1.本实用新型涉及油水分离设备技术领域，特别涉及一种油水分离器。
背景技术：2.在环氧树脂生产线中，油水分离，原料重复利用，节约成本是整个生产的需要。由此可见，油水分离是资源回收利用的一个重要步骤。目前一般采用传统的油水分离器进行油水分离，传统的油水分离大都采用重力分离，分离需要对分离液进行静止，通过水相和油相密度的不同，通过重力自然沉降进行分层，然后通过人工观察进行排液，此过程不仅耗费大量的时间，而且通过人工观察水相和油相的分界线，需要对人员精力占用较大，而且误差较大，通过人工控制会造成少量水被带回到溴化釜中，而这部分未被充分分离的水，造成了副产物的生成。
技术实现要素：3.针对以上缺陷，本实用新型的目的是提供一种油水分离器，此油水分离器油水分离效果好，而且分离效率高。
4.为了实现上述目的，本实用新型的技术方案是：
5.一种油水分离器，包括相互连接的若干分离器单元，所述分离器单元包括壳体，所述壳体侧部设置有进料口和出料口，所述进料口与所述出料口分别位于所述壳体相对的两侧，所述壳体内部设置有相互平行的第一隔板和第二隔板，所述第一隔板和所述第二隔板将所述壳体分隔成进料腔、分离腔和出料腔，所述进料口连通所述进料腔，所述出料口连通所述出料腔，所述第一隔板底部设置有第一水相过流口，所述第一隔板顶部与所述壳体之间围成第一油相过流口，所述第二隔板底部与所述壳体底部封闭固定，所述第二隔板顶部与所述壳体之间围成第二过流口，所述第二过流口的高度低于所述第一油相过流口，所述出料腔内设置有排料管，所述排料管垂直向上延伸入所述出料腔内，所述排料管的上管口高度不低于所述第一油相过流口，所述出料腔内还设置有液位计，所述进料口、所述出料口和所述排料管上均设置有电磁开关。
6.其中，所述分离腔内设置有若干与所述第一隔板和所述第二隔板平行的折流板，所述折流板上设置有过液口，相邻所述折流板上的过液口组成波浪式过流通道，所述折流板的高度不高于所述第一隔板。
7.其中，所述分离腔内还设置有若干横板，所述横板将所述过流通道分成若干小的通道，所述横板的高度不高于所述第一隔板。
8.其中，包括两个上下相互叠加的所述分离器单元，上方的所述分离器单元的所述排料管连通下方所述分离器单元的所述进料腔。
9.其中，对应所述出料腔的壳体侧壁上设置有观察窗，所述观察窗上设置有刻度线。
10.其中，所述液位计包括设置在所述出料腔内导杆，所述导杆上设置有浮球，所述浮球设置有两个，两个所述浮球分别浮于油相与水相分界面和油相顶面，所述液位计上对应
所述浮球设置有位置传感器。
11.采用了上述技术方案后，本实用新型的有益效果是：
12.由于本实用新型一种油水分离器包括相互连接的若干分离器单元，分离器单元包括壳体，壳体侧部设置有进料口和出料口，进料口与出料口分别位于壳体相对的两侧，壳体内部设置有相互平行的第一隔板和第二隔板，第一隔板和第二隔板将壳体分隔成进料腔、分离腔和出料腔，进料口连通进料腔，出料口连通出料腔，第一隔板底部设置有第一水相过流口，顶部设置有第一油相过流口，第二隔板顶部设置有第二过流口，第二过流口的高度低于第一油相过流口，出料腔内设置有排料管，排料管垂直向上延伸入出料腔内，排料管的上管口不低于第一油相过流口，出料腔内还设置有液位计，进料口、出料口和排料管上均设置有电磁开关。本实用新型通过将壳体分隔成进料腔、分离腔和出料腔，待油水分离的液体从进料口进入到进料腔，然后从第一水相过流口进入到分离腔，当液位逐渐上升，当上升高度超过第一油相过流口后，通过液位计检测水油分界线低于第一油相过流口，油相从顶部第一油相过流口通过，通过液位计实时监测水油分界线的位置，从而合理控制排油和排水量，通过设置第一隔板和第二隔板，从而可以实现刚进入壳体的混合液体在流动过程中，进行变向，从而延长了液体流动路线，实现流动过程中水相和油相的分离，不需要对液体进行静止，实现了传输过程中分离的目的，从而提高了分离的效率；而排料管的上管口高度不低于第一油相过流口，而通过液位计控制水油分界线低于第一油相过流口，从而可以保证进入到排料管的液体均为油相，从而保证了水油分离的效果。
13.由于分离腔内设置有若干与第一隔板和第二隔板平行的折流板，折流板上设置有过液口，相邻折流板上的过液口组成波浪式过流通道，折流板顶部与进料腔和出料腔连通，折流板的高度不高于第一隔板。通过设置折流板，可以引导水相液体沿着波浪式过流通道传输，从而延长了传输路线，而且不断改变液体的流向，可以增加液体中油相颗粒碰撞的几率，油相颗粒汇集成大的颗粒，从而提高油相上升的速度，提高了分离的效果和分离效率。
14.由于分离腔内还设置有若干横板，横板将过流通道分成若干小的通道，横板的高度不高于第一隔板，通过设置横板，从而将波浪式过流通道分隔成宽度更小的波浪式过流通道，通过减少过流通道的体积，增加液体中油相颗粒的碰撞几率，从而有利于油相颗粒的分离。
15.由于将两个分离器单元相互叠加，上方的分离器单元的排料管连通下方分离器单元的进料腔，从而对分离的油相进行再次分离提纯，从而防止油相中掺杂少量水相，影响后续材料重复造成反应釜内副产物的生成。
16.由于在对应出料腔的壳体侧壁上设置有观察窗，观察窗上设置有刻度线，从而可以通过人工监控结合液位计智能监控，从而防止液位计监控漏失，造成提取的油相不纯的情况。
17.由于液位计包括设置在所述出料腔内导杆，导杆上设置有浮球，浮球设置有两个，两个浮球分别浮于油相与水相分界面和油相顶面，液位计上对应浮球设置有位置传感器，通过设置两个浮球，通过将两个浮球的重量进行调整，以便下方浮球漂浮在油相与水相分界面上，上方浮球漂浮在油相顶面，通过位置传感器分别检测两个浮球的位置，以便保证油相与水相分界面和总液位高度一直处于稳定区间内，从而保证设备的稳定运行。
18.综上所述，本实用新型一种油水分离器解决了现有技术中油水分离效率低，分离
效果差的技术问题，本实用新型通过设置多个液体流动腔室，从而可以实现液体在流动过程中进行分离，从而提高了分离效率和分离效果。
附图说明
19.图1是本实用新型油水分离器的结构示意图；
20.图2是图1的剖视图；
21.图3是图1中分离器单元的结构示意图；
22.图中：1、分离器单元，11、壳体，110、进料口，111、出料口，112、观察窗，12、进料腔，13、分离腔，131、第一折流板，132、第二折流板，133、第三折流板，134、第四折流板，135、横板，14、出料腔，15、第一隔板，150、第一水相过流口，151、第一油相过流口，16、第二隔板，160、第二过流口，17、排料管，18、液位计，181、导杆，182、浮球。
具体实施方式
23.下面结合附图和实施例，进一步阐述本实用新型。
24.本说明书中涉及到的方位均以附图所示方位为准，仅代表相对的位置关系，不代表绝对的位置关系。
25.如图1、图2和图3共同所示，一种油水分离器，包括相互连接的若干个分离器单元1，本实施例优选分离器单元1设置有两个，两个分离器单元1相互叠加设置，从而可以减少占地面积。
26.分离器单元1包括壳体11，壳体11侧部设置有进料口110和出料口111，进料口110与出料口111分别位于壳体11相对的两侧。壳体11内部设置有相互平行的第一隔板15和第二隔板16，第一隔板15和第二隔板16将壳体11分隔成进料腔12、分离腔13和出料腔14，进料口110连通进料腔12，出料口111连通出料腔14，第一隔板15底部设置有第一水相过流口150，顶部与壳体11顶部围成第一油相过流口151，第一水相过流口150和第一油相过流口151连通进料腔12和分离腔13。第二隔板16底部与壳体11底部密封固定，顶部与壳体11顶部围成第二过流口160，第二过流口160的高度低于第一油相过流口151，出料腔14内设置有排料管17，排料管17垂直向上延伸入出料腔14内，排料管17的上管口不低于第一油相过流口151，出料腔14内还设置有液位计18，进料口110、出料口111和排料管17上均设置有电磁开关。本实施例采用上方的排料管17直接插入到下方分离器单元1的进料腔12，实际应用中还可以采用上方的分离器单元1的排料管17连通下方分离器单元1的进料口110。
27.进一步，分离腔13内设置有若干与第一隔板15和第二隔板16平行的折流板，折流板的高度不高于第一隔板15。本实施例优选折流板设置有四个，分别为第一折流板131、第二折流板132、第三折流板133和第四折流板134，其中，第一折流板131与第三折流板133固定在壳体11底部，第一折流板131与第三折流板133上端不与壳体顶部连接，从而第一折流板131与第三折流板133的过液口位于对应的折流板的上部，第一折流板131与第三折流板133的高度低于水相和油相的分界线，从而保证水相液体从过液口流通。第二折流板132和第四折流板134高度高于水相和油相的分界线，但是不高于第一隔板15，第二折流板132和第四折流板134的底部设置有过液口，从而保证水相液体从过液口通过，油相液体可以从第二折流板132和第四折流板134的顶部通过。相邻折流板上的过液口组成波浪式过流通道。
28.进一步，分离腔13内还设置有若干横板135，本实施例优选横板135设置有三个，三个横板135将过流通道分成若干小的通道，横板的高度不高于第一隔板15。
29.进一步，对应出料腔14的壳体11侧壁上设置有观察窗112，观察窗112上设置有刻度线。
30.进一步，液位计18包括设置在出料腔14内的导杆181，导杆181上设置有浮球182，浮球182可以沿着导杆181进行上下浮动，浮球182设置有两个，上方的浮球182浮于油相顶面，下方的浮球182浮于油相与水相分界面，导杆181上对应浮球设置有位置传感器（图中未示出）。
31.如图1、图2和图3共同所示，本实用新型一种油水分离器的工作流程如下：
32.第一步、通过进料口110向壳体11内不断通入待分离的液体，关闭出料口111的电磁开关，通过液位计18测量壳体11内的油相和水相的分界面到达预设高度，此时继续通入待分离液体，打开出料口111的电磁开关，保证油相和水相的分界面一直处于稳定区域内。
33.第二步、当液位计18检测到壳体11内的总液面高度大于预设值时，调小进料口110的电磁开关的进液量，调大排料管17的电磁阀开关的排液量，从而保证总液面高度降低，此过程一直保证油相和水相的分界面位于稳定区域内。
34.本实用新型一种油水分离器可以实现在线连续油水分离，效率高，而且分离效果好。
35.本实用新型不局限于上述具体的实施方式，本领域的普通技术人员从上述构思出发，不经过创造性的劳动，所做出的种种变换，均落在本实用新型的保护范围之内。
技术特征：1.一种油水分离器，其特征在于，包括相互连接的若干分离器单元，所述分离器单元包括壳体，所述壳体侧部设置有进料口和出料口，所述进料口与所述出料口分别位于所述壳体相对的两侧，所述壳体内部设置有相互平行的第一隔板和第二隔板，所述第一隔板和所述第二隔板将所述壳体分隔成进料腔、分离腔和出料腔，所述进料口连通所述进料腔，所述出料口连通所述出料腔，所述第一隔板底部设置有第一水相过流口，所述第一隔板顶部与所述壳体之间围成第一油相过流口，所述第二隔板底部与所述壳体底部封闭固定，所述第二隔板顶部与所述壳体之间围成第二过流口，所述第二过流口的高度低于所述第一油相过流口，所述出料腔内设置有排料管，所述排料管垂直向上延伸入所述出料腔内，所述排料管的上管口高度不低于所述第一油相过流口，所述出料腔内还设置有液位计，所述进料口、所述出料口和所述排料管上均设置有电磁开关。2.根据权利要求1所述的一种油水分离器，其特征在于，所述分离腔内设置有若干与所述第一隔板和所述第二隔板平行的折流板，所述折流板上设置有过液口，相邻所述折流板上的过液口组成波浪式过流通道，所述折流板的高度不高于所述第一隔板。3.根据权利要求2所述的一种油水分离器，其特征在于，所述分离腔内还设置有若干横板，所述横板将所述过流通道分成若干小的通道，所述横板的高度不高于所述第一隔板。4.根据权利要求1所述的一种油水分离器，其特征在于，包括两个上下相互叠加的所述分离器单元，上方的所述分离器单元的所述排料管连通下方所述分离器单元的所述进料腔。5.根据权利要求1所述的一种油水分离器，其特征在于，对应所述出料腔的壳体侧壁上设置有观察窗，所述观察窗上设置有刻度线。6.根据权利要求1所述的一种油水分离器，其特征在于，所述液位计包括设置在所述出料腔内导杆，所述导杆上设置有浮球，所述浮球设置有两个，两个所述浮球分别浮于油相与水相分界面和油相顶面，所述液位计上对应所述浮球设置有位置传感器。
技术总结一种油水分离器，涉及油水分离设备技术领域，包括相互连接的若干分离器单元，分离器单元包括壳体，壳体侧部设置有进料口和出料口，进料口与出料口分别位于壳体相对的两侧，壳体内部设置有相互平行的第一隔板和第二隔板，第一隔板和第二隔板将壳体分隔成进料腔、分离腔和出料腔，进料口连通进料腔，出料口连通出料腔，第一隔板底部设置有第一水相过流口，顶部设置有第一油相过流口，第二隔板顶部设置有第二过流口，第二过流口的高度低于第一油相过流口，出料腔内设置有排料管，排料管垂直向上延伸入出料腔内，排料管的上管口不低于第一油相过流口，出料腔内还设置有液位计，进料口、出料口和排料管上均设置有电磁开关，可以实现在线连续油水分离，效率高，而且分离效果好。而且分离效果好。而且分离效果好。
技术研发人员：王世明 魏守胜 高鑫 夏鹏翔 董文生
受保护的技术使用者：山东梓源特种设备有限公司
技术研发日：2022.01.17
技术公布日：2022/7/5
