1.本发明涉及建筑结构加固技术领域，具体涉及一种液压嵌缝装置及嵌塞复方法。
背景技术：2.结构缝隙常见于土木工程工业与民用建筑中。缝隙可大致分为两类，一类为应力超限结构破坏导致的裂缝，如结构性裂缝、脆性断裂裂缝、沉降裂缝等；另一类为施工缝隙，由施工需要特别预设的缝隙，如现代结构的防震缝、温度伸缩缝，及传统木结构建筑中榫卯节点间为便于安装预留的缝隙。尽管部分缝隙对于建筑结构是必须的，但缝隙的存在对结构安全造成潜在的安全风险，特别是地震作用下的安全隐患问题，如梁-柱节点，当节点存在缝隙时，节点刚度及承载力将大幅降低。
3.现有技术公开了一种纵缝嵌塞装置，包括：第一面板，所述第一面板上设有多个导向座；第二面板，与所述第一面板相对设置；绞线，绕设在导向座上，所述绞线的第一端连接有绞线端座，所述绞线端座与所述第二面板固定连接，所述绞线的第二端伸出所述第二面板与所述第一面板之间的空间且连接有紧固装置，所述紧固装置能够收紧及释放所述绞线；弹性组件，设置有四组，所述弹性组件设置在所述第一面板与所述第二面板之间且分别靠近所述第二面板的边角，且所述弹性组件的第一端与所述第一面板固定连接，所述弹性组件的第二端与所述第二面板固定连接；气柱，设有两组，一组气柱的连线与另一组气柱的连线相交成十字，每组所述气柱包括两个气柱，所述第一面板上对应每个所述气柱设有一个气道及与所述气道的第一端连通的气槽，所述气柱为第一端设有开口、第二端封闭的弹性中空柱体，所述第一面板上环绕所述气槽设有第一限位槽，所述气柱的第一端嵌在所述第一限位槽中且所述开口与所述气槽相对，所述气柱的第二端与所述第二面板抵接，所述气道的第二端设有气嘴，所述气嘴连接有气压表。
4.上述现有技术能够实现缝隙嵌塞的功能。但是上述现有技术忽略了缝隙的两侧壁并非绝对平整的问题，无法适用于缝隙侧壁不平整时的嵌塞，因此适用范围较窄。
技术实现要素：5.因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的纵缝嵌塞装置无法适用于缝隙侧壁不平整时的嵌塞的缺陷，从而提供一种能够适应于缝隙侧壁不平整时的嵌塞的液压嵌缝装置及嵌塞方法。
6.为解决上述技术问题，本发明提供的一种液压嵌缝装置，包括：多孔板，具有中心平面，所述中心平面与所述多孔板的厚度方向相垂直，所述多孔板的相对所述中心平面对称分布的两个侧面上分别开设有多排多列顶柱孔，所述多孔板内设有多个配油排孔，每一个所述配油排孔与一排所述顶柱孔连通；配油结构，包括与多个所述配油排孔一一对应的配油排以及与多个所述配油排的第一端连通的进油腔，所述进油腔连接有进油嘴，每个所述配油排上设有与对应排的顶柱孔一一对应的出油孔，所述配油排可移动地设置在所述配油排孔中，具有使所述出油孔与所述顶柱孔连通的第一位置以及使所述出油孔被所述配油
排孔的孔壁遮挡的第二位置；顶柱，设有多排多列，并与多排多列所述顶柱孔一一对应，所述顶柱可移动地设置在所述顶柱孔中。
7.可选地，所述配油排孔设置在所述中心平面上，每个所述配油排孔分别与位于其两侧的所述顶柱孔连通，对应的，每个所述配油排的两侧均设有与对应排的顶柱孔一一对应的出油孔。
8.可选地，所述配油排孔贯穿所述多孔板，所述配油排的长度大于所述配油排孔的长度，所述配油结构还包括封堵多个所述配油排的第二端的封板。
9.可选地，所述多孔板内还设有相对所述中心平面对称分布的两组回油结构，所述回油结构包括：回油支道，设置在任意相邻的两排顶柱孔之间，所述顶柱孔通过卸油道与所述回油支道连通；回油主道，设置在多条所述回油支道的同一侧，且与所述回油支道连通，所述回油主道的一端连接油回油嘴，所述回油嘴伸出所述多孔板。
10.可选地，所述顶柱包括实心柱体及实心柱帽，所述柱体的直径与所述出油孔直径相等，所述柱帽为半球形。
11.本发明还提供一种嵌塞方法，应用于所述的液压嵌缝装置，所述嵌塞方法包括：s1.选取总厚度稍微小于待嵌塞缝隙的宽度的所述液压嵌缝装置，将所述液压嵌缝装置插入所述待嵌塞缝隙中；s2.调整所述配油结构的位置为第一位置；s3.在进油嘴上外接油泵向进油腔内输入液压油，液压油经出油孔进入顶柱孔，顶柱在液压油的推动下向外移动，当油泵的油压值增大时，调整所述配油结构的位置为第二位置并撤离油泵，封堵进油嘴。
12.本发明技术方案，具有如下优点：本发明提供的液压嵌缝装置，实际使用时，选取总厚度稍微大于待嵌塞缝隙的宽度的该液压嵌缝装置，将所述液压嵌缝装置插入所述待嵌塞缝隙中，在嵌缝的过程中，由于顶柱可移动地设置在顶柱孔内，因此嵌塞过程柔和，不会对缝隙结构产生破坏；之后调整配油结构的位置为第一位置，此时配油排上的出油孔与顶柱孔连通；之后在进油嘴上外接油泵向配油结构的进油腔输入液压油，液压油经出油孔进入顶柱孔，顶柱在液压油的推动下向外移动，从而能够使顶柱与缝隙的两侧壁抵紧，当缝隙的侧壁不平整时，不同位置的顶柱向外移动的距离也不同，因此可以适用于缝隙侧壁不平整时的嵌塞，对凹凸不平、蜂窝麻面等非平面的复杂缝隙侧壁具有良好的适应性，在外接油泵的过程中密切关注油泵的油压值，当油压值增大时，说明顶柱已经抵紧缝隙侧壁，不能继续移动，此时调整配油结构的位置为第二位置，出油孔被配油排孔的孔壁遮挡，撤离油泵，封堵进油嘴，能够避免顶柱过度支顶缝隙侧壁，且顶柱的位置被锁闭，利用缝隙侧壁的不平整性与顶柱的吻合将该液压嵌缝装置在缝隙内充分固定，该液压嵌缝装置不易从缝隙内滑脱。
附图说明
13.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的
附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
14.图1为本发明的实施例1中提供的液压嵌缝装置的结构示意图；图2为图1所示的液压嵌缝装置的爆炸图；图3为图2中多孔板的俯视图；图4为图3的a-a剖视图；图5为图3的b-b剖视图；图6为图3的c-c剖视图；图7为图2中多孔板的侧视图；图8为图7的d-d剖视图；图9为图2中配油结构的俯视图；图10为图9的e-e剖视图；图11为图2中配油结构的侧视图；图12为图11的f-f剖视图。
15.附图标记说明：1、多孔板；101、顶柱孔；102、配油排孔；103、回油支道；104、卸油道；105、回油主道；106、回油嘴；2、配油结构；201、配油排；2011、出油孔；202、进油腔；203、进油嘴；204、封板；3、顶柱；301、柱体；302、柱帽。
具体实施方式
16.下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
17.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
18.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
19.此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
20.实施例1结构缝隙常见于土木工程工业与民用建筑中。缝隙可大致分为两类，一类为应力超限结构破坏导致的裂缝，如结构性裂缝、脆性断裂裂缝、沉降裂缝等；另一类为施工缝隙，由施工需要特别预设的缝隙，如现代结构的防震缝、温度伸缩缝，及传统木结构建筑中榫卯
节点间为便于安装预留的缝隙。尽管部分缝隙对于建筑结构是必须的，但缝隙的存在对结构安全造成潜在的安全风险，特别是地震作用下的安全隐患问题，如梁-柱节点，当节点存在缝隙时，节点刚度及承载力将大幅降低。
21.而现有技术公开的纵缝嵌塞装置忽略了缝隙的两侧壁并非绝对平整的问题，无法适用于缝隙侧壁不平整时的嵌塞，因此适用范围较窄。
22.为此，本实施例提供一种液压嵌缝装置，该液压嵌缝装置能够适应于缝隙侧壁不平整时的嵌塞。
23.在一个实施方式中，如图1至图12所示，液压嵌缝装置包括多孔板1、配油结构2和顶柱3。
24.其中，多孔板1具有中心平面，中心平面与多孔板1的厚度方向相垂直，多孔板1的相对中心平面对称分布的两个侧面上分别开设有多排多列顶柱孔101，多孔板1内设有多个配油排孔102，每一个配油排孔102与一排顶柱孔101连通；配油结构2包括与多个配油排孔102一一对应的配油排201以及与多个配油排201的第一端连通的进油腔202，进油腔202连接有进油嘴203，每个配油排201上设有与对应排的顶柱孔101一一对应的出油孔2011，配油排201可移动地设置在配油排孔102中，具有使出油孔2011与顶柱孔101连通的第一位置以及使出油孔2011被配油排孔102的孔壁遮挡的第二位置；顶柱3设有多排多列，并与多排多列顶柱孔101一一对应，顶柱3可移动地设置在顶柱孔101中。
25.在本实施方式中，实际使用时，选取总厚度稍微大于待嵌塞缝隙的宽度的该液压嵌缝装置，将液压嵌缝装置插入待嵌塞缝隙中，在嵌缝的过程中，由于顶柱3可移动地设置在顶柱孔101内，因此嵌塞过程柔和，不会对缝隙结构产生破坏；之后调整配油结构2的位置为第一位置，此时配油排201上的出油孔2011与顶柱孔101连通；之后在进油嘴203上外接油泵向配油结构2的进油腔202输入液压油，液压油经出油孔2011进入顶柱孔101，顶柱3在液压油的推动下向外移动，从而能够使顶柱3与缝隙的两侧壁抵紧，当缝隙的侧壁不平整时，不同位置的顶柱3向外移动的距离也不同，因此可以适用于缝隙侧壁不平整时的嵌塞，对凹凸不平、蜂窝麻面等非平面的复杂缝隙侧壁具有良好的适应性，在外接油泵的过程中密切关注油泵的油压值，当油压值增大时，说明顶柱3已经抵紧缝隙侧壁，不能继续移动，此时调整配油结构2的位置为第二位置，出油孔2011被配油排孔102的孔壁遮挡，撤离油泵，封堵进油嘴203，能够避免顶柱3过度支顶缝隙侧壁，且顶柱3的位置被锁闭，利用缝隙侧壁的不平整性与顶柱3的吻合将该液压嵌缝装置在缝隙内充分固定，该液压嵌缝装置不易从缝隙内滑脱。
26.需要说明的是，配油排201的外径与配油排孔102的孔径相等，相邻的两个配油排201的间距与相邻的两个配油排孔102的间距相等。结合图1和图2，位于同一水平方向上的顶柱孔101为一排顶柱孔101，位于同一竖直方向上的顶柱孔101为一列顶柱孔101，对应的，位于同一水平方向上的顶柱3为一排顶柱3，位于同一竖直方向上的顶柱3为一列顶柱3。
27.在上述实施方式的基础上，在一个优选的实施方式中，配油排孔102设置在中心平面上，每个配油排孔102分别与位于其两侧的顶柱孔101连通，对应的，如图12所示，每个配油排201的两侧均设有与对应排的顶柱孔101一一对应的出油孔2011。在该实施方式中，一个配油排201可同时对其两侧的顶柱孔101提供液压油，结构简单，便于控制输入液压油，且配油排孔102设置在中心平面上，整个多孔板1关于中心平面对称分布，多孔板1的受力平衡
稳定。当然，在一个可替换的实施方式中，可以在中心平面的两侧均设置有配油排孔102和配油排201，每个配油排201设有与对应排的顶柱孔101一一对应的出油孔2011。
28.在上述实施方式的基础上，在一个优选的实施方式中，配油排孔102贯穿多孔板1，配油排201的长度大于配油排孔102的长度，配油结构2还包括封堵多个配油排201的第二端的封板204。如图2所示，封板204为长条形板材，可以通过焊接或者是密封胶粘接固定连接在配油排201的第二端处。在该实施方式中，在安装时，先使配油排201穿过配油排孔102，之后将封板204固定连接在排油排的第二端处，将配油排201的第二端封堵，安装方式比较简单，且能够避免配油排201从配油排孔102中滑出。在一个可替换的实施方式中，可以在加工时就使配油排201的第二端封闭，也即每个配油排201为一端封闭一端开口的管状结构。
29.在上述实施方式的基础上，在一个优选的实施方式中，如图4至图8所示，多孔板1内还设有相对中心平面对称分布的两组回油结构，回油结构包括回油支道103和回油主道105，其中回油支道103设置在任意相邻的两排顶柱孔101之间，顶柱孔101通过卸油道104与回油支道103连通，回油主道105设置在多条回油支道103的同一侧，且与回油支道103连通，回油主道105的一端连接有回油嘴106，回油嘴106伸出多孔板1。在该实施方式中，可通过回油嘴106外接回油收纳装置，且回油支道103和回油主道105的设置限定了顶柱3的移动范围，当顶柱3向外移动到卸油道104不再被顶柱3遮挡时，配油排201中的液压油通过油孔、顶柱孔101、卸油道104流到回油支道103中，最终汇流到回油主道105中，通过回油嘴106流到回油收纳装置中，此时顶柱3失去液压油的压力，不能继续向外移动，因此，顶柱3内端的移动范围为配油排孔102与卸油道104之间，同时，通过设置回油支道103和回油主道105，能够对液压油进行回收利用。
30.需要说明的是，顶柱3内端指顶柱3的靠近配油排孔102的一端。
31.在上述实施方式的基础上，在一个优选的实施方式中，参考图2，顶柱3包括实心柱体301及实心柱帽302，柱体301的直径与出油孔2011直径相等，柱帽302为半球形。在该实施方式中，由于柱帽302为半球形，能够与不同缝隙的侧壁相抵触，且顶柱3为实心结构，自身不易变形。
32.实施例2本实施例提供一种嵌塞方法，应用于上述实施例中提供的液压嵌缝装置，所述嵌塞方法包括：s1.选取总厚度稍微小于待嵌塞缝隙的宽度的所述液压嵌缝装置，将所述液压嵌缝装置插入所述待嵌塞缝隙中。在嵌缝的过程中，由于顶柱可移动地设置在顶柱孔内，因此嵌塞过程柔和，不会对缝隙结构产生破坏。
33.s2.调整所述配油结构的位置为第一位置，此时配油排上的出油孔与顶柱孔连通。
34.s3.在进油嘴上外接油泵向进油腔内输入液压油，液压油经出油孔进入顶柱孔，顶柱在液压油的推动下向外移动，当油泵的油压值增大时，调整所述配油结构的位置为第二位置并撤离油泵，封堵进油嘴。顶柱在液压油的推动下向外移动能够使顶柱与缝隙的两侧壁抵紧，当缝隙的侧壁不平整时，不同位置的顶柱向外移动的距离也不同，因此可以适用于缝隙侧壁不平整时的嵌塞，对凹凸不平、蜂窝麻面等非平面的复杂缝隙侧壁具有良好的适应性，在外接油泵的过程中密切关注油泵的油压值，当油压值增大时，说明顶柱已经抵紧缝隙侧壁，不能继续移动，此时调整配油结构的位置为第二位置，出油孔被配油排孔的孔壁遮
挡，撤离油泵，封堵进油嘴，能够避免顶柱过度支顶缝隙侧壁，且顶柱的位置被锁闭，利用缝隙侧壁的不平整性与顶柱的吻合将该液压嵌缝装置在缝隙内充分固定，该液压嵌缝装置不易从缝隙内滑脱。
35.显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。
技术特征：1.一种液压嵌缝装置，其特征在于，包括：多孔板（1），具有中心平面，所述中心平面与所述多孔板（1）的厚度方向相垂直，所述多孔板（1）的相对所述中心平面对称分布的两个侧面上分别开设有多排多列顶柱孔（101），所述多孔板（1）内设有多个配油排孔（102），每一个所述配油排孔（102）与一排所述顶柱孔（101）连通；配油结构（2），包括与多个所述配油排孔（102）一一对应的配油排（201）以及与多个所述配油排（201）的第一端连通的进油腔（202），所述进油腔（202）连接有进油嘴（203），每个所述配油排（201）上设有与对应排的顶柱孔（101）一一对应的出油孔（2011），所述配油排（201）可移动地设置在所述配油排孔（102）中，具有使所述出油孔（2011）与所述顶柱孔（101）连通的第一位置以及使所述出油孔（2011）被所述配油排孔（102）的孔壁遮挡的第二位置；顶柱（3），设有多排多列，并与多排多列所述顶柱孔（101）一一对应，所述顶柱（3）可移动地设置在所述顶柱孔（101）中。2.根据权利要求1所述的液压嵌缝装置，其特征在于，所述配油排孔（102）设置在所述中心平面上，每个所述配油排孔（102）分别与位于其两侧的所述顶柱孔（101）连通，对应的，每个所述配油排（201）的两侧均设有与对应排的顶柱孔（101）一一对应的出油孔（2011）。3.根据权利要求2所述的液压嵌缝装置，其特征在于，所述配油排孔（102）贯穿所述多孔板（1），所述配油排（201）的长度大于所述配油排孔（102）的长度，所述配油结构（2）还包括封堵多个所述配油排（201）的第二端的封板（204）。4.根据权利要求1-3中任一项所述的液压嵌缝装置，其特征在于，所述多孔板（1）内还设有相对所述中心平面对称分布的两组回油结构，所述回油结构包括：回油支道（103），设置在任意相邻的两排顶柱孔（101）之间，所述顶柱孔（101）通过卸油道（104）与所述回油支道（103）连通；回油主道（105），设置在多条所述回油支道（103）的同一侧，且与所述回油支道（103）连通，所述回油主道（105）的一端连接油回油嘴（106），所述回油嘴（106）伸出所述多孔板（1）。5.根据权利要求1-3中任一项所述的液压嵌缝装置，其特征在于，所述顶柱（3）包括实心柱体（301）及实心柱帽（302），所述柱体（301）的直径与所述出油孔（2011）直径相等，所述柱帽（302）为半球形。6.一种嵌塞方法，其特征在于，应用于权利要求1-5中任一项所述的液压嵌缝装置，所述嵌塞方法包括：s1.选取总厚度稍微小于待嵌塞缝隙的宽度的所述液压嵌缝装置，将所述液压嵌缝装置插入所述待嵌塞缝隙中；s2.调整所述配油结构（2）的位置为第一位置；s3.在进油嘴（203）上外接油泵向进油腔（202）内输入液压油，液压油经出油孔（2011）进入顶柱孔（101），顶柱（3）在液压油的推动下向外移动，当油泵的油压值增大时，调整所述配油结构（2）的位置为第二位置并撤离油泵，封堵进油嘴（203）。
技术总结本发明涉及建筑结构加固技术领域，具体涉及一种液压嵌缝装置及嵌塞方法，液压嵌缝装置包括：多孔板，具有中心平面，中心平面与多孔板的厚度方向相垂直，多孔板的相对中心平面对称分布的两个侧面上分别开设有多排多列顶柱孔，多孔板内设有多个配油排孔，每一个配油排孔与一排顶柱孔连通；配油结构，包括与多个配油排孔一一对应的配油排以及与多个配油排的第一端连通的进油腔，进油腔连接有进油嘴，每个配油排上设有与对应排的顶柱孔一一对应的出油孔，配油排可移动地设置在配油排孔中，具有使出油孔与顶柱孔连通的第一位置以及使出油孔被配油排孔的孔壁遮挡的第二位置；顶柱，设有多排多列，并与多排多列顶柱孔一一对应。并与多排多列顶柱孔一一对应。并与多排多列顶柱孔一一对应。
技术研发人员：高潮 王志伟 于洁 于琦
受保护的技术使用者：中国长江三峡集团有限公司
技术研发日：2022.05.24
技术公布日：2022/7/5
