1.本实用新型涉及一种湿态生丝干燥成筒装置的加热车厢。
背景技术：2.卷绕在绕丝架的生丝由于其表面丝胶存在且生丝又含有较多水分，使得生丝互相产生粘连，不利于退绕，而未完全干燥的生丝也不能长期保存，所以要把绕丝架上的生丝卷绕到筒管前，对其进行充分的吸水渗透处理，使吸水渗透后的生丝间的胶着力下降，再通过重新卷绕到大的绕丝架上，并使大的绕丝架处于加热空间中使丝片干燥，干燥后的丝片再经过多道工序整理成为绞装丝入库贮存，织造时再把绞装丝进行浸泡、晾干、络丝等工序成为筒装生丝，这样的生产方式，环节多、效率低、损耗多、成本高。
3.对于把绕丝架上的生丝经浸泡后直接干燥成筒的工艺，能够避免上述缺点，缩短生丝加工流程，提高生产效率。但是如何高效地对湿态生丝干燥并保持其物理性能，是有效实现该工艺的重要方面。
技术实现要素：4.本实用新型的目的是提供一种湿态生丝干燥成筒装置的加热车厢，能够实际有效实现直接干燥成筒的工艺。为此，本实用新型采用以下技术方案：
5.一种湿态生丝干燥成筒装置的加热车厢，其特征在于在所述加热车厢的底板上对应各个进丝位置分别设置下通丝部件，在加热车厢的顶板对应各个下通丝部件分别设置上通丝部件，在配对的下通丝部件和上通丝部件之间设置上导丝部件和下导丝部件。
6.在采用上述技术方案的基础上，本实用新型还可采用以下进一步的技术方案或对这些进一步的技术方案组合使用：
7.所述通丝部件为通丝瓷眼。
8.所述上导丝部件和下导丝部件均为导丝杆，下导丝杆与下通丝瓷眼对应，下导丝杆的内侧位于下通丝瓷眼的中心处；上导丝杆的外侧在上通丝瓷眼的中心下方。
9.所述加热车厢的下方直接设置雾化车厢，所述底板为加热车厢和雾化车厢之间的隔板。
10.加热车厢设有外移动门和内移动门，使生丝分别处于相对封闭的干燥空间。
11.加热车厢中设有若干根蒸汽管，蒸汽管外包着散热片，蒸汽管内的高温蒸汽热量通过蒸汽管及蒸汽管外包着的散热片把热量辐射到加热车厢中，使加热车厢温度上升，湿态的生丝受加热车厢中热空气作用受热干燥；加热车厢中的下通丝瓷眼、上通丝瓷眼、上导丝杆和下导丝杆均受热升温，湿态的生丝与下通丝瓷眼、上通丝瓷眼、下导丝杆和上导丝杆接触时通过传导热而吸热干燥。
12.在加热车厢之上，对应各上通丝部件设置多个筒管安装机构。
13.由于采用本实用新型的技术方案，本实用新型的加热车厢对湿态生丝干燥均匀，且能控制生丝的张力并结构紧凑，提高湿态生丝采用直接干燥成筒工艺时的干燥效果和生
丝物理形态，能够有效地应用于直接干燥成筒、缩短生丝成筒加工流程的工艺。
附图说明
14.图1为应用本实用新型的湿态生丝干燥成筒装置实施例在工作状态时的主视图；
15.图2为应用本实用新型的湿态生丝干燥成筒装置实施例在停止状态时的主视图；
16.图3为应用本实用新型的湿态生丝干燥成筒装置实施例的局部正面视图；
17.图4为应用本实用新型的湿态生丝干燥成筒装置实施例的局部俯视图。
18.图中：1-绕丝架；2-生丝；3-移门下定位槽；4-外移门；5-内移门；6-导丝杆一；7-移门上定位槽；8-导丝杆二；9-导丝杆三；10-移丝座；11-移丝座固定杆；12-导丝器；13-导丝器支架；14-摩擦轮轴；15-摩擦轮；16-摆动轴；17-筒管摆臂；18-定位板；19-筒管支架座；20-摆臂中心轴；21-筒管支架；22-定位座支架；23-定位滚子；24-定位座；25-弹簧；26-定位座固定方管；27-上通丝瓷眼；28-上隔板；29-蒸汽管；30-散热片；31-下通丝瓷眼；32-下隔板；33-雾化管；34-雾化孔；35-底板；36-筒管；37-雾化车厢；38-加热车厢；39-摆臂支架；40-摆臂支轴；41-复位扭簧；42-摩擦轮固定螺钉；43-螺母；44-卡盘轴；45-卡簧；46-轴承；47-筒管卡盘；48-卡盘凹槽。
具体实施方式
19.参照附图，本实用新型的湿态生丝干燥成筒装置的加热车厢38，在所述加热车厢的底板(下隔板32)上对应各个进丝位置分别设置下通丝部件，在加热车厢的顶板(上隔板28)对应各个下通丝部件分别设置上通丝部件，在配对的下通丝部件和上通丝部件之间设置上导丝部件和下导丝部件。所述通丝部件采用通丝瓷眼。所述加热车厢的下方直接设置雾化车厢37。
20.为便于更形象地理解本实用新型的结构和技术效果，以下以整个湿态生丝干燥成筒装置实施例作为说明对象，对本实用新型作详细说明。
21.卷绕在绕丝架1上的生丝2穿过下通丝瓷眼31，从导丝杆一6和导丝杆二8绕过再穿过上通丝瓷眼27，经导丝杆三9和导丝器12后卷绕到筒管36上。
22.卷绕在绕丝架1上的生丝2，因生丝2卷绕时含有一定的水分，生丝2因其表面的丝胶在干燥过程中会产生粘连，不利于退绕，通常需要对卷绕在绕丝架1上的生丝2进行吸水渗透处理，吸水后的生丝2含有大量水分，卷绕到筒管36前要对湿态的生丝2进行干燥，本实施例中湿态的生丝2从下通丝瓷眼31进入到加热车厢38进行干燥，加热车厢中设有若干根蒸汽管29，蒸汽管29外包着散热片30，提高热传递效率，蒸汽管29内的高温蒸汽热量通过蒸汽管29及蒸汽管外包着的散热片30把热量辐射到加热车厢38中，使加热车厢38温度上升，湿态的生丝2受加热车厢38中热空气作用受热干燥，与此同时，加热车厢38中的下通丝瓷眼31、上通丝瓷眼27、导丝杆一6、导丝杆二8均受热升温，湿态的生丝2与下通丝瓷眼31、上通丝瓷眼27、导丝杆一6、导丝杆二8接触时通过传导热而吸热干燥，达到使湿态的生丝2干燥的目的。加热车厢38由上隔板28、下隔板32、外移门4和内移门5组成，外移门4和内移门5位于移门下定位槽3和移门上定位槽7之间，工作时外移门4和内移门5错位，使加热车厢38形成相对封闭的空间，防止高温热量散发，避免车间温度升高和热量损失增加能耗，断丝处理时移动外移门4、内移门5其中一个，即可处理。
23.绕丝架1放置在雾化车厢37中，雾化车厢37设有雾化管33，雾化管33位于雾化车厢37中部，绕丝架1分布在雾化管33下方两侧，雾化管33朝下对着绕丝架1分布着雾化孔34，雾化孔34的直径为15-25mm，雾化管33内径为130-150mm，通过湿度传感器感知雾化车厢37中的相对湿度自动进行雾化补湿，相对湿度一般控制在70-85％，所述雾化后的水粒直径为1-15微米，起到对雾化车厢37加湿作用，绕丝架1上的生丝和退绕出来的生丝2在雾化车厢中37吸收雾化后微细水粒，保持生丝2有足够多的水分便于退绕，雾化车厢37同样设有外移门4和内移门5，由底板35、下隔板32、外移门4和内移门5组成，使绕丝架1处于相对封闭的保湿空间中。
24.所述卷绕干燥后生丝2的筒管36位于筒管摆臂17和筒管支架21之间，筒管摆臂17与摆臂支架39通过摆臂支轴40连接，两者之间还有复位扭簧41，复位扭簧41套在摆臂支轴40中，复位扭簧41一端支撑在筒管摆臂17的外侧、另一端支撑在摆臂支架39的内侧，复位扭簧41使筒管摆臂17绕摆臂支轴40产生向内(图3、图4向右)的压力，摆臂支架39固定在筒管支架21上，可以把筒管36夹在筒管摆臂17和筒管支架21的筒管卡盘47之间。
25.所述筒管卡盘47为1对，分别对称位于筒管36两侧，如图3所示，筒管卡盘47设有轴承46，轴承46固定在卡盘47和卡盘轴44之间，轴向由卡簧45限制，使筒管卡盘47与卡盘轴44成为一体，左侧卡盘轴44通过螺母43固定在筒管摆臂17的右侧，右侧卡盘轴44通过螺母43固定在筒管支架21的左侧，左侧筒管卡盘47可随筒管摆臂17绕摆臂支轴40转动，筒管36右侧固定在筒管支架21的筒管卡盘47，因筒管支架21为“l型”刚性连接件，其位置固定不变；筒管卡盘47内侧面设有卡盘凹槽48，卡盘凹槽48的直径与筒管36端面的直径相适应，卡盘凹槽48深度为3-5mm，筒管摆臂17在复位扭簧41扭力的作用下，使筒管36被夹持在左右筒管卡盘47和卡盘凹槽48之间，筒管卡盘47外端面与摩擦轮15的外圆接触，摩擦轮15转动即可带动筒管卡盘47、筒管36转动，摩擦轮15在转动时，导丝器12沿筒管36轴向平行移动，可使生丝2卷绕在筒管36上，当筒管36上的生丝2卷绕到一定量时或需要取下时，使筒管摆臂17绕摆臂支轴40向左转动，即可使左侧筒管卡盘47松开对筒管36的夹持，方便地取出筒管36。
26.所述摩擦轮15通过摩擦轮固定螺钉42固定在摩擦轮轴14上，摩擦轮轴14转动，带动筒管卡盘47、筒管36一起转动。
27.所述筒管支架21与筒管36轴向平行的背面设有筒管支架座19和定位板18，筒管支架座19套在摆臂中心轴20上，可以使筒管摆臂17、筒管支架21、筒管卡盘47、筒管36绕摆臂中心轴20转动，当更换筒管36或生丝2在卷绕时产生断丝而需要接头时，推动筒管摆臂17绕摆臂中心轴20逆时针转动，安装在筒管支架21背面的定位板18设置有位于定位座24定位槽中的配合连接端(本实施例中以下述的定位滚子23作为实施方式)，筒管卡盘47脱离摩擦轮15而失去传动动力使筒管36停止转动，便于后续操作。
28.所述筒管摆臂47、筒管支架21、筒管36的定位是由以下结构来实现(图1、图2)：定位座24位于定位座支架22上，可以绕摆动轴16转动，定位座24与定位座支架22之间设有弹簧25，定位座支架22固定在定位座固定方管26上，弹簧25处于受压的状态，使得定位座24始终有绕摆动轴16转动的趋势，定位板18的下端有定位滚子23，可自由转动，当筒管摆臂17逆时针向上推动、筒管卡盘47带着筒管36脱离摩擦轮15，定位板18上的定位滚子23处于定位座24上的导槽底部，由于弹簧25使定位板18及筒管摆臂47、筒管支架21、筒管36自锁在稳定的状态(图2)；当筒管摆臂17顺时针向下放下时，定位板18上的定位滚子23处于定位座24的
后端，压迫定位座24绕摆动轴16逆时针转动，挤压弹簧25，使得筒管卡盘47与摩擦轮15紧密接触，同时筒管摆臂47、筒管支架21、筒管36重心处于稳定工作状态。
29.所述导丝杆一6和导丝杆二8位于加热车厢38，导丝杆一6和导丝杆二8所处的位置影响生丝2经过其间的张力，从而会影响筒管成型质量，通常导丝杆一6与下通丝瓷眼31对应，导丝杆一6的内侧位于下通丝瓷眼31的中心处；生丝2经过导丝杆二8的外侧在上通丝瓷眼27的中心下方，调节导丝杆一6与导丝杆二8之间的距离同样可以调节生丝2在卷绕时的张力，张力不能太小和太大，太小会影响筒管成型、张力太大会影响生丝品质，一般控制在3-6g为佳。
30.所述导丝器12为带导向开口迷宫式孔眼，生丝2从外侧进入后较难脱出，导丝器12卡在导丝器支架13上部，导丝器支架13通过螺栓等标准件固定在移丝座10上，移丝座10固定在移丝座固定杆11上，每一个筒管36的前方对应一个导丝器12，筒管36在卷绕时移丝固定杆11通过传动机构沿筒管36的轴向缓慢往复移动，形成稳定网状花纹，有利于筒管36的成型保持良好，利于退绕。
31.需要说明的是，本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。术语“安装”、“设置”、“设有”、“连接”、“相连”、“套接”应做广义理解。例如，可以是固定连接，可拆卸连接，或整体式构造；可以是机械连接，或电连接；可以是直接相连，或者是通过中间媒介间接相连，又或者是两个装置、元件或组成部分之间内部的连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
32.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“一端”、“另一端”、“外侧”、“内侧”、“水平”、“端部”、“长度”、“外端”、“左”、“右”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。用语“第一”、“第二”、“一”、“二”也仅为说明时的简洁而采用，并不是指示或暗示相对重要性。
33.此外，在实施本实用新型的权利要求时，通过对附图、公开和所附权利要求的研究中，本领域技术人员可以理解和影响对所公开的实施例的变化。此外，在权利要求中，“包括”、“含有”等词不排除其他元素或步骤，非复数名词不排除其复数形式。
技术特征：1.一种湿态生丝干燥成筒装置的加热车厢，其特征在于在所述加热车厢的底板上对应各个进丝位置分别设置下通丝部件，在加热车厢的顶板对应各个下通丝部件分别设置上通丝部件，在配对的下通丝部件和上通丝部件之间设置上导丝部件和下导丝部件。2.如权利要求1所述的一种湿态生丝干燥成筒装置的加热车厢，其特征在于所述通丝部件为通丝瓷眼。3.如权利要求2所述的一种湿态生丝干燥成筒装置的加热车厢，其特征在于所述上导丝部件和下导丝部件均为导丝杆，下导丝杆与下通丝瓷眼对应，下导丝杆的内侧位于下通丝瓷眼的中心处；上导丝杆的外侧在上通丝瓷眼的中心下方。4.如权利要求1所述的一种湿态生丝干燥成筒装置的加热车厢，其特征在于所述加热车厢的下方直接设置雾化车厢，所述底板为加热车厢和雾化车厢之间的隔板。5.如权利要求1所述的一种湿态生丝干燥成筒装置的加热车厢，其特征在于加热车厢设有外移动门和内移动门，使生丝分别处于相对封闭的干燥空间。6.如权利要求2所述的一种湿态生丝干燥成筒装置的加热车厢，其特征在于加热车厢中设有若干根蒸汽管，蒸汽管外包着散热片，蒸汽管内的高温蒸汽热量通过蒸汽管及蒸汽管外包着的散热片把热量辐射到加热车厢中，使加热车厢温度上升，湿态的生丝受加热车厢中热空气作用受热干燥；加热车厢中的下通丝瓷眼、上通丝瓷眼、上导丝杆和下导丝杆均受热升温，湿态的生丝与下通丝瓷眼、上通丝瓷眼、下导丝杆和上导丝杆接触时通过传导热而吸热干燥。7.如权利要求1所述的一种湿态生丝干燥成筒装置的加热车厢，其特征在于在加热车厢之上，对应各上通丝部件设置多个筒管安装机构。
技术总结本实用新型提供了一种湿态生丝干燥成筒装置的加热车厢，在所述加热车厢的底板上对应各个进丝位置分别设置下通丝部件，在加热车厢的顶板对应各个下通丝部件分别设置上通丝部件，在配对的下通丝部件和上通丝部件之间设置上导丝部件和下导丝部件。本实用新型的加热车厢对湿态生丝干燥均匀，且能控制生丝的张力并结构紧凑，提高湿态生丝采用直接干燥成筒工艺时的干燥效果和生丝物理形态，能够有效地应用于直接干燥成筒、缩短生丝成筒加工流程的工艺。艺。艺。
技术研发人员：何勃纬 江文斌 谢乃钧
受保护的技术使用者：浙江理工大学
技术研发日：2021.10.21
技术公布日：2022/7/5
