1.本技术涉及一种涂层材料，特别涉及一种石化防腐抗蠕变涂料、其制备方法及应用，属于材料科学技术领域。
背景技术：2.对于大型储罐、高压管道等金属容器来说，其在长期载荷状态下，因周向应力的持续作用和金属的蠕变特性，往往会发生不同程度的形变，导致事故风险系数大幅增加，这对于作业人员和周围环境都带来了非常大的安全风险。虽然研究人员提出了诸如改变金属容器的材质、改变金属容器的结构设计等多种方案，以期解决这样的问题，但现有的这些解决方案或是技术难度大，或是成本高昂，因此均难以推广应用。
技术实现要素：3.本技术的主要目的在于提供一种石化防腐抗蠕变涂料、其制备方法及应用，以克服现有技术中的不足。
4.为实现前述发明目的，本技术采用的技术方案包括：
5.本技术的一个方面提供了一种石化防腐抗蠕变涂料，其包括第一组分和第二组分；所述第一组分包括按照双酚a型环氧树脂、f型环氧树脂、颜填料、助剂、溶剂等组分；所述第二组分包括改性树脂、胺类环氧树脂固化剂、溶剂等组分；所述改性树脂主要是由胺封端丁二烯-丙烯腈共聚物和f型环氧树脂进行预聚加成反应形成。
6.本技术的另一个方面提供了一种制备所述的石化防腐抗蠕变涂料的方法，包括：
7.将双酚a型环氧树脂与f型环氧树脂、颜填料、助剂、溶剂混合均匀形成混合物，并以溶剂将混合物的粘度调节至合适范围，获得第一组分；
8.将胺封端丁二烯-丙烯腈共聚物与f型环氧树脂均匀混合后充分反应，制得改性树脂，之后将改性树脂与胺类环氧树脂固化剂及溶剂混合均匀，获得第二组分；
9.将第一组分与第二组分混合均匀，制得石化防腐抗蠕变涂料。
10.本技术的再一个方面提供了所述石化防腐抗蠕变涂料在控制金属基材周向应力蠕变的方法中的用途。
11.相较于现有技术，本技术提供的石化防腐抗蠕变涂料成分设计简单，在被涂覆于金属容器等金属基材的表面时，所形成的涂层不仅与金属基材的结合力强，而且具有极高韧性和断裂强度，能够对金属基材的周向应力蠕变形成很强的约束力，从而保证金属基材在长时间应力作用下，仍能保持很小的蠕变伸长率。
具体实施方式
12.通过阅读以下具体实施方式将更完整地理解本技术。然而，应理解，如下所揭示的具体实施方式仅具本技术的示范性，本技术可以各种形式来体现。因此，本文中所揭示的特定功能细节不应解释为具有限制性，而是仅解释为权利要求书的基础且解释为用于教示所
属领域的技术人员在事实上任何适当详细实施例中以不同方式采用本技术的代表性基础。
13.本技术的一些实施例提供的一种石化防腐抗蠕变涂料包括第一组分和第二组分；
14.其中，所述第一组分包括按照重量份计算的如下组分：
[0015][0016]
所述第二组分包括按照重量份计算的如下组分：
[0017]
改性树脂74-79份
[0018]
胺类环氧树脂固化剂16-18份
[0019]
溶剂5-10份；
[0020]
所述改性树脂主要是由反应当量比为8.8-11.5∶1的胺封端丁二烯-丙烯腈共聚物和f型环氧树脂进行预聚加成反应形成。采用该反应当量，将酚醛环氧结构提前引入一部分到atbn当中，一方面提高第一组分和第二组份的相容性，另一方面使得最终的反应效率提高，从而能够有效提高涂膜的强度。
[0021]
在一个实施例中，所述双酚a型环氧树脂的环氧当量为450-520、重均分子量为900-1100，其具有相对规则的结构，且自身具有较好的柔韧性，能够对涂层的韧性进行一定程度的补偿。
[0022]
在一个实施例中，所述f型环氧树脂的环氧当量为170-200，其环氧官能团比较密集，能够形成比较紧密的结构，增强拉伸强度。
[0023]
在一个实施例中，所述胺封端丁二烯-丙烯腈共聚物的氨基含量为15-17％、胺当量为800-850、重均分子量为3000-3500。
[0024]
在一个实施例中，所述第一组份包含摩尔比为0.77-0.85∶1的双酚a型环氧树脂和f型环氧树脂。通过采用这样的双酚a型环氧树脂和f型环氧树脂的用量比例，可以使涂层的伸长率和拉伸强度都有较为明显的提升。
[0025]
在一个实施例中，所述第二组份包含质量比为4.4-4.7∶1的改性树脂和胺类环氧树脂固化剂。其中，所述胺类环氧树脂固化剂优选采用间苯二甲胺(mxda)，例如纯度≥99％的工业级间苯二甲胺，且不限于此。其中，mxda的重均分子量相对较小、分子结构相对规则、官能团紧密，在前述用量比例下，相较于其它的胺类固化剂，mxda与f型环氧交联后形成的结构具有更大的密度和更大的拉伸强度，若mxda用量过少，会使其无法发挥对涂层的补强作用，但若过多，会损失涂层的伸长率。
[0026]
在一个实施例中，所述第一组分与第二组分的质量比为5.5-6.0∶1。
[0027]
在一个实施例中，所述颜填料包括钛白粉、氧化铁黑、氧化铁红、滑石粉和硅微粉中的任意一种或多种的组合，且不限于此。
[0028]
在一个实施例中，所述助剂包括消泡剂、流平剂和流变助剂中的任意一种或多种的组合，且不限于此。
[0029]
在一个实施例中，所述溶剂包括二甲苯、pm、mibk、丙酮和正丁醇中的任意一种或
多种的组合，且不限于此。
[0030]
本技术的一些实施例提供的一种制备所述石化防腐抗蠕变涂料的方法包括：
[0031]
将双酚a型环氧树脂与f型环氧树脂、颜填料、助剂、溶剂混合均匀形成混合物，并以溶剂将混合物的粘度调节至110-120ku，获得第一组分；
[0032]
将胺封端丁二烯-丙烯腈共聚物与f型环氧树脂均匀混合，并在55-65℃充分反应，制得改性树脂，之后将改性树脂与胺类环氧树脂固化剂及溶剂混合均匀，获得第二组分；
[0033]
将第一组分与第二组分混合均匀，制得石化防腐抗蠕变涂料。
[0034]
在一个实施例中，所述石化防腐抗蠕变涂料的制备方法具体包括：
[0035]
将双酚a型环氧树脂与f型环氧树脂、颜填料、助剂、溶剂混合均匀形成混合物，并以2000-3000r/min的转速高速分散25-30min，其后以溶剂将混合物的粘度调节至110-120ku，获得第一组分；
[0036]
将胺封端丁二烯-丙烯腈共聚物加热到55-65℃，然后在持续搅拌条件下缓慢加入f型环氧树脂，并在55-65℃反应2-4h，之后冷却至室温，制得改性树脂，其后在持续搅拌条件下将改性树脂加入溶剂，再缓慢加入胺类环氧树脂固化剂，继续搅拌至混合均匀，获得第二组分。
[0037]
在一个更为具体的实施案例中，所述石化防腐抗蠕变涂料的制备方法具体包括如下步骤：
[0038]
s1、第一组份的制备，包括：将双酚a型环氧树脂依次与f型环氧树脂、颜填料、助剂、溶剂混合均匀，以转速2000-3000r/min高速分散25-30min，其后以溶剂将混合物的粘度调节至110-120ku，获得第一组分；
[0039]
s2、第二组份的制备，包括：
[0040]
在容器中加入一定量的胺封端丁二烯-丙烯腈共聚物(如下简称atbn树脂)，开启搅拌器以转速300-500r/min搅拌并加热到55-65℃，然后在搅拌条件下按照atbn与f型环氧树脂的当量比为8.8-11.5∶1缓慢加入f型环氧树脂，持续搅拌控制温度在55-65℃反应2-4h，冷却至室温后制得改性树脂；
[0041]
在转速为300-500r/min的低速搅拌条件下，将改性树脂加入溶剂当中搅拌5min，之后按照改性树脂与胺类环氧树脂固化剂质量比4.4-4.7∶1缓慢加入胺类环氧树脂固化剂，并以转速300-500r/min持续搅拌10-15min至混合均匀，获得所述第二组分；
[0042]
s3、将第一组分与第二组份按照质量比5.5-6.0∶1混合均匀，即得到石化防腐抗蠕变涂料。
[0043]
需要说明的是，前述步骤s1、步骤s2可以同时进行，也可以是先进行步骤s2、再进行步骤s1。
[0044]
本技术中通过采用f型环氧树脂对atbn树脂进行改性，由于f型环氧树脂具有很高的环氧基密度，在改性过程中，这些环氧基团大部分与atbn树脂端氨基上的伯氨进行加成反应，使atbn接枝于结构当中，同时由于空间位阻的作用，保留了仲氨基和atbn的另一个端氨基，从而生成了具有较高atbn含量的胺基预聚物fep-atbn(即前述的改性树脂)。在该fep-atbn中，多个atbn由f型环氧作为桥梁接枝在一起，由于atbn过量，环氧基团会被完全反应，成为多个atbn的结合锚点，从而使得重均分子量扩大，并能够在保证密集交联的前提下保持良好的伸长率。当该预聚物fep-atbn再与第一组份中的环氧树脂进行固化交联后，
一方面保证了涂层材料具有较高的交联密度，另一方面通过引入了大量的丁腈橡胶(nbr)结构，使得该涂层材料兼具极高的韧性和断裂强度。特别是，由于f型环氧的改性，使得atbn与环氧之间的相容性增强，可以防止在第一组分和第二组份混合后发生局部的相分离。当将该涂层材料涂覆于金属容器(例如大型钢制储罐)等金属基材的表面时，其能够对其周向应力蠕变形成很强的约束力，从而保证金属基材在长时间应力作用下，仍能保持很小的蠕变仲长率。
[0045]
具体的，本技术实施例的石化防腐抗蠕变涂料在被涂覆于大型储罐用钢铁基材表面时，在100n
×
720h的持续应力作用下，蠕变伸长率介于0.013-0.016％之间，远低于涂覆了普通环氧基储罐防护涂料和未涂覆该涂料的同类钢铁基材。以及，该石化防腐抗蠕变涂料具有极佳的物理性能，其与钢铁基材的粘结强度为18.5-20.6mpa，拉伸强度达到了25.3-28.2mpa。
[0046]
本技术的一些实施例提供的一种金属基材的周向应力蠕变控制方法包括：将所述石化防腐抗蠕变涂料沿周向连续涂覆在金属基材表面，形成抗周向应力蠕变的防护涂层。
[0047]
本技术的一些实施例提供的一种金属基材的抗周向应力防护结构包括由所述石化防腐抗蠕变涂料形成的涂层，所述涂层沿周向连续覆盖金属基材表面。
[0048]
在本技术中，所述金属基材包括各类金属制容器，例如大型钢制储罐、金属炉管、金属压力管(如原油管道、天然气管道、化工行业用的多种耐热耐压管道等)。
[0049]
其中，前述涂层的厚度可以依据金属基材的实际工况而定。
[0050]
本技术的一些实施例提供的一种金属容器的制作方法包括：
[0051]
采用金属加工方法制作金属容器本体；以及
[0052]
将所述石化防腐抗蠕变涂料沿周向连续涂覆在金属容器本体的外壁上，形成抗周向应力蠕变的防护涂层。
[0053]
其中，所述金属容器本体可以是罐、管等，并可以采用本领域已知的多种金属加工方法制作。例如，对于储罐等来说，其可以通过下料及成型、坡口加工、罐壁板组对、焊接、钻孔、涂装等工序制作。故而，此处不再予以详细说明。
[0054]
下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。下列实施例中所用试剂和原料均市售可得，而其中未注明具体条件的试验方法，通常按照常规条件，或者按照各制造商所建议的条件。例如，如下实施例中所采用的双酚a型环氧树脂的环氧当量为450-520(南亚npes-901)，f型环氧树脂的环氧当量为170-200(南亚nppn-638s)，atbn树脂的氨基含量为15-17％、胺当量为800-850(hycar-atbn)。如下各实施例中所采用的消泡剂可以为毕克byk-066n，分散剂可以为巴斯夫ultra px 4575，流变助剂可以为毕克byk-410。另外，在如下实施例中，低速搅拌指转速在500r/min以下，高速搅拌或分散指转速在2000r/min以上，1500-2000r/min为中速搅拌。
[0055]
实施例1一种石化防腐抗蠕变涂料的制备方法包括以下步骤：
[0056]
(1)在搅拌釜中加入105g二甲苯和45g正丁醇，在低速搅拌条件下加入350g双酚a型环氧树脂，开启高速分散20min，直至树脂在溶剂中完全溶解，然后将搅拌速度降至500r/min，加入100g f型环氧树脂、11g流变助剂、5g分散剂、2g消泡剂、10g pm、15g二甲苯，中速搅拌5-10min，然后依次加入120g钛白粉、50g滑石粉和170g硅微粉，高速分散25-30min，最后用17g二甲苯将粘度调整至110-120ku，得到第一组份。
[0057]
(2)在容器中加入670g atbn树脂，开启搅拌器以转速300r/min搅拌并加热到65℃，然后在搅拌条件下缓慢加入76g f型环氧树脂，持续搅拌并控制温度在65℃反应2h，冷却至室温后制得改性树脂(fep-atbn)。
[0058]
(3)在转速300-500r/min的低速搅拌条件下，将746g改性树脂加入到84g二甲苯当中搅拌5min，之后缓慢加入170g间苯二甲胺，并以转速300r/min持续搅拌10min至混合均匀，得到第二组份。
[0059]
(4)将第一组分与第二组份按照质量比5.5∶1混合均匀，即得到石化防腐抗蠕变涂料。
[0060]
本实施例中通过选用具有相对规则结构的大分子双酚a环氧树脂，利用自身具有较好柔韧性的特点，能够对涂层的韧性进行一定程度的补偿。以及，通过选用f型环氧树脂，一方面可以提供枝化结构将atbn连接在一起，另一方面f型环氧树脂还可以形成较为密集的交联密度，对整个结构的拉伸强度进行增强。进而，该两者与经过改性的fep-atbn和间苯二甲胺混合交联后，能够形成具有良好拉伸强度和伸长率的涂膜，同时具有良好的附着能力。
[0061]
实施例2一种石化防腐抗蠕变涂料的制备方法包括以下步骤：
[0062]
(1)在搅拌釜中加入105g二甲苯和45g正丁醇，在低速搅拌条件下加入350g双酚a型环氧树脂，开启高速分散15min，直至树脂在溶剂中完全溶解，然后将搅拌速度降至500r/min，加入90g f型环氧树脂、11g流变助剂、5g分散剂、2g消泡剂、10g pm、25g二甲苯，中速搅拌5-10min，然后依次加入120g钛白粉、50g滑石粉和170g硅微粉，高速分散25min，最后用17g二甲苯将粘度调整至110-120ku，得到第一组份。
[0063]
(2)在容器中加入720g atbn树脂，开启搅拌器以转速500r/min搅拌并加热到55℃，然后在搅拌条件下缓慢加入63g f型环氧树脂，持续搅拌控制温度在55℃反应3h，冷却至室温后制得改性树脂。
[0064]
(3)在转速300-500r/min的低速搅拌条件下，将783g改性树脂加入到50g二甲苯当中搅拌5min，之后缓慢加入167g间苯二甲胺，并以转速500r/min持续搅拌10min至混合均匀，得到第二组份。
[0065]
(4)将第一组分与第二组份按照质量比6∶1混合均匀，即得到石化防腐抗蠕变涂料。
[0066]
实施例3一种石化防腐抗蠕变涂料的制备方法与实施例1基本相同，区别在于：
[0067]
步骤(2)中atbn树脂与f型环氧树脂的反应当量比为10.0∶1。
[0068]
步骤(3)中改性树脂与间苯二甲胺的质量比为4.5∶1。
[0069]
步骤(4)中第一组分与第二组分的质量比为5.8∶1。
[0070]
对照例1本对照例提供了一种储罐涂层材料的制备方法，其中将实施例1中的f型环氧树脂替换为双酚a型环氧树脂，其它组分与实施例1保持一致。该制备方法包括以下步骤：
[0071]
(1)在搅拌釜中加入105g二甲苯和45g正丁醇，开启低速搅拌，在搅拌条件下加入450g双酚a型环氧树脂，开启高速分散15-20min，直至树脂在溶剂中完全溶解，然后将搅拌速度降至500r/min，加入11g流变助剂、5g分散剂、2g消泡剂、10g pm、15g二甲苯，中速搅拌5-10min，然后依次加入120g钛白粉、50g滑石粉和170g硅微粉，高速分散25-30min，最后用
17g二甲苯将粘度调整至110-120ku，得到第一组份。
[0072]
(2)在容器中加入670g atbn树脂，开启搅拌器以转速300-500r/min搅拌并加热到55-65℃，然后在搅拌条件下缓慢加入76g双酚a型环氧树脂，持续搅拌控制温度在55-65℃反应4h，冷却至室温后制得改性atbn树脂。
[0073]
(3)在转速300-500r/min的低速搅拌条件下，将746g改性atbn树脂加入到84g二甲苯当中搅拌5min，之后缓慢加入170g间苯二甲胺，并以转速300-500r/min持续搅拌10min至混合均匀，得到第二组份。
[0074]
(4)将第一组分与第二组份按照质量比5.5∶1混合均匀，得到储罐涂层材料。
[0075]
对照例2本对照例提供了一种储罐涂层材料的制备方法，其中将实施例1中的fep-atbn替换为atbn，其它组分与实施例1保持一致。该制备方法包括以下步骤：
[0076]
(1)在搅拌釜中加入105g二甲苯和45g正丁醇，开启低速搅拌，在搅拌条件下加入350g双酚a型环氧树脂，开启高速分散15-20min，直至树脂在溶剂中完全溶解，然后将搅拌速度降至500r/min，加入100g f型环氧树脂、11g流变助剂、5g分散剂、2g消泡剂、10g pm、15g二甲苯，中速搅拌5-10min，然后依次加入120g钛白粉、50g滑石粉和170g硅微粉，高速分散25-30min，最后用17g二甲苯将粘度调整至110-120ku，得到第一组份。
[0077]
(2)在容器中加入746gatbn树脂和84g二甲苯搅拌5min，之后缓慢加入170g间苯二甲胺，并以转速300-500r/min持续搅拌10min至混合均匀，得到第二组份。
[0078]
(3)将第一组分与第二组份按照质量比5.5∶1混合均匀，得到储罐涂层材料。
[0079]
对照例3本对照例提供的一种储罐涂层材料的制备方法与实施例1基本相同，区别在于：其中采用的市售双酚a型环氧树脂的环氧当量约为380。
[0080]
对照例4本对照例提供的一种储罐涂层材料的制备方法与实施例1基本相同，区别在于：其中采用的市售f型环氧树脂的环氧当量约为220。
[0081]
对照例5本对照例提供的一种储罐涂层材料的制备方法与实施例1基本相同，区别在于：
[0082]
其中采用的市售atbn树脂的氨基含量为14％、胺当量约为900。
[0083]
对照例6本对照例提供的一种储罐涂层材料的制备方法与实施例1基本相同，区别在于：步骤(2)中atbn树脂与f型环氧树脂的反应当量比为8.5∶1。
[0084]
对照例7本对照例提供的一种储罐涂层材料的制备方法与实施例1基本相同，区别在于：步骤(2)中atbn树脂与f型环氧树脂的反应当量比为12.2∶1。
[0085]
对照例8本对照例提供的一种储罐涂层材料的制备方法与实施例1基本相同，区别在于：步骤(3)中采用相同用量的异佛尔酮二胺(ipda)替代了间苯二甲胺。
[0086]
按照gb/t 2039-2012(金属材料单轴拉伸蠕变试验方法)规定的方法，对上述实施例1-2的石化防腐抗蠕变涂料和对照例1-2的储罐涂层材料的性能进行进一步测试，并与未涂覆涂层材料的钢铁基材进行蠕变仲长率对比。相应测试结果如表1所示。该表1中的各项测试结果均为多批次产品测试结果的平均值。
[0087]
表1实施例1-3及对比例1-8所得产品的性能测试数据
[0088]
编号粘结强度/mpa拉仲强度/mpa蠕变仲长率(100n
×
720h)/％实施例120.628.20.016实施例218.525.30.013
实施例319.226.40.014对照例112.47.30.237对照例29.53.60.522对照例39.222.30.143对照例418.610.60.388对照例520.512.40.167对照例610.622.60.464对照例715.58.60.296对照例819.611.90.267未涂覆涂层钢铁基材//0.601
[0089]
以上实施例1-3制备的储罐石化防腐抗蠕变涂料，在100n
×
720h的持续周向应力作用下，蠕变伸长率介于0.013-0.016之间。该产品对钢铁基材抗蠕变性能的防护性能远优于普通环氧基储罐防护涂层材料。
[0090]
以上所述实施例仅表达了本技术的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本技术的保护范围。因此，本技术专利的保护范围应以所附权利要求为准。
技术特征：1.一种石化防腐抗蠕变涂料，其特征在于，包括第一组分和第二组分；其中，所述第一组分包括按照重量份计算的如下组分：所述第二组分包括按照重量份计算的如下组分：改性树脂74-79份胺类环氧树脂固化剂16-18份溶剂5-10份；所述改性树脂主要是由反应当量比为8.8-11.5∶1的胺封端丁二烯-丙烯腈共聚物和f型环氧树脂进行预聚加成反应形成。2.根据权利要求1所述的石化防腐抗蠕变涂料，其特征在于：所述双酚a型环氧树脂的环氧当量为450-520、重均分子量为900-1100；和/或，所述f型环氧树脂的环氧当量为170-200；和/或，所述胺封端丁二烯-丙烯腈共聚物的氨基含量为15-17％、胺当量为800-850、重均分子量为3000-3500。3.根据权利要求1所述的石化防腐抗蠕变涂料，其特征在于：所述第一组份包含摩尔比为0.77-0.85∶1的双酚a型环氧树脂和f型环氧树脂；和/或，所述第二组份包含质量比为4.4-4.7∶1的改性树脂和胺类环氧树脂固化剂。4.根据权利要求1所述的石化防腐抗蠕变涂料，其特征在于：所述第一组分与第二组分的质量比为5.5-6.0∶1。5.根据权利要求1所述的石化防腐抗蠕变涂料，其特征在于：所述颜填料包括钛白粉、氧化铁黑、氧化铁红、滑石粉和硅微粉中的任意一种或多种的组合；和/或，所述助剂包括消泡剂、流平剂和流变助剂中的任意一种或多种的组合；和/或，所述溶剂包括二甲苯、pm、mibk、丙酮和正丁醇中的任意一种或多种的组合。6.根据权利要求1所述的石化防腐抗蠕变涂料，其特征在于：所述胺类环氧树脂固化剂包括间苯二甲胺。7.权利要求1-6中任一项所述的石化防腐抗蠕变涂料的制备方法，其特征在于，包括：将双酚a型环氧树脂与f型环氧树脂、颜填料、助剂、溶剂混合均匀形成混合物，并以溶剂将混合物的粘度调节至110-120ku，获得第一组分；将胺封端丁二烯-丙烯腈共聚物与f型环氧树脂均匀混合，并在55-65℃充分反应，制得改性树脂，之后将改性树脂与胺类环氧树脂固化剂及溶剂混合均匀，获得第二组分；将第一组分与第二组分混合均匀，制得石化防腐抗蠕变涂料。8.根据权利要求7所述的石化防腐抗蠕变涂料的制备方法，其特征在于，具体包括：将双酚a型环氧树脂与f型环氧树脂、颜填料、助剂、溶剂混合均匀形成混合物，并以2000-3000r/min的转速高速分散25-30min，其后以溶剂将混合物的粘度调节至110-120ku，
获得第一组分；将胺封端丁二烯-丙烯腈共聚物加热到55-65℃，然后在持续搅拌条件下缓慢加入f型环氧树脂，并在55-65℃反应2-4h，之后冷却至室温，制得改性树脂，其后在持续搅拌条件下将改性树脂加入溶剂，再缓慢加入胺类环氧树脂固化剂，继续搅拌至混合均匀，获得第二组分。9.一种金属基材的周向应力蠕变控制方法，其特征在于，包括：将权利要求1-6中任一项所述的石化防腐抗蠕变涂料沿周向连续涂覆在金属基材表面，形成抗周向应力蠕变的防护涂层。10.一种金属基材的抗周向应力防护结构，其特征在于，包括由权利要求1-6中任一项所述石化防腐抗蠕变涂料形成的涂层，所述涂层沿周向连续覆盖金属基材表面。
技术总结本申请公开了一种石化防腐抗蠕变涂料、其制备方法及应用。所述涂层材料包括第一组分和第二组分；所述第一组分包括双酚A型环氧树脂、F型环氧树脂、颜填料、助剂、溶剂等组分，所述第二组分包括改性树脂、固化剂、溶剂等组分；所述改性树脂主要是由胺封端丁二烯-丙烯腈共聚物和F型环氧树脂进行预聚加成反应形成。本申请的涂层材料在应用于金属基材表面时，不仅与金属基材的结合力强，而且具有极高韧性和断裂强度，能够对金属基材的周向应力蠕变形成很强的约束力，从而保证金属基材在长时间应力作用下，仍能保持很小的蠕变伸长率。仍能保持很小的蠕变伸长率。
技术研发人员：赵祥龙 徐华明 刘宪文 王书传 王诗榕
受保护的技术使用者：信和新材料股份有限公司
技术研发日：2022.05.20
技术公布日：2022/7/5
