转轴外侧,固定环通过螺栓固定连接于外壳体后端,内柱体后端与固定环相贴。
12.可选地,所述外壳体外侧分别开设有进液口和进气口,内柱体内部分别呈环绕状开设有三个导液通道和三个导气通道,内柱体内部导液通道和导气通道位置呈交错状,进液口分别与三个导液通道相连通,导液通道前端通过导液管与喷液头相连通,进气口分别与三个导气通道相连通,导气通道前端通过导气管与气喷嘴相连通。
13.有益效果
14.根据本发明的各实施例的冷轧无缝不锈钢管吹洗预脱脂装置,与传统不锈钢管用吹洗脱脂装置相比,能够根据不锈钢管内径的不同,对三个脱脂吹洗板间隔距离进行适用性调节,脱脂吹洗板始终与转轴保持平行状态,使脱脂吹洗板外侧硬性刷毛能够与不锈钢管内壁相接触,更好的满足于不同内径不锈钢管吹洗脱脂处理所需。
15.此外,通过倾斜状气喷嘴的设置,在环绕刷洗清洁的同时,气喷嘴所吹出的洁净气体对不锈钢管内壁所残留的脱脂溶液进行清洁,使脱脂溶液经不锈钢管后端管口排出,保障不锈钢管内壁洁净性。
16.此外,通过同步套环的设置,当同步套环向后滑动时,同步套环通过驱动连杆带动三个脱脂吹洗板同步向外扩张,当同步套环向前滑动时,同步套环通过驱动连杆带动三个脱脂吹洗板同步向内收缩,保障三个脱脂吹洗板调节的同步性;并且配合手动螺栓和弹簧的设置,在手动螺栓前后转动调节的同时,弹簧对同步套环施加推力,使同步套环与手动螺栓保持紧密贴合状态,实现对同步套环前后移动调节作业,保障同步套环使用时的稳定性。
17.此外,通过回转接头的设置,在喷液头和气喷嘴匀速转动的同时,内柱体跟随转轴同步转动,外壳体处于静止状态,脱脂溶液经回转接头和导液管输送至喷液头内,洁净气体经回转接头和导气管输送至气喷嘴内,保障转动状态下气体和液体输送效果。
附图说明
18.为了更清楚地说明本发明的实施例的技术方案,下面将对实施例的附图做简单地介绍。
19.下面描述中的附图仅仅涉及本发明的一些实施例,而非对本发明的限制。
20.在附图中:
21.图1示出了根据本发明的实施例的前轴侧结构示意图;
22.图2示出了根据本发明的实施例的另一角度轴侧结构示意图;
23.图3示出了根据本发明的实施例的转轴与回转接头连接结构示意图;
24.图4示出了根据本发明的实施例的转轴、同步套环、手动螺栓和弹簧拆分结构示意图;
25.图5示出了根据本发明的实施例的脱脂吹洗板与同步套环连接结构示意图;
26.图6示出了根据本发明的实施例的回转接头轴侧结构示意图;
27.图7示出了根据本发明的实施例的回转接头剖视结构示意图;
28.图8示出了根据本发明的实施例的内柱体轴侧结构示意图。
29.附图标记列表
30.1、转轴;101、螺杆;2、平行连杆;3、脱脂吹洗板;4、硬性刷毛;5、喷液头;6、气喷嘴;7、同步套环;8、驱动连杆;9、手动螺栓;10、弹簧;11、回转接头;1101、外壳体;11011、进液口;11012、进气口;1102、内柱体;11021、导液通道;11022、导气通道;1103、固定环;12、导液
管;13、导气管。
具体实施方式
31.为了使得本发明的技术方案的目的、方案和优点更加清楚,下文中将结合本发明的具体实施例的附图,对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整的描述。除非另有说明,否则本文所使用的术语具有本领域通常的含义。附图中相同的附图标记代表相同的部件。
32.实施例:
33.请参考图1至图8:
34.本发明提出了一种冷轧无缝不锈钢管吹洗预脱脂装置,包括:转轴1;转轴1外侧呈环绕状连接有六个平行连杆2,且转轴1通过平行连杆2与脱脂吹洗板3相连,三个脱脂吹洗板3呈环绕状围绕于转轴1外围;脱脂吹洗板3外侧设有两组硬性刷毛4,脱脂吹洗板3外侧中间部分和后端分别安装有喷液头5,当匀速旋转状态的转轴1从不锈钢管前端移动至不锈钢管后端时,喷液头5将脱脂溶液呈环绕状喷射至不锈钢管内壁上,硬性刷毛4随即对不锈钢管进行环绕刷洗清洁,保障不锈钢管刷洗脱脂效果;喷液头5与导液管12相连通,且导液管12与回转接头11相连,并且回转接头11套装在转轴1外侧;脱脂吹洗板3外侧前端安装有气喷嘴6,气喷嘴6呈向后倾斜状,在环绕刷洗清洁的同时,气喷嘴6所吹出的洁净气体对不锈钢管内壁所残留的脱脂溶液进行清洁,使脱脂溶液经不锈钢管后端管口排出,保障不锈钢管内壁洁净性;气喷嘴6与导气管13相连通,且导气管13与回转接头11相连;转轴1前端连接有同步套环7,且同步套环7通过驱动连杆8分别与三个脱脂吹洗板3相连,并且同步套环7两端分别与手动螺栓9和弹簧10相连。
35.此外,根据本发明的实施例,脱脂吹洗板3内侧转动连接有两个平行连杆2,平行连杆2另一端与转轴1转动连接;
36.采用上述技术方案,可根据不锈钢管内径的不同,对三个脱脂吹洗板3间隔距离进行适用性调节,脱脂吹洗板3始终与转轴1保持平行状态,使脱脂吹洗板3外侧硬性刷毛4能够与不锈钢管内壁相接触,更好的满足于不同内径不锈钢管吹洗脱脂处理所需。
37.此外,根据本发明的实施例,转轴1前端设有螺杆101,同步套环7滑动套装在螺杆101上,同步套环7外侧呈环绕状转动连接有三个驱动连杆8,驱动连杆8另一端与脱脂吹洗板3内侧转动连接;
38.采用上述技术方案,当同步套环7向后滑动时,同步套环7通过驱动连杆8带动三个脱脂吹洗板3同步向外扩张,当同步套环7向前滑动时,同步套环7通过驱动连杆8带动三个脱脂吹洗板3同步向内收缩,保障三个脱脂吹洗板3调节的同步性。
39.此外,根据本发明的实施例,螺杆101外侧螺纹连接有手动螺栓9,手动螺栓9与同步套环7前侧相贴,螺杆101外侧套装有弹簧10,弹簧10前端与同步套环7后侧相贴;
40.采用上述技术方案,在手动螺栓9前后转动调节的同时,弹簧10对同步套环7施加推力,使同步套环7与手动螺栓9保持紧密贴合状态,实现对同步套环7前后移动调节作业,保障同步套环7使用时的稳定性。
41.此外,根据本发明的实施例,回转接头11由外壳体1101、内柱体1102和固定环1103构成,外壳体1101转动连接于内柱体1102外侧,内柱体1102通过螺栓固定套装在转轴1外侧,固定环1103通过螺栓固定连接于外壳体1101后端,内柱体1102后端与固定环1103相贴,
外壳体1101外侧分别开设有进液口11011和进气口11012,内柱体1102内部分别呈环绕状开设有三个导液通道11021和三个导气通道11022,内柱体1102内部导液通道11021和导气通道11022位置呈交错状,进液口11011分别与三个导液通道11021相连通,导液通道11021前端通过导液管12与喷液头5相连通,进气口11012分别与三个导气通道11022相连通,导气通道11022前端通过导气管13与气喷嘴6相连通;
42.采用上述技术方案,在喷液头5和气喷嘴6匀速转动的同时,内柱体1102跟随转轴1同步转动,外壳体1101处于静止状态,脱脂溶液经回转接头11和导液管12输送至喷液头5内,洁净气体经回转接头11和导气管13输送至气喷嘴6内,保障转动状态下气体和液体输送效果。
43.本实施例的具体使用方式与作用:本发明在使用时,先根据不锈钢管内径的不同,对手动螺栓9前后转动调节,弹簧10对同步套环7施加推力,使同步套环7与手动螺栓9保持紧密贴合状态,同步套环7通过驱动连杆8带动三个脱脂吹洗板3同步移动,脱脂吹洗板3始终与转轴1保持平行状态,改变三个脱脂吹洗板3间隔距离,使脱脂吹洗板3外侧硬性刷毛4能够与不锈钢管内壁相接触,更好的满足于不同内径不锈钢管吹洗脱脂处理所需;接下来转轴1自不锈钢管后端插入不锈钢管前端内,电机带动转轴1转动,不锈钢管逐步向前移动,脱脂溶液经回转接头11和导液管12输送至喷液头5内,喷液头5将脱脂溶液呈环绕状喷射至不锈钢管内壁上,硬性刷毛4随即对不锈钢管进行环绕刷洗清洁,保障不锈钢管刷洗脱脂效果;在环绕刷洗清洁的同时,洁净气体经回转接头11和导气管13输送至气喷嘴6内,气喷嘴6所吹出的洁净气体对不锈钢管内壁所残留的脱脂溶液进行清洁,使脱脂溶液经不锈钢管后端管口排出,保障不锈钢管内壁洁净性。
44.最后,需要说明的是,本发明在描述各个构件的位置及其之间的配合关系等时,通常会以一个/一对构件举例而言,然而本领域技术人员应该理解的是,这样的位置、配合关系等,同样适用于其他构件/其他成对的构件。
45.以上所述仅是本发明的示范性实施方式,而非用于限制本发明的保护范围,本发明的保护范围由所附的权利要求确定。

技术特征:
1.一种冷轧无缝不锈钢管吹洗预脱脂装置,其特征在于,包括:转轴(1);所述转轴(1)外侧呈环绕状连接有六个平行连杆(2),且转轴(1)通过平行连杆(2)与脱脂吹洗板(3)相连,三个脱脂吹洗板(3)呈环绕状围绕于转轴(1)外围;喷液头(5),所述喷液头(5)与导液管(12)相连通,且导液管(12)与回转接头(11)相连,并且回转接头(11)套装在转轴(1)外侧;气喷嘴(6),所述气喷嘴(6)与导气管(13)相连通,且导气管(13)与回转接头(11)相连;所述转轴(1)前端连接有同步套环(7),且同步套环(7)通过驱动连杆(8)分别与三个脱脂吹洗板(3)相连,并且同步套环(7)两端分别与手动螺栓(9)和弹簧(10)相连。2.如权利要求1所述冷轧无缝不锈钢管吹洗预脱脂装置,其特征在于:所述脱脂吹洗板(3)外侧设有两组硬性刷毛(4),脱脂吹洗板(3)外侧中间部分和后端分别安装有喷液头(5)。3.如权利要求1所述冷轧无缝不锈钢管吹洗预脱脂装置,其特征在于:所述脱脂吹洗板(3)外侧前端安装有气喷嘴(6),气喷嘴(6)呈向后倾斜状。4.如权利要求1所述冷轧无缝不锈钢管吹洗预脱脂装置,其特征在于:所述脱脂吹洗板(3)内侧转动连接有两个平行连杆(2),平行连杆(2)另一端与转轴(1)转动连接。5.如权利要求1所述冷轧无缝不锈钢管吹洗预脱脂装置,其特征在于:所述转轴(1)前端设有螺杆(101),同步套环(7)滑动套装在螺杆(101)上,同步套环(7)外侧呈环绕状转动连接有三个驱动连杆(8),驱动连杆(8)另一端与脱脂吹洗板(3)内侧转动连接。6.如权利要求5所述冷轧无缝不锈钢管吹洗预脱脂装置,其特征在于:所述螺杆(101)外侧螺纹连接有手动螺栓(9),手动螺栓(9)与同步套环(7)前侧相贴,螺杆(101)外侧套装有弹簧(10),弹簧(10)前端与同步套环(7)后侧相贴。7.如权利要求1所述冷轧无缝不锈钢管吹洗预脱脂装置,其特征在于:所述回转接头(11)由外壳体(1101)、内柱体(1102)和固定环(1103)构成,外壳体(1101)转动连接于内柱体(1102)外侧,内柱体(1102)通过螺栓固定套装在转轴(1)外侧,固定环(1103)通过螺栓固定连接于外壳体(1101)后端,内柱体(1102)后端与固定环(1103)相贴。8.如权利要求7所述冷轧无缝不锈钢管吹洗预脱脂装置,其特征在于:所述外壳体(1101)外侧分别开设有进液口(11011)和进气口(11012),内柱体(1102)内部分别呈环绕状开设有三个导液通道(11021)和三个导气通道(11022),内柱体(1102)内部导液通道(11021)和导气通道(11022)位置呈交错状,进液口(11011)分别与三个导液通道(11021)相连通,导液通道(11021)前端通过导液管(12)与喷液头(5)相连通,进气口(11012)分别与三个导气通道(11022)相连通,导气通道(11022)前端通过导气管(13)与气喷嘴(6)相连通。

技术总结
本发明提供了一种冷轧无缝不锈钢管吹洗预脱脂装置,涉及无缝钢管加工技术领域,包括:转轴;所述转轴外侧呈环绕状连接有六个平行连杆,且转轴通过平行连杆与脱脂吹洗板相连,三个脱脂吹洗板呈环绕状围绕于转轴外围;喷液头,所述喷液头与导液管相连通,且导液管与回转接头相连,并且回转接头套装在转轴外侧。本发明能够根据不锈钢管内径的不同,对三个脱脂吹洗板间隔距离进行适用性调节,使脱脂吹洗板外侧硬性刷毛能够与不锈钢管内壁相接触,更好的满足于不同内径不锈钢管吹洗脱脂处理所需。解决了传统不锈钢管用吹洗脱脂装置在使用时,其装置内部吹洗脱脂构件难以根据不锈钢管内径的不同,进行适用性调节,通用性较差的问题。通用性较差的问题。通用性较差的问题。


技术研发人员:韩美芳
受保护的技术使用者:韩美芳
技术研发日:2022.03.22
技术公布日:2022/7/5
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