1.本实用新型涉及混料机领域，具体涉及大吨位物料高效混料装置的结构技术领域。
背景技术：2.混料机是对多种物料进行搅拌式混合，直至物料均匀。针对混料机的性能主要有作业效率、物料搅拌均匀性及减少偏析等指标进行考评。
3.现有的混料机，针对大吨位的物料进行搅拌混合时，往往出现混料均匀性差的问题出现；且容易出现混料均匀的物料又出现偏析的问题，导致物料成品质量下降。
技术实现要素：4.本实用新型的目的在于提供大吨位物料高效混料装置，通过设置两组翻料轮进行公转和自转相结合，实现上下翻料，提升大物料量的混料效果。
5.为解决上述的技术问题，本实用新型采用以下技术方案：
6.大吨位物料高效混料装置，包括罐体和搅拌件；在罐体上设置搅拌件；搅拌件包括外转轴、内转轴、连接箱体、减速器、第一翻料轮、第二翻料轮和驱动电机；在罐体内、沿竖直方向设置外转轴，在外转轴内设置内转轴，内转轴与外转轴同轴设置，内转轴与外转轴之间通过第二轴承进行转动连接；驱动电机分别与外转轴和内转轴进行传动连接；在罐体内的中下部设置连接箱体，外转轴与连接箱体固定连接；在连接箱体内固定设置减速器，内转轴与减速器的动力输入端传动连接，减速器为双输出轴减速器，减速器的双输出轴分别与第一翻料轮和第二翻料轮传动连接；在第一翻料轮的周向上设置多个第一翻料叶片。
7.进一步地，所述减速器为双向输出减速器，第一翻料轮的翻料方向和第二翻料轮的翻料方向相反。
8.进一步地，在所述罐体内底部设置底部刮板，底部刮板与外转轴或连接箱体固定连接。
9.进一步地，在所述罐体的底部设置罐底插板阀。
10.进一步地，在所述罐体的下方设置输送带，在输送带出料端的下方设置装料斗，在装料斗的下方设置称重台。
11.进一步地，在所述罐体底部与输送带之间设置集料斗。
12.进一步地，在所述集料斗内设置破拱件，破拱件包括破拱转轴和转动杆，沿水平方向设置破拱转轴，破拱转轴与集料斗转动连接，在破拱转轴上、沿其周向均匀固定设置多个转动杆。
13.进一步地，在所述装料斗的出料口处设置包装袋夹爪和接触式行程开关，在所述罐体旁设置plc控制器；称重台和接触式行程开关与plc控制器的信号输入端电气连接，驱动电机、输送带和包装袋夹爪分别与plc控制器的输出控制端电气连接。
14.进一步地，在所述罐体上方设置多个备料仓，备料仓的底部设置备料仓阀门，多个
备料仓阀门均位于罐体进料口的正上方，在备料仓上设置称重传感器，称重传感器与plc控制器的信号输入端电气连接；备料仓阀门与plc控制器的输出控制端电气连接。
15.进一步地，在所述罐体的外侧壁下部设置激振器，激振器与plc控制器的输出控制端电气连接。
16.与现有技术相比，本实用新型至少能达到以下有益效果之一：
17.1、通过设置两组翻料轮进行公转和自转相结合，实现上下翻料，提升大物料量的混料效果。
18.2、通过设置物料输送和包装机构，实现混料后的物料及时进行包装打包，减少偏析可能。
附图说明
19.图1为本实用新型的结构示意图。
20.图2为图1的另一视角的结构示意图。
21.图3为图1的再一视角的结构示意图。
22.图中：1-罐体；11-罐底插板阀；2-搅拌件；21-外转轴；22-内转轴；23-连接箱体；24-减速器；25-第一翻料轮；251-第一翻料叶片；26-第二翻料轮；27-底部刮板；28-驱动电机；291-第一轴承；292-第二轴承；293-第三轴承；3-集料斗；31-破拱件；311-破拱转轴；312-转动杆；4-输送带；5-装料斗；6-包装袋夹爪；7-称重台；8-接触式行程开关；9-plc控制器；101-备料仓；102-备料仓阀门；103-称重传感器。
具体实施方式
23.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
24.实施例1：
25.如图1-图3所示，大吨位物料高效混料装置，包括罐体1和搅拌件2；在罐体1上设置搅拌件2；搅拌件2包括外转轴21、内转轴22、连接箱体23、减速器24、第一翻料轮25、第二翻料轮26和驱动电机28；在罐体1内、沿竖直方向设置外转轴21，在外转轴21内设置内转轴22，内转轴22与外转轴21同轴设置，内转轴22与外转轴21之间通过第二轴承292进行转动连接；驱动电机28分别与外转轴21和内转轴22进行传动连接；在罐体1内的中下部设置连接箱体23，外转轴21与连接箱体23固定连接；在连接箱体23内固定设置减速器24，内转轴22与减速器24的动力输入端传动连接，减速器24为双输出轴减速器，减速器24的双输出轴分别与第一翻料轮25和第二翻料轮26传动连接；在第一翻料轮25的周向上设置多个第一翻料叶片251。
26.工作时，将物料分批由罐体1的顶部敞口处送入罐体1内，物料淹没翻料轮，驱动电机28工作，带动外转轴21和内转轴22转动，外转轴21转动过程中，带动连接箱体23转动，内转轴22转动，将动力传输给减速器24，减速器24将动力分别传输给第一翻料轮25和第二翻料轮26，实现翻料轮绕其转轴进行自转；且由于翻料轮的转轴贯穿连接箱体23，并通过第三轴承293进行转动连接，因此在外转轴21和连接箱体23的作用下，两组翻料轮以外转轴21为
轴线，在罐体1内进行公转；翻料轮上设置有翻料叶片，翻料叶片在翻料轮的转动下，实现对罐体内的物料在“竖直方向”上进行翻动；翻料轮在公转过程中，对物料在“水平方向”上进行翻动，实现对物料的立体搅拌混合，提升物料的混合效果。
27.实施例2：
28.如图1-图3所示，对于上述实施例，本实施例优化了翻料轮结构。
29.本大吨位物料高效混料装置中减速器24为双向输出减速器，第一翻料轮25的翻料方向和第二翻料轮26的翻料方向相反。即，第一翻料轮25的转动方向与第二翻料轮26的转动方向相反，第一翻料轮25在“竖直方向”上，将底部的料向上翻动，第二翻料轮26在“竖直方向”上，将上部的料向下翻动，特别适应于大物料量的搅拌混料，提升物料的混料均匀性。
30.实施例3：
31.如图1-图3所示，对于上述实施例，本实施例优化了翻料结构。
32.本大吨位物料高效混料装置中在所述罐体1内底部设置底部刮板27，底部刮板27与外转轴21或连接箱体27固定连接。底部刮板27在外转轴21的带动下，绕外转轴21在罐体1内底部进行刮料、翻料，将位于底板上的物料“上翻”至翻料轮的作业区域内，提升物料的混料均匀性。
33.实施例4：
34.如图1-图3所示，对于上述实施例，本实施例优化了卸料结构。
35.本大吨位物料高效混料装置中在罐体1的底部设置罐底插板阀11。罐底插板阀11可以为插板式阀门结构，实现物料的卸料作业。
36.实施例5：
37.如图1-图3所示，对于上述实施例，本实施例优化了包装结构。
38.本大吨位物料高效混料装置中在所述罐体1的下方设置输送带4，在输送带4出料端的下方设置装料斗5，在装料斗5的下方设置称重台7。设置输送带4，将罐体1内完成混料的物料直接通过输送带4输送至装料斗5内，直接进行包装，减少物料堆积偏析的时间，减少物料偏析的可能。
39.实施例6：
40.如图1-图3所示，对于上述实施例，本实施例优化了导料结构。
41.本大吨位物料高效混料装置中在所述罐体1底部与输送带4之间设置集料斗3。如图3中所示，当罐底板11开启后，罐底板11与集料斗3正好形成一个导料通道，便于物料顺利进入输送带4上进行输送。
42.设置集料斗3，便于集料的同时，可以起到缓冲料仓的作用，因为罐体1每次作业的物料量较大，混料完成后，将罐体内的物料直接短时间排放至集料斗3内后，罐体1即可进行重新装料、混料作业，节省中间送料的时间间隔，提升作业效率。
43.实施例7：
44.如图1-图3所示，对于上述实施例，本实施例优化了破拱结构。
45.本大吨位物料高效混料装置中在所述集料斗3内设置破拱件31，破拱件31包括破拱转轴311和转动杆312，沿水平方向设置破拱转轴311，破拱转轴311与集料斗3转动连接，在破拱转轴311上、沿其周向均匀固定设置多个转动杆312。减少物料在出料口处的“斗”形结构内形成堆积，提升作业效率。
46.实施例8：
47.如图1-图3所示，对于上述实施例，本实施例优化了包装和自动化控制结构。
48.本大吨位物料高效混料装置中在所述装料斗5的出料口处设置包装袋夹爪6和接触式行程开关8，在所述罐体1旁设置plc控制器9；称重台7和接触式行程开关8与plc控制器9的信号输入端电气连接，驱动电机28、输送带4和包装袋夹爪6分别与plc控制器9的输出控制端电气连接。通过plc控制器9提升本混料装置的自动化程度，通过接触式行程开关，便于作业人员进行套袋和取袋作业，通过手动触碰行程开关，即可实现单人操作，提升了本装置的实用性。
49.实施例9：
50.如图1-图3所示，对于上述实施例，本实施例优化了破拱设置结构。
51.本大吨位物料高效混料装置中在所述罐体1的外侧壁下部设置激振器，激振器与plc控制器9的输出控制端电气连接。在罐体1卸料作业过程中，通过plc控制器9输出控制激振器作业，对罐体1进行震动，提升排料效率。
52.实施例10：
53.如图1-图3所示，对于上述实施例，本实施例优化了备料结构。
54.本大吨位物料高效混料装置中在所述罐体1上方设置多个备料仓101，备料仓101的底部设置备料仓阀门102，多个备料仓阀门102均位于罐体1进料口的正上方，在备料仓101上设置称重传感器103，称重传感器103与plc控制器9的信号输入端电气连接；备料仓阀门102与plc控制器9的输出控制端电气连接。多个备料仓101内分别存储相应的多种物料，为罐体1内进行给料，因为本混料装置为大吨位物料作业，采用提升式连续输送物料，会导致送料时间过长，而影响作业效率。
55.设置称重传感器103和备料仓阀门102配合作业，便于对罐体1内进行定量给料，实现配料的作用，提升了本混料系统的使用效果。
56.尽管这里参照本实用新型的多个解释性实施例对本实用新型进行了描述，但是，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本技术公开的原则范围和精神之内。更具体地说，在本技术公开、附图和权利要求的范围内，可以对主题组合布局的组成部件和/或布局进行多种变型和改进。除了对组成部件和/或布局进行的变形和改进外，对于本领域技术人员来说，其他的用途也将是明显的。
技术特征：1.大吨位物料高效混料装置，其特征在于：包括罐体（1）和搅拌件（2）；在罐体（1）上设置搅拌件（2）；搅拌件（2）包括外转轴（21）、内转轴（22）、连接箱体（23）、减速器（24）、第一翻料轮（25）、第二翻料轮（26）和驱动电机（28）；在罐体（1）内、沿竖直方向设置外转轴（21），在外转轴（21）内设置内转轴（22），内转轴（22）与外转轴（21）同轴设置，内转轴（22）与外转轴（21）之间通过第二轴承（292）进行转动连接；驱动电机（28）分别与外转轴（21）和内转轴（22）进行传动连接；在罐体（1）内的中下部设置连接箱体（23），外转轴（21）与连接箱体（23）固定连接；在连接箱体（23）内固定设置减速器（24），内转轴（22）与减速器（24）的动力输入端传动连接，减速器（24）为双输出轴减速器，减速器（24）的双输出轴分别与第一翻料轮（25）和第二翻料轮（26）传动连接；在第一翻料轮（25）的周向上设置多个第一翻料叶片（251）。2.根据权利要求1所述的大吨位物料高效混料装置，其特征在于：所述减速器（24）为双向输出减速器，第一翻料轮（25）的翻料方向和第二翻料轮（26）的翻料方向相反。3.根据权利要求2所述的大吨位物料高效混料装置，其特征在于：在所述罐体（1）内底部设置底部刮板（27），底部刮板（27）与外转轴（21）或连接箱体（23）固定连接。4.根据权利要求2所述的大吨位物料高效混料装置，其特征在于：在所述罐体（1）的底部设置罐底插板阀（11）。5.根据权利要求4所述的大吨位物料高效混料装置，其特征在于：在所述罐体（1）的下方设置输送带（4），在输送带（4）出料端的下方设置装料斗（5），在装料斗（5）的下方设置称重台（7）。6.根据权利要求5所述的大吨位物料高效混料装置，其特征在于：在所述罐体（1）底部与输送带（4）之间设置集料斗（3）。7.根据权利要求6所述的大吨位物料高效混料装置，其特征在于：在所述集料斗（3）内设置破拱件（31），破拱件（31）包括破拱转轴（311）和转动杆（312），沿水平方向设置破拱转轴（311），破拱转轴（311）与集料斗（3）转动连接，在破拱转轴（311）上、沿其周向均匀固定设置多个转动杆（312）。8.根据权利要求5所述的大吨位物料高效混料装置，其特征在于：在所述装料斗（5）的出料口处设置包装袋夹爪（6）和接触式行程开关（8），在所述罐体（1）旁设置plc控制器（9）；称重台（7）和接触式行程开关（8）与plc控制器（9）的信号输入端电气连接，驱动电机（28）、输送带（4）和包装袋夹爪（6）分别与plc控制器（9）的输出控制端电气连接。9.根据权利要求8所述的大吨位物料高效混料装置，其特征在于：在所述罐体（1）的外侧壁下部设置激振器，激振器与plc控制器（9）的输出控制端电气连接。10.根据权利要求8所述的大吨位物料高效混料装置，其特征在于：在所述罐体（1）上方设置多个备料仓（101），备料仓（101）的底部设置备料仓阀门（102），多个备料仓阀门（102）均位于罐体（1）进料口的正上方，在备料仓（101）上设置称重传感器（103），称重传感器（103）与plc控制器（9）的信号输入端电气连接；备料仓阀门（102）与plc控制器（9）的输出控制端电气连接。
技术总结本实用新型涉及混料机领域，具体涉及大吨位物料高效混料装置，包括罐体和搅拌件；在罐体上设置搅拌件；搅拌件包括外转轴、内转轴、连接箱体、减速器、第一翻料轮、第二翻料轮和驱动电机；在罐体内、沿竖直方向设置外转轴，在外转轴内设置内转轴，内转轴与外转轴同轴设置，内转轴与外转轴之间通过第二轴承进行转动连接；驱动电机分别与外转轴和内转轴进行传动连接；在罐体内的中下部设置连接箱体，外转轴与连接箱体固定连接；在连接箱体内固定设置减速器，内转轴与减速器的动力输入端传动连接，减速器为双输出轴减速器，减速器的双输出轴分别与第一翻料轮和第二翻料轮传动连接；在第一翻料轮的周向上设置多个第一翻料叶片。提升大物料量的混料效果。的混料效果。的混料效果。
技术研发人员：张永超
受保护的技术使用者：郑州四季火耐火材料有限公司
技术研发日：2021.12.13
技术公布日：2022/7/5
