abs传感器的安装结构及车桥组件
技术领域
1.本实用新型涉及车辆技术领域，具体涉及一种abs传感器的安装结构及车桥组件。
背景技术：2.车辆的abs传感器一般是安装在车桥上，使abs传感器与车辆轮毂上的abs齿圈正对设置；现有的abs传感器的外形呈柱状，其通常是穿接在一个支架上，由于车桥的横截面为圆形，因此，需要在车桥上焊接一个支座，将固定有abs传感器的支架置于支座上，使支架底部平面与支座顶部平面贴合后，在利用至少两个螺栓横穿支架和支座，将支架和支座锁紧固定，此种abs传感器的安装结构中，采用的零部件较多，而且组装过程需要旋紧螺栓，导致结构较为复杂，且组装过程耗时较长，影响车桥的装配效率。
技术实现要素：3.本实用新型的目的一是提出一种abs传感器的安装结构，其结构简单，方便组装。
4.本实用新型的目的二是提出一种车桥组件。
5.为实现上述目的一，本实用新型采用如下技术方案：
6.abs传感器的安装结构，包括支架、支座、固定件；
7.支架上设置有一供abs传感器穿入以固定abs传感器的安装孔，支架的底部设置有一限位面、以及由限位面向下凸出的插接部，插接部上设置有一由其一侧延伸至另一侧的插接孔；
8.支座固定在车桥上并与车桥的表面形成一间隙，支座上设置有一通孔；
9.固定件包括第一端以及与第一端相对的第二端，固定件的厚度由第一端向着第二端逐渐减小；
10.插接部由上至下穿过通孔并置于间隙内，固定件置于间隙内且其第二端由插接孔的一端穿入后凸出于插接孔的另一端，第二端凸出于插接孔另一端的部分形成一抵接在支座一侧的限位部，第一端抵接在支座的另一侧，支座被夹紧在固定件和限位面之间。
11.固定件的上表面为第一斜面，插接孔的顶面呈与第一斜面贴合的第二斜面，固定件的下表面抵接于插接孔的底面。
12.支座包括支撑板、以及由支撑板的两侧向下弯折而成的侧壁，侧壁的底端部焊接固定在车桥的表面，通孔开设在支撑板上，限位面贴靠在支撑板的上表面，间隙位于支撑板和车桥的表面之间。
13.支撑板的下表面呈与第一斜面贴合的第三斜面，第三斜面与第二斜面平齐。
14.插接部的和通孔的横截面均呈方形。
15.限位部为固定件的第二端穿过插接孔另一端后向上弯折的折弯部。
16.为实现上述目的二，本实用新型采用如下技术方案：
17.车桥组件，包括上述的abs传感器的安装结构。
18.本实用新型的有益效果在于：
19.相比于现有技术，本实用新型同构楔形的固定件将支架固定在支座上，在确保支架与支座牢固配合的前提下，简化了abs传感器的安装结构，组装时，无需旋拧螺栓，组装过程快捷方便，提高了安装效率。
附图说明
20.图1为本实用新型的结构示意图；
21.图2为本实用新型的剖视图。
具体实施方式
22.下面，结合附图和具体实施方式，对本实用新型作进一步描述：
23.如图1、2所示，为本实用新型的一种abs传感器的安装结构，其包括支架10、支座20、固定件30，其中，支架10上设置有一安装孔111，abs传感器穿接在安装孔111中，以使abs传感器被固定在支架10上，在支架10的底部设置有一限位面13，该限位面13为一平面，在限位面13的中部设置有向下凸出的插接部12，插接部12上设置有一插接孔14，该插接孔14由插接部12的一侧面延伸至另一侧面；支座20固定在车桥上，并且支座20与车桥的表面之间形成一间隙，同时，在支座20上设置有一通孔23，固定件30包括第一端301以及与第一端301相对的第二端302，固定件30可以是一楔形销，具体的，其厚度由第一端301向着第二端302逐渐减小，即第一端301的横截面面积相对大于第二端302的横截面面积。支架10位于支座20上方，并且支架10底部的插接部12由上至下穿过支座20上的通孔23后置于支座20与车桥表面之间的间隙中，以使得插接部12上的插接孔14位于该间隙中，固定件30位于间隙中并且其厚度较小的第二端302由插接孔14的一端穿入后凸出于插接孔14的另一端，并且，在第二端302凸出于插接孔14另一端的部分形成一限位部，限位部抵接在支座20的一侧，插接孔14一端的高度小于固定件30第一端301的厚度，因此，固定件30的第一端301置于插接孔14的一端外侧，并且第一端301抵接在支座20的另一侧，支座20被夹紧于固定件30和支架10的限位面13之间。
24.在安装时，将支座20固定在车桥的表面，支架10上的插接部12由通孔23插入，在由支座20的一侧，将固定件30置于间隙中，并使固定件30的第二端302穿过插接孔14，接着使固定件30的第二端凸出于插接孔14的u币分形成限位部，如此，固定件30的第一端301和第二端302分别抵顶支座20的两侧，防止固定件30从插接孔14中脱离，并利用固定件30与限位面13夹紧支座20，使支架10与支座20固定配合。相比于现有技术，本实用新型同构楔形的固定件将支架固定在支座上，在确保支架与支座牢固配合的前提下，简化了abs传感器的安装结构，组装时，无需旋拧螺栓，组装过程快捷方便，提高了安装效率。
25.在优选实施例中，本实用新型固定件30的上表面为第一斜面32，插接孔13的顶面为第二斜面141，第二斜面141与第一斜面32贴合，并且固定件30的下表面抵接在插接孔14的底面上，如此，增大了固定件30与插接孔13内表面的接触面积，提高了固定件30与支架10连接的牢固性。上述的支座20包括支撑板21、以及两个分别由支撑板21两侧向下折弯而成的侧壁22，两侧壁22的底部均焊接固定在车桥的表面，上述的间隙位于支撑板21和车桥的表面之间，通孔23开设在支撑板21的中部，限位面13贴靠在支撑板21的上表面，插接部12在由上至下穿过通孔23后，使插接孔14位于支撑板21 的下表面下方，以便于固定件30在置于
间隙中后能够穿入插接孔14。支撑板21的下表面为第三斜面211，该第三斜面211与第一斜面32贴合并且
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第二斜面141平齐，如此，在固定件30于插接孔14内部插接到位后，第二斜面141、第三斜面211均压紧贴靠在第一斜面32上，使整个安装结构更为牢固。
26.此外，上述的插接部12的横截面呈方形，通孔23的横截面为与插接部12相匹配的方形，当插接部12穿接在通孔23中后，避免支架10相对于支座20转动，从而避免固定件30的第一端301和第二端302因支架10转动受到的应力，防止固定件30第二端302的限位部与支座20配合处松动。
27.上述的限位部为固定件30的第二端302穿过插接孔14另一端后向上弯折的折弯部31，当然，也可以是将第二端302向下折弯或向着两侧折弯，只要能够使折弯部31抵接在支座20的侧面即可。
28.本实用新型的车桥组件包括上述的abs传感器的安装结构，车桥组件的其他部分结构与现有技术相同，在这里不做详细描述。
29.以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。
技术特征：1.abs传感器的安装结构，其特征在于，包括支架、支座、固定件；支架上设置有一供abs传感器穿入以固定abs传感器的安装孔，支架的底部设置有一限位面、以及由限位面向下凸出的插接部，插接部上设置有一由其一侧延伸至另一侧的插接孔；支座固定在车桥上并与车桥的表面形成一间隙，支座上设置有一通孔；固定件包括第一端以及与第一端相对的第二端，固定件的厚度由第一端向着第二端逐渐减小；插接部由上至下穿过通孔并置于间隙内，固定件置于间隙内且其第二端由插接孔的一端穿入后凸出于插接孔的另一端，第二端凸出于插接孔另一端的部分形成一抵接在支座一侧的限位部，第一端抵接在支座的另一侧，支座被夹紧在固定件和限位面之间。2.如权利要求1所述的abs传感器的安装结构，其特征在于，固定件的上表面为第一斜面，插接孔的顶面呈与第一斜面贴合的第二斜面，固定件的下表面抵接于插接孔的底面。3.如权利要求2所述的abs传感器的安装结构，其特征在于，支座包括支撑板、以及由支撑板的两侧向下弯折而成的侧壁，侧壁的底端部焊接固定在车桥的表面，通孔开设在支撑板上，限位面贴靠在支撑板的上表面，间隙位于支撑板和车桥的表面之间。4.如权利要求3所述的abs传感器的安装结构，其特征在于，支撑板的下表面呈与第一斜面贴合的第三斜面，第三斜面与第二斜面平齐。5.如权利要求2所述的abs传感器的安装结构，其特征在于，插接部的和通孔的横截面均呈方形。6.如权利要求1所述的abs传感器的安装结构，其特征在于，限位部为固定件的第二端穿过插接孔另一端后向上弯折的折弯部。7.车桥组件，其特征在于，包括如权利要求1-6任一项所述的abs传感器的安装结构。
技术总结本实用新型公开了一种ABS传感器的安装结构及车桥组件，ABS传感器的安装结构包括支架、支座、固定件；支架上设置有一供ABS传感器穿入的安装孔，支架的底部设置有限位面、由限位面向下凸出的插接部，插接部上设置有一由其一侧延伸至另一侧的插接孔；支座固定在车桥上并与车桥的表面形成一间隙，支座上设置有一通孔；固定件包括第一端、第二端，固定件的厚度由第一端向着第二端逐渐减小；插接部穿过通孔，固定件置于间隙内且其第二端由插接孔的一端穿入后凸出于插接孔的另一端，第二端形成一抵接在支座一侧的限位部，第一端抵接在支座的另一侧，支座被夹紧在固定件和限位面之间。本实用新型简化了ABS传感器的安装结构，组装过程快捷方便。捷方便。捷方便。
技术研发人员：吴志强 杨鹏飞 庞飞虎
受保护的技术使用者：广东富华重工制造有限公司
技术研发日：2022.01.13
技术公布日：2022/7/5
