1.本实用新型属于水龙头本体领域，尤其涉及一种龙头主体可旋转式半自动浇铸机。
背景技术：2.浇铸机是一种用来在车间铸造和浇铸设备时，可以提高铸件成功率，减少了铁液浪费以及烧伤的发生的机器，现有的浇铸机分为固定式与旋转式，而旋转式的是在浇铸机基础上通过让模具旋转一定角度，使高温融化后液体材料充分填入模具内成型，然而在旋转过程中，出现液体材料倾斜导致模具成型毛刺过多以及材料的浪费，并且浇铸成型的高温龙头主体容易粘结在模具表面难脱落。
技术实现要素：3.本实用新型针对现有技术的不足，提供一种解决现有漏水现象的龙头主体可旋转式半自动浇铸机。
4.本实用新型为了实现上述目的，提供如下技术方案，一种龙头主体可旋转式半自动浇铸机，其特征在于，包括浇铸机构，所述浇铸机构上方可拆卸有辅助组件，所述辅助组件包括：
5.弹性挡板,所述弹性挡板沿长度方向的两个端面为倾斜设置，位于弹性挡板中心线的左右两侧分别设有至少两个的圆孔；
6.固定杆,布置于所述弹性挡板上端，位于若干所述圆孔间；
7.涡扇,所述涡扇的数量为两个，所述涡扇转动设置在固定杆的左右两侧端面；
8.密封罩,可拆卸设置在浇铸机构上，通过与浇铸机构间的配合对辅助机构进行密封，所述密封罩的左右两侧端面分别设有出气孔。
9.可选的，所述浇铸机构包括底板,所述底板的上端面沿着底板宽度方向一体成型有两个三角支架,每个所述三角支架中心线的上半部分转动有转动杆，两个所述转动杆间套设有支撑板，所述支撑板靠近底板的一侧端面与底板间设有一个转动组件，支撑板远离底板的一侧端面设有两个合模组件，两个合模组件关于支撑板的中心线左右对称设置。
10.可选的，每个所述转动杆与对应的所述三角支架间设有外侧轴承，每个所述转动杆与所述支撑板间设有内侧轴承。
11.可选的，所述转动组件包括设置在所述底板上端面的液压臂，所述液压臂内滑动连接有液压杆，所述液压杆与所述支撑板朝向所述底板的一侧端面间铰接连接。
12.可选的，合模组件包括所述设置在所述支撑板远离底板一侧端面设有油缸，所述油缸内朝向所述支撑板中心线方向滑动连接有伸缩杆，所述伸缩杆靠近所述支撑板中心线方向设有合模，所述合模靠近所述支撑板中心线方向设有龙头主体腔，所述龙头主体腔由所述合模靠近所述支撑板中心线的一侧端面朝向所述合模远离所述支撑板中心线一侧端面凹陷形成，所述合模远离所述支撑板中心线的一侧端面开通有两个进气孔，所述合模内
设有与两个所述进气孔相连通的八字型腔八字型腔底端滑动连接顶出杆,顶出杆靠近支撑板中心线的一端伸入到龙头主体腔内,顶出杆伸入到龙头主体腔端面与龙头主体腔侧壁平行。
13.可选的，所述合模组件的一个进气孔与所述辅助组件的出气口间连通有冷凝管。
14.综上所述，本实用新型与现有技术相比具有如下有益效果：
15.1、通过在合模开口处可拆卸弹性挡板的设置，对合模开口进行阻隔，避免浇筑后进行原料的旋转排气过程中发生原料倾洒、挂壁的现象，有效解决了原料的浪费以及成品外周侧毛刺较多的问题。
16.2、通过弹性挡板中心线的左右两侧若干圆孔的设置，使浇铸过程中产生的原料热蒸汽排出浇铸腔，避免了浇铸成型表面气蚀现象，保证了成型龙头表面的完整性。
17.3、通过涡扇的设置，对密封罩内的热蒸汽进行聚集，使蒸汽快速通过冷凝管吹入八字型腔，进入八字型腔内的气体一方面对合模进行降温，另一方面推动顶出杆将龙头主体从龙头主体腔推出，使龙头主体与龙头主体腔间产生缝隙，避免了现有的龙头成型后粘结在合模表面难易脱模的情况。
18.4、通过与浇铸机构配合的密封罩设置，对蒸汽进行隔绝，一方面保证内部气密性，另一方面避免大量蒸汽挥出，吹向工作人员造成工作人员烫伤的情况。
附图说明
19.图1为本实用新型的立体图。
20.图2为本实用新型a-a的结构示意图。
21.图3为本实用新型b的局部示意图。
22.10、底板；11、三角支架；12、外侧轴承；13、转动杆；14、内侧轴承；15、油缸；16、伸缩杆；17、合模；18、龙头主体腔；20、液压臂；21、液压杆；23、出气孔；25、弹性挡板；26、圆孔；27、支撑板；28、固定杆；29、涡扇；30、密封罩；31、出气孔；32、顶出杆；33、八字型腔。
具体实施方式
23.为了使本技术领域的人员更好的理解本实用新型方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。
24.如图1-3所示，一种龙头主体可旋转式半自动浇铸机包括浇铸机构，浇铸机构上方可拆卸有辅助组件，浇铸机构包有底板10,底板10上端面沿着底板10宽度方向一体成型有两个三角支架11，两个三角支架11关于底板10的中心线对称，每个三角支架11中心线上半部分二分之一处均转动有转动杆13，转动杆13与三角支架11连接的外周侧上均套设有外侧轴承12，两个转动杆13之间套设有支撑板27,支撑板27靠近底板10的一侧端面与底板10之间设有转动组件，支撑板27远离底板10的一侧端面设有两个合模组件，两个合模组件关于支撑板27的中心线呈左右对称设置。
25.转动组件包括铰接设置在底板10上端面的液压臂20，液压臂20内滑动连接液压杆21，液压杆21与支撑板27靠近底板10的一侧端面间铰接连接。
26.合模组件包括设置在支撑板27远离底板10一侧端面的油缸15,油缸15内朝向支撑板27中心线方向滑动连接有伸缩杆16，伸缩杆16靠近支撑板27中心线方向设有合模17，
27.合模17靠近支撑板27中心线方向设有龙头主体腔18，所述龙头主体腔18由所述合模17靠近所述支撑板27中心线的一侧端面朝向合模17远离支撑板27中心线一侧端面凹陷形成，合模17远离支撑板27中心线的一侧端面开通有两个进气孔23，合模17内设有与两个进气孔23相连通的八字型腔33。
28.辅助组件包括可拆卸设置在两个合模组件的两个合模17间的弹性挡板25，弹性挡板25上贯穿至少两个的圆孔26，弹性挡板25远离浇铸机构的一侧端面设有固定杆28,固定杆28位于若干圆孔26间，固定杆28中心线的上半部分转动连接有两个涡扇29，两个涡扇29关于固定杆28的中心线呈左右对称分布。
29.辅助组件还包括可拆卸设置在浇铸机构上的密封罩30，密封罩30的左右两侧端面分别设有出气孔31，出气孔31与进气孔23间连接有冷凝管。
30.工作原理：
31.启动装置，合模组件的15控制16朝向底板10的中心线方向滑动，16上带动合模17向靠近底板10中心线的方向滑动，控制两个合模组件的合模17在支撑板27的中心线处闭合；
32.两个合模组件的合模17闭合后，两个龙头主体腔18形成一个完整的腔，此时开始向闭合的龙头主体腔18内注入定量原料，待原料注入完毕将辅助组件的弹性挡板25安置在两个合模17所形成的开口处，通过弹性挡板25对龙头主体腔18进行阻隔；
33.弹性挡板25安装完毕后，控制液压杆21在液压臂20内往复滑动，由于液压臂20与底板10之间，液压杆21与支撑板27之间均为铰接连接，支撑板27转动设置在两个转动杆13上，所以液压杆21在往复滑动过程中，推动支撑板27在两个转动杆13上进行往复摆动，支撑板27摆动过程中，控制龙头主体腔18内的原料在龙头主体腔18内晃动，将龙头主体腔18内注入原料时残留的空气排出，保证原料在龙头主体腔18内的密度，进一步提高了龙头主体的成型完整度。
34.待上述工作完成后，将密封罩30放置在两个合模17上，对弹性挡板25,固定杆28和涡扇29进行包围，然后对合并的合模17进行加热，使龙头主体腔18内原料受热凝固成型。
35.待龙头加热完毕后，通过油缸15控制伸缩杆16向远离底板10的中心线方向进行短距离滑动，使两个合模17间产生缝隙，缝隙宽度为合模17宽度的三分之一至四分之一间，此时两个合模17产生的大量蒸汽，从弹性挡板25上若干圆孔26进入密封罩30内，进入到密封罩30内蒸汽吹向涡扇29，带动涡扇29在28上转动，涡扇29转动过程中将气聚集，使气通过密封罩30上的进气孔31进入到冷凝管，通过冷凝管降温之后的气沿出气孔23进入到八字型腔33内；
36.进入到八字型腔33内的气体，一方面对合模17进行降温，加速龙头主体的硬化，另一个方面气推动两个顶出杆32向龙头主滑动，推动龙头主体与龙头主体腔18分离，待蒸汽排出完毕，拆卸放置在合模17上的密封罩30，取出龙头主体腔18上的弹性挡板25，此时通过油缸15控制伸缩杆16向远离支撑板27中心线的方向滑动，伸缩杆16带动两个合模17间的距离增大，使龙头主体从龙头主体腔18内脱落进而完成龙头的制备。
37.显然，所描述的实施例仅仅本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。
技术特征：1.一种龙头主体可旋转式半自动浇铸机，其特征在于，包括浇铸机构，所述浇铸机构上方可拆卸有辅助组件，所述辅助组件包括：弹性挡板(25),所述弹性挡板(25)沿长度方向的两个端面为倾斜设置，位于弹性挡板(25)中心线的左右两侧分别设有至少两个的圆孔(26)；固定杆(28),布置于所述弹性挡板(25)上端，位于若干所述圆孔(26)间；涡扇(29),所述涡扇(29)的数量为两个，所述涡扇(29)转动设置在固定杆(28)的左右两侧端面；密封罩(30),可拆卸设置在浇铸机构上，通过与浇铸机构间的配合对辅助机构进行密封，所述密封罩(30)的左右两侧端面分别设有出气孔(31)。2.根据权利要求1所述的一种龙头主体可旋转式半自动浇铸机，其特征在于，所述浇铸机构设有底板(10),所述底板(10)的上端面沿着底板(10)宽度方向一体成型有两个三角支架(11),每个所述三角支架(11)中心线的上半部分转动有转动杆(13)，两个所述转动杆(13)间套设有支撑板(27)，所述支撑板(27)靠近底板(10)的一侧端面与底板(10)间设有一个转动组件，支撑板(27)远离底板(10)的一侧端面设有两个合模组件，两个合模组件关于支撑板(27)的中心线左右对称设置。3.根据权利要求2所述的一种龙头主体可旋转式半自动浇铸机，其特征在于，每个所述转动杆(13)与对应的所述三角支架(11)间设有外侧轴承(12)，每个所述转动杆(13)与所述支撑板(27)间设有内侧轴承(14)。4.根据权利要求2所述的一种龙头主体可旋转式半自动浇铸机，其特征在于，所述转动组件包括设置在所述底板(10)上端面的液压臂(20)，所述液压臂(20)内滑动连接有液压杆(21)，所述液压杆(21)与所述支撑板(27)朝向所述底板(10)的一侧端面间铰接连接。5.根据权利要求2所述的一种龙头主体可旋转式半自动浇铸机，其特征在于，所述合模组件包括所述设置在所述支撑板(27)远离底板(10)一侧端面设有油缸(15)，所述油缸(15)内朝向所述支撑板(27)中心线方向滑动连接有伸缩杆(16)，所述伸缩杆(16)靠近所述支撑板(27)中心线方向设有合模(17)，所述合模(17)靠近所述支撑板(27)中心线方向设有龙头主体腔(18)，所述龙头主体腔(18)由所述合模(17)靠近所述支撑板(27)中心线的一侧端面朝向所述合模(17)远离所述支撑板(27)中心线一侧端面凹陷形成，所述合模(17)远离所述支撑板(27)中心线的一侧端面开通有两个进气孔(23)，所述合模(17)内设有与两个所述进气孔(23)相连通的八字型腔(33)，八字型腔(33)底端滑动连接顶出杆(32),顶出杆(32)靠近支撑板(27)中心线的一端伸入到龙头主体腔(18)内,顶出杆(32)伸入到龙头主体腔(18)端面与龙头主体腔(18)侧壁平行，所述合模组件的一个进气孔(23)与所述辅助组件的出气孔(31)间连通有冷凝管。
技术总结本实用新型提供一种龙头主体可旋转式半自动浇铸机，其特征在于，包括一种龙头主体可旋转式半自动浇铸机，其特征在于，包括浇铸机构，所述浇铸机构上方可拆卸有辅助组件，所述辅助组件包括：弹性挡板,所述弹性挡板沿长度方向的两个端面为倾斜设置，位于弹性挡板中心线的左右两侧分别设有至少两个的圆孔。本实用新型的龙头主体可旋转式半自动浇铸机通过龙头浇铸的开口处增设挡板与涡扇利用龙头浇铸过程中，产生的热量对龙头主体进行脱模。产生的热量对龙头主体进行脱模。产生的热量对龙头主体进行脱模。
技术研发人员：曾志义
受保护的技术使用者：浙江益明阀门有限公司
技术研发日：2021.12.09
技术公布日：2022/7/5
