1.本实用新型涉及汽车附件，具体涉及一种行李箱拉簧防脱安装支架以及汽车。
背景技术：2.现有汽车行李箱拉簧安装支架结构多为单孔式结构，当行李箱多次开闭后，由于行李箱拉簧的力学性能衰减，有可能产生行李箱无法全开或弹起高度偏低等现象，该现象极易引起客户抱怨，降低客户对品牌的满意度。
3.cn203142801u公开了一种行李箱铰链安装支架以及汽车，所述行李箱铰链弹簧安装支架用于固定行李箱铰链弹簧一端的挂钩，包括一用于固定于侧围外板总成上的支架本体，所述支架本体上设有用于固定所述行李箱铰链弹簧的挂钩的固定钩结构；所述固定钩结构包括并排设置的多个能够与所述行李箱铰链弹簧的挂钩配合的挂扣。该行李箱铰链弹簧安装支架设置有多个不同位置的挂扣，行李箱铰链弹簧一端的挂钩可选择地钩挂于任一位置的挂扣上，来调节弹簧力的大小，以调整行李箱盖开启力的大小。
4.cn210555155u公开了一种行李箱盖弹簧安装结构及车辆，其安装在车辆的行李箱内并用于安装为所述行李箱开启时提供弹力的弹簧，包括支架主体，所述支架主体固定安装在所述行李箱内侧，所述支架主体设有一限位平面，所述限位平面上开有一个通孔，所述通孔下沿处在远离所述弹簧的方向上依次设有若干个用于钩挂所述弹簧的齿状定位凸起。该行李箱盖弹簧安装结构，便于用户在使用过程中调节行李箱盖弹簧的档位，使用省力，安装和调节起来非常方便。
5.毋庸置疑，上述两份专利文献公开的技术方案都是所属技术领域的一种有益的尝试。
技术实现要素：6.有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种行李箱拉簧防脱安装支架，能够防止因行李箱拉簧的力学性能衰减影响使部分行李箱难以弹开至全开位置，防止行李箱拉簧的挂钩从安装位置脱出；本实用新型的目的还在于提供一种具有行李箱拉簧防脱安装支架的汽车。
7.本实用新型中的一种行李箱拉簧防脱安装支架，包括拉簧安装板和与拉簧安装板连接的支架固定板，所述拉簧安装板上设置有拉簧安装点、主定位孔和次定位孔，所述拉簧安装点包括串联槽以及多个拉簧安装槽，多个所述拉簧安装槽沿远离所述支架固定板的方向间隔设置，多个所述拉簧安装槽的首端均与所述串联槽相连通，多个所述拉簧安装槽的尾端均设置有朝向远离所述支架固定板方向凹陷的限位凹槽部。
8.进一步，所述支架固定板与拉簧安装板之间的夹角为80
°‑
85
°
。
9.进一步，所述主定位孔的直径为4mm的圆孔。
10.进一步，所述拉簧安装板的两侧均设置有第一加强翻边，所述支架固定板的两侧均设置有第二加强翻边，所述第一加强翻边和第二加强翻边连接为一个整体。
11.本发明中的一种汽车，包括行李箱铰链、行李箱拉簧、行李箱焊接总成以及车身安装板，还包括如上所述的行李箱拉簧防脱安装支架，所述车身安装板固定在所述行李箱焊接总成上，所述支架固定板固定在所述车身安装板上，所述拉簧安装板朝向所述行李箱铰链，所述行李箱拉簧的一端与其中一所述限位凹槽部连接，所述行李箱拉簧的另一端与所述行李箱铰链连接。
12.进一步，所述支架固定板通过焊接与所述车身安装板连接。
13.本实用新型的有益效果是：（1）本实用新型的行李箱拉簧防脱安装支架可以形成多个不同的用于安装行李箱拉簧的安装位置，不同的安装位置使行李箱拉簧拉开的物理距离不同，当行李箱拉簧力学性能衰减后，通过更换更远的安装位置增加行李箱拉簧拉开的物理距离，产生的拉力补偿其力学性能衰减的力值，防止因行李箱拉簧的力学性能衰减影响使部分行李箱难以弹开至全开位置，从而满足行李箱开启全开的客户需求，进而减小行李箱拉簧的维修和更换频率，减少客户抱怨，提高客户对品牌的满意度，节约售后成本；（2）本实用新型的限位凹槽部与拉簧安装槽之间形成高度差阶梯结构，能够对行李箱拉簧的挂钩进行限位，防止行李箱拉簧的挂钩从限位凹槽部中脱出；（3）本实用新型的主定位孔既能够工艺定位孔，又能够作为电动撑杆安装孔，为预留电动行李箱配置提供电动行李箱安装位置。
附图说明
14.为了使本实用新型的目的、技术方案和有益效果更加清楚，本实用新型提供如下附图进行说明：
15.图1为本实用新型的行李箱拉簧防脱安装支架的结构示意图；
16.图2为本实用新型的行李箱拉簧防脱安装支架的正视图；
17.图3为图2的左视图；
18.图4为本实用新型的行李箱拉簧防脱安装支架的安装结构示意图。
19.附图中标记如下：1-行李箱拉簧防脱安装支架，11-拉簧安装板，12-支架固定板，13-拉簧安装点，131-串联槽，132-拉簧安装槽，133-限位凹槽部，14-主定位孔，15-次定位孔，16-第一加强翻边，17-第二加强翻边，2-行李箱铰链，3-行李箱拉簧，4-行李箱焊接总成，5-车身安装板。
具体实施方式
20.如图1-图3所示，本实施例中的一种行李箱拉簧防脱安装支架1，包括拉簧安装板11和与拉簧安装板11连接的支架固定板12，拉簧安装板11上设置有拉簧安装点13、主定位孔14和次定位孔15，拉簧安装点13包括串联槽131以及多个拉簧安装槽132，多个拉簧安装槽132沿远离支架固定板12的方向间隔设置，多个拉簧安装槽132的首端均与串联槽131相连通，多个拉簧安装槽132的尾端均设置有朝向远离支架固定板12方向凹陷的限位凹槽部133。如图4所示，本实施例中的一种汽车，包括行李箱铰链2、行李箱拉簧3、行李箱焊接总成4以及车身安装板5，还包括行李箱拉簧防脱安装支架1，车身安装板5固定在行李箱焊接总成4上，支架固定板12固定在车身安装板5上，拉簧安装板11朝向行李箱铰链2，行李箱拉簧3的一端与其中一限位凹槽部133连接，行李箱拉簧3的另一端与行李箱铰链2连接。
21.如图1-图2所示，拉簧安装槽132的数量可以为三个，三个限位凹槽部133与行李箱铰链2之间的间距不同，因此可以形成三个不同的用于安装行李箱拉簧3的安装位置，串联槽131使三个拉簧安装槽132相连通，能够便于切换行李箱拉簧3的安装位置，不同的安装位置使行李箱拉簧3拉开的物理距离不同，当行李箱拉簧3力学性能衰减后，通过更换更远的安装位置增加行李箱拉簧3拉开的物理距离，产生的拉力补偿其力学性能衰减的力值，防止因行李箱拉簧3的力学性能衰减影响使部分行李箱难以弹开至全开位置，从而满足行李箱开启全开的客户需求，进而减小行李箱拉簧3的维修和更换频率，减少客户抱怨，提高客户对品牌的满意度，节约售后成本。并且，行李箱拉簧3是通过设置在端部的挂钩与限位凹槽部133连接，限位凹槽部133与拉簧安装槽132之间形成高度差阶梯结构，能够对行李箱拉簧3的挂钩进行限位，防止行李箱拉簧3的挂钩从限位凹槽部133中脱出。此外，支架固定板12通过焊接与车身安装板5连接，在焊接时，通过设置在拉簧安装板11上的主定位孔14和次定位孔15保证行李箱拉簧防脱安装支架1的位置准确。
22.本实施例中，如图1-图3所示，支架固定板12与拉簧安装板11之间的夹角为80
°‑
85
°
，优选82
°
，支架固定板12与车身安装板5连接后，使拉簧安装板11倾斜一定角度，便于行李箱拉簧3的挂钩安装在限位凹槽部133上。
23.本实施例中，主定位孔14的直径为4mm的圆孔，同一车型具有电动行李箱和手动电动行李箱两种配置，电动行李箱配置需要增加电动撑杆，电动撑杆安装孔为直径为4mm的圆孔，因此主定位孔14在焊接时作为工艺定位孔，在整体装配时，主定位孔14还同时能够作为电动撑杆安装孔，为预留电动行李箱配置提供电动行李箱安装位置。
24.本实施例中，如图1所示，拉簧安装板11的两侧均设置有第一加强翻边16，支架固定板12的两侧均设置有第二加强翻边17，第一加强翻边16和第二加强翻边17连接为一个整体，行李箱拉簧防脱安装支架1通过冲压成型，第一加强翻边16和第二加强翻边17能够保证行李箱拉簧防脱安装支架1的整体强度，防止行李箱拉簧防脱安装支架1变形。
25.最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。
技术特征：1.一种行李箱拉簧防脱安装支架，其特征在于：包括拉簧安装板（11）和与拉簧安装板（11）连接的支架固定板（12），所述拉簧安装板（11）上设置有拉簧安装点（13）、主定位孔（14）和次定位孔（15），所述拉簧安装点（13）包括串联槽（131）以及多个拉簧安装槽（132），多个所述拉簧安装槽（132）沿远离所述支架固定板（12）的方向间隔设置，多个所述拉簧安装槽（132）的首端均与所述串联槽（131）相连通，多个所述拉簧安装槽（132）的尾端均设置有朝向远离所述支架固定板（12）方向凹陷的限位凹槽部（133）。2.根据权利要求1所述的行李箱拉簧防脱安装支架，其特征在于：所述支架固定板（12）与拉簧安装板（11）之间的夹角为80
°‑
85
°
。3.根据权利要求1所述的行李箱拉簧防脱安装支架，其特征在于：所述主定位孔（14）的直径为4mm的圆孔。4.根据权利要求1所述的行李箱拉簧防脱安装支架，其特征在于：所述拉簧安装板（11）的两侧均设置有第一加强翻边（16），所述支架固定板（12）的两侧均设置有第二加强翻边（17），所述第一加强翻边（16）和第二加强翻边（17）连接为一个整体。5.一种汽车，包括行李箱铰链（2）、行李箱拉簧（3）、行李箱焊接总成（4）以及车身安装板（5），其特征在于：还包括如权利要求1-4任一项所述的行李箱拉簧防脱安装支架，所述车身安装板（5）固定在所述行李箱焊接总成（4）上，所述支架固定板（12）固定在所述车身安装板（5）上，所述拉簧安装板（11）朝向所述行李箱铰链（2），所述行李箱拉簧（3）的一端与其中一所述限位凹槽部（133）连接，所述行李箱拉簧（3）的另一端与所述行李箱铰链（2）连接。6.根据权利要求5所述的汽车，其特征在于：所述支架固定板（12）通过焊接与所述车身安装板（5）连接。
技术总结本实用新型公开了一种行李箱拉簧防脱安装支架，包括拉簧安装板和与拉簧安装板连接的支架固定板，所述拉簧安装板上设置有拉簧安装点、主定位孔和次定位孔，所述拉簧安装点包括串联槽以及多个拉簧安装槽，多个所述拉簧安装槽沿远离所述支架固定板的方向间隔设置，多个所述拉簧安装槽的首端均与所述串联槽相连通，多个所述拉簧安装槽的尾端均设置有朝向远离所述支架固定板方向凹陷的限位凹槽部；该行李箱拉簧防脱安装支架能够防止因行李箱拉簧的力学性能衰减影响使部分行李箱难以弹开至全开位置，防止行李箱拉簧的挂钩脱出。本实用新型还公开了一种汽车，包括行李箱铰链、行李箱拉簧、行李箱焊接总成、车身安装板以及行李箱拉簧防脱安装支架。拉簧防脱安装支架。拉簧防脱安装支架。
技术研发人员：罗时富 陈士昌 孙晖 何望 刘正雄 代光艳
受保护的技术使用者：重庆长安汽车股份有限公司
技术研发日：2022.01.15
技术公布日：2022/7/5
