1.本技术涉及车辆技术领域，具体涉及一种后悬弹簧安装座和车辆。
背景技术：2.在车辆中，后悬弹簧分别与悬架、车身后纵梁连接。在汽车的行驶过程中，后悬弹簧可以通过自身压缩量的改变，来吸收路面颠簸时产生的震动，从而提高车辆的舒适性。通常，后悬弹簧的一端与车辆的悬架固定连接，后悬弹簧的另一端通过后悬弹簧安装座实现与后纵梁固定连接。
3.后悬弹簧安装座通常为片状结构，其中间位置处具有圆形凸起，后悬弹簧的另一端套设在圆形凸起的外侧，并与候选弹簧安装座抵接，后悬弹簧安装座与后纵梁的顶板焊接连接，这样，可以使得后悬弹簧被压缩固定在悬架和后悬弹簧安装座之间，从而实现后悬弹簧的固定连接。
4.但是，由于不同型号的车辆可能会对后悬弹簧具有不同的压缩量需求，只能通过重新开发后纵梁，通过调整后纵梁的侧板的高度来调整后悬弹簧在高度上的安装位置，从而改变后悬弹簧的压缩量，但这种方式增加了车辆的开发成本，降低了开发效率。
技术实现要素：5.本技术实施例提供了一种后悬弹簧安装座和车辆，可以解决相关技术中存在的技术问题，所述后悬弹簧安装座和车辆的技术方案如下：
6.一方面，本技术实施例提供了一种后悬弹簧安装座，所述后悬弹簧安装座包括连接板和安装平台；
7.所述连接板包括中间板和两个连接侧板，所述中间板具有矩形结构，所述中间板的第一端和所述中间板的第二端分别与一个连接侧板的第一端连接，所述中间板的第一端和所述中间板的第二端相对，所述连接侧板与所述中间板之间的夹角小于180
°
；
8.所述安装平台与所述中间板焊接连接，且所述安装平台和所述连接侧板分别位于所述中间板的两侧，所述安装平台具有第一凸起，所述第一凸起的凸起方向为远离所述连接侧板的方向，所述第一凸起用于对后悬弹簧进行定位；
9.所述两个连接侧板分别用于与后纵梁的一个后纵梁侧板焊接连接。
10.在一种可能的实现方式中，所述连接侧板具有第一条状凸起。
11.在一种可能的实现方式中，所述安装平台具有工具夹持孔。
12.在一种可能的实现方式中，所述安装平台具有第一工艺孔。
13.在一种可能的实现方式中，所述后悬弹簧安装座还包括两个第一加强板；
14.所述中间板的第三端和所述中间板的第四端均具有第一翻边，所述第一翻边和所述连接侧板位于所述中间板的两侧；
15.每个第一加强板分别与一个第一翻边、所述后纵梁的后纵梁中间板焊接连接。
16.在一种可能的实现方式中，所述第一加强板具有水平板和竖直板；
17.所述水平板的一端与所述竖直板的一端连接；
18.所述水平板用于与所述后纵梁的后纵梁中间板焊接连接，所述竖直板用于与所述第一翻边焊接连接。
19.在一种可能的实现方式中，所述第一加强板具有第二条状凸起。
20.在一种可能的实现方式中，所述后悬弹簧安装座还包括第二加强板；
21.所述第二加强板用于分别与所述连接侧板、所述安装平台焊接连接。
22.在一种可能的实现方式中，所述第二加强板具有第二工艺孔。
23.另一方面，本技术实施例提供了一种车辆，所述车辆包括如上述任一项所述的后悬弹簧安装座、以及后纵梁；
24.所述后纵梁包括两个后纵梁侧板和后纵梁中间板，所述后纵梁中间板的相对的两端分别与一个后纵梁侧板连接；
25.所述两个连接侧板分别与一个后纵梁侧板焊接连接。
26.本技术的实施例提供的技术方案至少包括以下有益效果：
27.本技术实施例提供了一种后悬弹簧安装座，该后悬弹簧安装座包括连接板和安装平台。连接板包括中间板和两个连接侧板，中间板具有矩形结构，中间板的第一端和中间板的第二端分别与一个连接侧板的第一端连接，中间板的第一弹和中间板的第二端相对，连接侧板与中间板之间的夹角小于180
°
。安装平台与中间板焊接连接，且安装平台和连接侧板分别位于中间板的两侧，安装平台具有第一凸起，第一凸起的凸起方向为远离连接侧板的方向，第一凸起用于对后悬弹簧进行定位。两个连接侧板分别用于与后纵梁的一个后纵梁侧板焊接连接。采用本技术，在对后悬弹簧具有不同的压缩量需求时，只需在将后悬弹簧安装座的两个连接侧板与后纵梁的两个后纵梁侧板焊接连接时，调整连接侧板与后纵梁侧板之间的相对高度，从而实现对后悬弹簧的压缩量的不同需求，这样，无需再对后纵梁进行重新开发，节省了开发成本，提高了开发效率。
28.应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本技术。
附图说明
29.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
30.图1是本技术实施例示出的一种后悬弹簧安装座的结构示意图；
31.图2是本技术实施例示出的一种后悬弹簧安装座的结构示意图；
32.图3是本技术实施例示出的一种后悬弹簧安装座的结构示意图；
33.图4是本技术实施例示出的图3中的a-a截面结构示意图；
34.图5是本技术实施例示出的图3中的b-b截面结构示意图。
35.图例说明
36.1、后悬弹簧安装座；11、连接板；12、安装平台；13、第一加强板；14、第二加强板；
37.111、中间板；112、连接侧板；121、第一凸起；122、工具夹持孔；123、第一工艺孔；
124、第二翻边；131、水平板；132、竖直板；133、第二条状凸起；141、第二工艺孔；142、第一焊接板；143、第二焊接板；144、支撑板；145、边缘凸起；
38.1111、第一翻边；1121、第一条状凸起；
39.2、后纵梁；
40.21、后纵梁侧板；22、后纵梁中间板。
具体实施方式
41.为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本技术实施方式作进一步地详细描述。
42.本技术实施例提供了一种后悬弹簧安装座，如图1和图2所示，后悬弹簧安装座1包括连接板11和安装平台12。安装平台12与连接板11焊接连接，连接板11用于与后纵梁2焊接连接，从而将安装平台12与后纵梁2固定连接在一起，安装平台12用于对后悬弹簧进行定位。
43.后纵梁2包括两个后纵梁侧板21和后纵梁中间板22，后纵梁中间板22的相对的两端分别与一个后纵梁侧板21连接，使得后纵梁2的截面呈u形。在焊接连接板11与后纵梁2时，可以将连接板11与后纵梁2的后纵梁侧板21焊接连接在一起。
44.在一种可能的实现方式中，连接板11的结构可以是：连接板11包括中间板111和两个连接侧板112，中间板111具有矩形结构，中间板111的第一端和中间板111的第二端分别与一个连接侧板112的第一端连接，中间板111的第一端和中间板111的第二端相对，连接侧板112与中间板111之间的夹角小于180
°
，这样，连接板11的截面也可呈u形。
45.其中，中间板111可以用于与安装平台12焊接连接，从而使得安装平台12与连接板11固定连接在一起。两个连接侧板可以用于分别与后纵梁2的一个后纵梁侧板21焊接连接，从而将连接板11和安装平台12固定连接在后纵梁2上。
46.安装平台12在与中间板111焊接连接时，可以将安装平台12安装在中间板111的远离连接侧板112的一侧，即在安装平台12与中间板111焊接连接后，安装平台12与连接侧板112分别位于中间板111的两侧，这样，连接侧板112不会对安装平台12与后悬弹簧之间的安装造成妨碍，安装平台12也不会对连接侧板112与后纵梁侧板21之间的焊接连接造成妨碍。
47.在一种可能的实现方式中，安装平台12还可以具有工具夹持孔122。在将安装平台12与中间板111进行焊接连接时，需要夹持工具(例如：钳子)夹持着安装平台12来固定安装平台12相对于中间板111的位置，然后再进行焊接操作，因此，在安装平台12上设置一个工具夹持孔122。可以将工具夹持孔122设置在靠近安装平台12的边缘位置处，这样，在使用夹持工具加持安装平台12时，夹持工具的一个支脚可以伸入工具夹持孔122中，另一个支脚可以放置在安装平台12的边缘部位的外侧，然后工作人员可以控制夹持工具的两个支脚夹紧从而夹持住安装平台12。
48.安装平台12对后悬弹簧进行定位的结构和对应的方法是：安装平台12具有第一凸起121，第一凸起121的凸起方向为远离连接侧板112的方向，第一凸起121用于对后悬弹簧进行定位。在对后悬弹簧进行定位时，可以将后悬弹簧环套在第一凸起121的外圈，从而对后悬弹簧的一端形成定位，由于后悬弹簧的另一端用于与车辆的车身连接，因此，安装平台12与车身将后悬弹簧夹持在两者之间，且安装平台12与车身分别对后悬弹簧的两端形成定
位。
49.在一种可能的实现方式中，第一凸起121的形状可以是任意合理性的形状，例如，第一凸起121可以是圆形凸起，当然，也可以是方形凸起等，本技术实施例对此不作限定。
50.在一种可能的实现方式中，安装平台12还可以具有第一工艺孔123，用于在将安装平台12与中间板111进行焊接连接时涂装电泳与漏液，电泳液体可以通过该第一工艺孔123进入到安装平台12与中间板111之间，多余的液体可以通过第一工艺孔123流出。第一工艺孔123可以位于安装平台12上的任意合理性的位置处，例如，第一工艺孔123可以位于第一凸起121的顶端，当然，也可以是其他位置，本技术实施例对此不作限定。
51.在一种可能的实现方式中，为增强安装平台12的强度，还可以在安装平台12的边缘处设置第二翻边124，第二翻边124与所述第一凸起121位于所述安装平台12的同一侧。
52.连接侧板112与后纵梁侧板21之间的焊接连接可以是：可以将两个连接侧板112的内侧壁分别与一个后纵梁侧板21的外侧壁焊接连接在一起。这样，当车辆对后悬弹簧的压缩量有变化时，可以通过改变连接侧板112连接在后纵梁侧板21上的高度，来调节中间板111与后纵梁中间板22的距离，又由于安装平台12与中间板111焊接连接，因此，也可调节安装平台12与后纵梁中间板22之间的距离，这样，在不改变后纵梁2的结构和在车辆中的位置的情况下，即可改变后悬弹簧安装座1在车辆中的位置，从而后悬弹簧的压缩量。
53.在一种可能的实现方式中，为增强连接侧板112的强度，还可以进行如下设置：连接侧板112具有第一条状凸起1121。
54.该第一条状凸起1121在一个方向上横贯连接侧板112，例如，连接侧板112的与中间板111连接的一端为连接侧板112的第一端，与第一端相对的则为连接侧板112的第二端，第一条状凸起1121可以在连接侧板112的第一端和第二端的方向上横贯连接侧板112。
55.第一条状凸起1121的凸起方向为远离中间板111的方向，即向着连接侧板112的外侧凸起，这样，可以避免在将连接侧板112的内侧与后纵梁侧板21的外侧焊接连接时，对连接侧板112与后纵梁侧板21之间的焊接连接造成妨碍。
56.在一种可能的实现方式中，为增强后悬弹簧安装座1与后纵梁2之间连接的稳定性，还可以进行下述设置：
57.如图1和图2所示，弹簧安装座1还包括两个第一加强板13。
58.中间板111的第三端和中间板的第四端均具有第一翻边1111，第一翻边1111和连接侧板112位于中间板111的两侧，例如，将中间板111水平放置时，若连接侧板112向着中间板111的下侧延伸，则第一翻边1111向着中间板111的上侧延伸，使得连接侧板112和第一翻边1111位于中间板111的两侧，这样，第一翻边1111不会在连接侧板112与后纵梁侧板21焊接连接时与后纵梁中间板22产生妨碍。
59.每个第一加强板13可以分别与一个第一翻边1111、后纵梁2的后纵梁中间板22焊接连接，这样，后悬弹簧安装座1与后纵梁2之间的连接包括连接侧板112与后纵梁侧板21之间的焊接连接、以及第一加强板13与后纵梁中间板22之间的焊接连接，从而增强了后悬弹簧安装座1与后纵梁2之间连接的稳定性。
60.在一种可能的实现方式中，第一加强板13的结构可以有多种，以下以其中的一种为例进行介绍：第一加强板13可以具有水平板131和竖直板132，水平板131的一端与竖直板132的一端连接，使得第一加强板13的截面呈l形。
61.在对第一加强板13进行固定连接时，水平板131用于与后纵梁2的后纵梁中间板22焊接连接，竖直板132用于与第一翻边1111焊接连接。
62.在水平板131与后纵梁中间板22焊接连接时，可以将水平板131的远离竖直板132的一侧与后纵梁中间板22的远离后纵梁侧板21的一侧焊接连接。
63.在竖直板132与第一翻边1111焊接连接时，可以将竖直板132的远离水平板131的一侧与第一翻边1111的远离中间板111的一侧焊接连接。
64.在一种可能的实现方式中，为增强第一加强板13的强度，可以进行如下设置：第一加强板13可以具有第二条状凸起133。
65.该第二条状凸起133在一个方向上横贯第一加强板13，例如，第二条状凸起133可以位于水平板131和竖直板132上，横贯水平板131和竖直板132。
66.第一条状凸起133的凸起方向为：第一条状凸起133的位于水平板131上的部分的凸起方向为远离后纵梁中间板22的方向，这样，可以避免在将水平板131与后纵梁中间板22焊接连接时，对水平板131与后纵梁中间板22之间的焊接连接造成妨碍。第一条状凸起133的位于竖直板132上的部分的凸起方向为远离第一翻边1111的方向，这样，可以避免在将竖直板132与第一翻边1111焊接连接时，对竖直板132与第一翻边1111之间的焊接连接造成妨碍。
67.在一种可能的实现方式中，为增强后悬弹簧安装座1的稳定性，还可以进行下述设置：
68.如图2所示，后悬弹簧安装座1还包括第二加强板14。
69.第二加强板14用于分别与连接侧板112、安装平台12焊接连接，从而增强连接板11与安装平台12之间连接的稳定性。
70.在将安装平台12与中间板111焊接连接时，可以根据后悬弹簧的设置需求，在中间板111的第一端至中间板111的第二端之间调节安装平台12的位置，即可以根据需求将安装平台12固定在更靠近中间板111的第一端的位置处，也可以将安装平台12固定在更靠近中间板111的第二端的位置处，或者，将安装平台12固定在中间板111的中心位置处。
71.当安装平台12固定在更靠近中间板111的第一端的位置处时，安装平台12可能会突出于中间板111的第一端，此时，可以将第二加强板14分别与安装平台12的突出于中间板111的一端、靠近中间板111的第一端的连接侧板112焊接连接，从而对安装平台12起到固定支撑的作用，使其更为稳定。
72.当安装平台12固定在更靠近中间板111的第二端的位置处时，安装平台12可能会突出于中间板111的第二端，此时，可以将第二加强板14分别与安装平台12的突出于中间板111的一端、靠近中间板111的第二端的连接侧板112焊接连接，从而对安装平台12起到固定支撑的作用。
73.若安装平台12较长，在将安装平台12固定在中间板111的中间位置处时，安装平台12的两端分别突出于中间板111的第一端和中间板111的第二端时，可以设置两个第二加强板14，其中一个第二加强板14分别与安装平台12的突出于中间板111的一端、靠近中间板111的第一端的连接侧板112焊接连接，另一个第二加强板分别与安装平台12的突出于中间板111的一端、靠近中间板111的第二端的连接侧板112焊接连接，从而对安装平台12的突出于中间板111的两端均起到固定支撑作用。
74.当然，当安装平台12固定在更靠近中间板111的第一端的位置处时，或者，当安装平台12固定在更靠近中间板111的第二端的位置处时，安装平台12的两端分别突出于中间板111的第一端和中间板111的第二端，也可以像上述一样，设置两个第二加强板，分别对安装平台12的两端进行固定支撑。
75.在一种可能的实现方式中，第二加强板14的结构也可以是多种合理性的结构，例如，可以是如第一加强板13的截面呈l形的结构，也可以是其他的具有弧度的板结构，本技术实施例对此不作限定。
76.下面，以其中一种可能的结构为例对第二加强板14进行更为详细的介绍：
77.如图3、图4和图5所示，第二加强板14包括第一焊接板142、第二焊接板143和支撑板144，第一焊接板142和第二焊接板143分别与支撑板144固定连接，第一焊接板142与支撑板144之间的夹角可以大于90
°
且小于180
°
，第二焊接板143与支撑板144之间的角度可以大于90
°
且小于180
°
。
78.当需要对第二加强板14进行固定连接时，第一焊接板142用于与安装平台12焊接连接，从而使得第二加强板14与安装平台12固定连接在一起，第二焊接板143用于与连接侧板112焊接连接，从而使得第二加强板14与连接侧板112固定连接在一起，从而对安装平台12起到固定支撑的作用。
79.在第一焊接板142与安装平台12焊接连接时，可以将第一焊接板142的远离第二焊接板143的一侧与安装平台12的靠近中间板111的一侧焊接连接。
80.在第二焊接板143与连接侧板112焊接连接时，可以将第二焊接板143的远离第一焊接板142的一侧与连接侧板112的外侧(即远离中间板111的一侧)焊接连接。
81.在一种可能的实现方式中，第二加强板14还具有第二工艺孔141，用于在将第二加强板14与连接侧板112进行焊接连接时涂装电泳和漏液，电泳液体可以通过第二工艺孔141流入第二加强板14与连接侧板112之间、或流入第二加强板14与安装平台12之间，多余的液体也可以通过第二工艺孔141流出。第二工艺孔141可以位于第二加强板14的任意合理性的位置处，例如，第二工艺孔141可以位于支撑板144上，当然，也可以是其他位置，本技术实施例对此不作限定。
82.在一种可能的实现方式中，为增强第二加强板14的强度，还可以进行如下设置：第二加强板14包括边缘凸起145，边缘凸起145的凸起方向为远离安装平台12或者远离连接侧板112的方向。
83.边缘凸起145可以位于第二加强板14的边缘位置处。
84.当工具夹持孔122位于安装平台12的靠近第二加强板14的位置时，边缘凸起145可以位于第一焊接板142的边缘部位，在第一焊接板142与安装平台12焊接连接后，边缘凸起145的位置可以与工具夹持孔122的位置相对应，如图3所示，，这样，边缘凸起145与安装平台12之间存在间隙，避免了在将第一焊接板142与安装平台12焊接连接后第一焊接板142对工具夹持孔122产生的遮挡。
85.边缘凸起145还可以位于第二焊接板143的边缘部位，这样，在对第二加强板14进行焊接连接时，边缘凸起145与连接侧板112之间存在间隙，可以用于焊接时的漏液或者气体排出。
86.本技术实施例还提供了一种车辆，该车辆包括上述任一种后悬弹簧安装座1和后
纵梁2。后纵梁2包括两个后纵梁侧板21和后纵梁中间板22，后纵梁中间板22的相对的两端分别与一个后纵梁侧板21连接。后悬弹簧安装座1的两个连接侧板112分别与一个后纵梁侧板21焊接连接。
87.本技术的实施例提供的技术方案至少包括以下有益效果：
88.本技术实施例提供了一种后悬弹簧安装座1，该后悬弹簧安装座1包括连接板11和安装平台12。连接板11包括中间板111和两个连接侧板112，中间板111具有矩形结构，中间板111的第一端和中间板111的第二端分别与一个连接侧板112的第一端连接，中间板111的第一弹和中间板111的第二端相对，连接侧板112与中间板111之间的夹角小于180
°
。安装平台12与中间板111焊接连接，且安装平台12和连接侧板112分别位于中间板111的两侧，安装平台12具有第一凸起121，第一凸起121的凸起方向为远离连接侧板112的方向，第一凸起121用于对后悬弹簧进行定位。两个连接侧板112分别用于与后纵梁2的一个后纵梁侧板21焊接连接。采用本技术，在对后悬弹簧具有不同的压缩量需求时，只需在将后悬弹簧安装座1的两个连接侧板112与后纵梁2的两个后纵梁侧板21焊接连接时，调整连接侧板112与后纵梁侧板21之间的相对高度，从而实现对后悬弹簧的压缩量的不同需求，这样，无需再对后纵梁2进行重新开发，节省了开发成本，提高了开发效率。
89.以上所述仅为本技术的可选实施例，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。
技术特征：1.一种后悬弹簧安装座，其特征在于，所述后悬弹簧安装座(1)包括连接板(11)和安装平台(12)；所述连接板(11)包括中间板(111)和两个连接侧板(112)，所述中间板(111)具有矩形结构，所述中间板(111)的第一端和所述中间板(111)的第二端分别与一个连接侧板(112)的第一端连接，所述中间板(111)的第一端和所述中间板(111)的第二端相对，所述连接侧板(112)与所述中间板(111)之间的夹角小于180
°
；所述安装平台(12)与所述中间板(111)焊接连接，且所述安装平台(12)和所述连接侧板(112)分别位于所述中间板(111)的两侧，所述安装平台(12)具有第一凸起(121)，所述第一凸起(121)的凸起方向为远离所述连接侧板(112)的方向，所述第一凸起(121)用于对后悬弹簧进行定位；所述两个连接侧板(112)分别用于与后纵梁(2)的一个后纵梁侧板(21)焊接连接。2.根据权利要求1所述的后悬弹簧安装座，其特征在于，所述连接侧板(112)具有第一条状凸起(1121)。3.根据权利要求1所述的后悬弹簧安装座，其特征在于，所述安装平台(12)具有工具夹持孔(122)。4.根据权利要求1所述的后悬弹簧安装座，其特征在于，所述安装平台(12)具有第一工艺孔(123)。5.根据权利要求1所述的后悬弹簧安装座，其特征在于，所述后悬弹簧安装座(1)还包括两个第一加强板(13)；所述中间板(111)的第三端和所述中间板(111)的第四端均具有第一翻边(1111)，所述第一翻边(1111)和所述连接侧板(112)位于所述中间板(111)的两侧；每个第一加强板(13)分别与一个第一翻边(1111)、所述后纵梁(2)的后纵梁中间板(22)焊接连接。6.根据权利要求5所述的后悬弹簧安装座，其特征在于，所述第一加强板(13)具有水平板(131)和竖直板(132)；所述水平板(131)的一端与所述竖直板(132)的一端连接；所述水平板(131)用于与所述后纵梁(2)的后纵梁中间板(22)焊接连接，所述竖直板(132)用于与所述第一翻边(1111)焊接连接。7.根据权利要求5所述的后悬弹簧安装座，其特征在于，所述第一加强板(13)具有第二条状凸起(133)。8.根据权利要求1所述的后悬弹簧安装座，其特征在于，所述后悬弹簧安装座(1)还包括第二加强板(14)；所述第二加强板(14)用于分别与所述连接侧板(112)、所述安装平台(12)焊接连接。9.根据权利要求8所述的后悬弹簧安装座，其特征在于，所述第二加强板(14)具有第二工艺孔(141)。10.一种车辆，其特征在于，所述车辆包括如上述权利要求1-9任一项所述的后悬弹簧安装座(1)、以及后纵梁(2)；所述后纵梁(2)包括两个后纵梁侧板(21)和后纵梁中间板(22)，所述后纵梁中间板(22)的相对的两端分别与一个后纵梁侧板(21)连接；
所述两个连接侧板(112)分别与一个后纵梁侧板(21)焊接连接。
技术总结本申请公开了一种后悬弹簧安装座和车辆，属于车辆技术领域。该后悬弹簧安装座包括连接板和安装平台；连接板包括中间板和两个连接侧板，中间板具有矩形结构，中间板的第一端和第二端分别与一个连接侧板连接，连接侧板与中间板之间的夹角小于180
技术研发人员：陆志奎
受保护的技术使用者：奇瑞汽车股份有限公司
技术研发日：2022.03.21
技术公布日：2022/7/5
