1.本实用新型涉及一种处理系统，具体涉及一种烧结混合筒蒸汽处理系统。
背景技术：2.2020年年初国家下发《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》和《钢铁企业超低排放评估检测技术指南》的文件，根据文件要求，烧结混合设备应设置密闭罩并配备除尘设施。烧结厂烧结机混合筒在生产时产生的水蒸气通过混合筒末端排气口排入大气，水蒸气排放过程中会夹带少许粉尘进入大气。根据混合筒粉尘特性（含湿量高，粘性大、粒度较细具有一定腐蚀性），除尘设备只能采用湿法除尘器，且湿法除尘占地面积较大，后期维护成本高。本着保护环境的同时践行节能减排理念，研发一种对烧结混合筒蒸汽回收的装置成本领域技术人员亟待解决的技术问题。
技术实现要素：3.本实用新型所要解决的技术问题是，克服现有技术的缺点，提供一种烧结机混合筒蒸汽处理系统，结构简单紧凑，节能减排，环保，最大程度避免资源浪费，降低能源消耗。
4.为了解决以上技术问题，本实用新型提供一种烧结机混合筒蒸汽处理系统，包括收集罩、高湿烟气管、多孔气流分布板、导管及排水管，收集罩设置于烧结机混合筒的蒸汽排放口，用于收集烧结机混合筒产出的蒸汽，高湿烟气管一端与收集罩连通，另一端与导管的中部连通，导管的一端与烧结烟气脱硫入口管道连接，另一端与烧结烟气脱硫塔连接，导管的下端还设有排水管，其中：
5.收集罩、高湿烟气管及导管外分别设有保温层；
6.收集罩下端内壁上设置两层多孔气流分布板，导管下端内壁上也设置两层多孔气流分布板，导管内的两层多孔气流分布板位于高湿烟气管与烧结烟气脱硫塔之间。
7.本实用新型进一步限定的技术方案是：
8.进一步的，前述烧结机混合筒蒸汽处理系统中，收集罩与烧结机混合筒的蒸汽排放口相适配密封连接。
9.前述烧结机混合筒蒸汽处理系统中，保温层包括硅酸铝棉层及设置在硅酸铝棉层外表面的铝板。
10.前述烧结机混合筒蒸汽处理系统中，硅酸铝棉层的厚度为200mm，铝板的厚度为0.8mm。
11.技术效果，在酸铝棉层的外表面设置铝板，保温的同时还美观，且耐腐蚀耐磨，延长其使用寿命。
12.前述烧结机混合筒蒸汽处理系统中，收集罩采用厚度6mm的q235钢板制成。
13.前述烧结机混合筒蒸汽处理系统中，高湿烟气管的管径为750mm。
14.本实用新型的有益效果是：
15.1、流场分析：为了避免突发情况引起脱硫入口流场发生变化造成脱硫塔运行波
动，通过对脱硫入口烟气流量及混合筒蒸汽流量的流场分析计算和脱硫系统阻力平衡计算，在高湿烟气管和导管连接处下端增加两层多孔气流分布板，使脱硫烟气均匀到达脱硫塔，避免造成脱硫塔运行波动。
16.2、封闭和连接：将混合筒蒸汽排放口用钢板制作的收集罩进行封闭，可根据蒸汽排放量选用合适截面积的高湿烟气管，用高湿烟气管和导管将混合筒蒸汽排放口和脱硫入口烟道进行连接，利用脱硫烟道负压将混合筒蒸汽抽入脱硫系统中。
17.3、保温：为了避免冬季蒸汽回收管道因为内外温差较大，产生冷凝水，造成烟道积水，烟道加速锈蚀情况，将高湿烟气管、收集罩及导管内增加保温层，进行保温措施。
18.在导管的下端设有排水管，一般蒸汽不会产生冷凝水，增加排水管是为了一旦蒸汽产生冷凝水的时候，能够将冷凝水排出相当于一个应急设备，保证工作的正常运行。
19.随着环保要求日益提高，环保经济投入比例不断增加，本着保护环境的同时践行节能减排理念，本实用新型的方案，确保环保问题得到解决的同时，最大程度避免资源浪费，降低能源消耗。
20.此实用新型专利的实施，有效回收烧结混合筒蒸汽，解决了实现超低排放企业迫在眉睫的环保问题，达到了对于混合筒蒸汽的排放要求，并且节省了建设湿式除尘器的环保经济投入和湿式除尘器投用后的能源消耗、人工费用及后期设备检维修费用。
附图说明
21.图1为本实用新型烧结机混合筒蒸汽处理系统的立体结构示意图；
22.图2为图1中保温层的剖面示意图；
23.图3为本实用新型烧结机混合筒蒸汽处理系统的平面结构示意图；
24.图4为图3的俯视图；
25.图中：1-收集罩，2-高湿烟气管，3-导管，4-烧结机混合筒，51-硅酸铝棉层，52-铝板，6-多孔气流分布板，7-排水管。
具体实施方式
26.实施例1
27.本实施例提供的一种烧结机混合筒蒸汽处理系统，结构如图1-4所示，包括收集罩1、高湿烟气管2、多孔气流分布板6、导管3及排水管7，收集罩1设置于烧结机混合筒4的蒸汽排放口，用于收集烧结机混合筒4产出的蒸汽，高湿烟气管2一端与收集罩1连通，另一端与导管3的中部连通，导管3的一端与烧结烟气脱硫入口管道连接，另一端与烧结烟气脱硫塔连接，导管3的下端还设有排水管7，其中：
28.收集罩1、高湿烟气管2及导管3外分别设有保温层；
29.收集罩1下端内壁上设置两层多孔气流分布板6，导管3下端内壁上也设置两层多孔气流分布板6，导管3内的两层多孔气流分布板6位于高湿烟气管2与烧结烟气脱硫塔之间；
30.烧结机混合筒产出的蒸汽经由本处理系统在脱硫塔中经吸收液循环吸收脱硫后得到净化烟气，再排放到大气中。
31.在本实施例中，收集罩1与烧结机混合筒4的蒸汽排放口相适配密封连接。
32.在本实施例中，保温层包括硅酸铝棉层51及设置在硅酸铝棉层51外表面的铝板52。
33.在本实施例中，硅酸铝棉层51的厚度为200mm，铝板的厚度为0.8mm。
34.在本实施例中，收集罩1采用厚度6mm的q235钢板制成。
35.在本实施例中，高湿烟气管2的管径为750mm，高湿烟气管2内部蒸汽速度按照17-20m/s选取。
36.在本实施例中，烧结机混合筒4排放的蒸汽温度为100-140℃，蒸汽排放量为1.5~3.5万m3/h。
37.根据现场实际情况研究探讨，将混合筒蒸汽接入脱硫设备入口烟道，通过进行流场分析、烟气成分分析、烟温分析等各影响因素的研究讨论，具体研究情况如下：
38.首先对烧结混合筒蒸汽进行研究，烧结混合筒蒸汽夹带的粉尘浓度少，且蒸汽温度高， 100-140℃，蒸汽排放量1.5-3.5万m3/h。其次分析烧结烟气脱硫工艺，其工艺为cfb循环流化床脱硫，从烧结机过来的烟气约130-170℃，烟气量为126万m3/h，烟气从底部进入脱硫塔后先与粉状脱硫剂进行混合，再通过脱硫塔上端喷淋的雾化水使脱硫剂与烟气发生脱硫反应，脱硫后烟气进入布袋除尘器，除尘后的烟气进入脱硝设备。通过对比烧结混合筒蒸汽和脱硫出入口的烟气发现，将烧结混合筒蒸汽并入脱硫入口烟气中可以实现有效处理且不对脱硫系统造成影响，从3个可能的影响因素进行分析，1、流量方面：蒸汽的排放量少，对烧结烟气入口流量不造成影响。2、温度方面：蒸汽的温度在100-120℃且流量少，对烧结入口烟温影响可以忽略。3、颗粒物方面：一方面蒸汽中夹带的颗粒物含量较少，另一方面烧结烟气通过主电除尘器后，烟气本身含有一部分浓度的颗粒物，且烟气进入脱硫塔后会和粉状的脱硫剂进行混合，最后通过布袋除尘器被截留，因此颗粒物也不会对脱硫系统造成影响。综上，本实用新型烧结混合筒蒸汽接入脱硫入口烟道方案可行并具有很好的效果。
39.此实用新型专利的实施，有效回收烧结混合筒蒸汽，解决了实现超低排放企业迫在眉睫的环保问题，达到了对于混合筒蒸汽的排放要求，并且节省了建设湿式除尘器的环保经济投入和湿式除尘器投用后的能源消耗、人工费用及后期设备检维修费用。
40.除上述实施例外，本实用新型还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求的保护范围。
技术特征：1.一种烧结混合筒蒸汽处理系统，其特征在于：包括收集罩（1）、高湿烟气管（2）、多孔气流分布板（6）、导管（3）及排水管（7），所述收集罩（1）设置于烧结机混合筒（4）的蒸汽排放口，用于收集烧结机混合筒（4）产出的蒸汽，所述高湿烟气管（2）一端与所述收集罩（1）连通，另一端与所述导管（3）的中部连通，所述导管（3）的一端与烧结烟气脱硫入口管道连接，另一端与烧结烟气脱硫塔连接，所述导管（3）的下端还设有所述排水管（7），其中：所述收集罩（1）、高湿烟气管（2）及导管（3）外分别设有保温层；所述收集罩（1）下端内壁上设置两层所述多孔气流分布板（6），所述导管（3）下端内壁上也设置两层多孔气流分布板（6），导管（3）内的两层多孔气流分布板（6）位于所述高湿烟气管（2）与烧结烟气脱硫塔之间。2.根据权利要求1所述的烧结混合筒蒸汽处理系统，其特征在于：所述收集罩（1）与所述烧结机混合筒（4）的蒸汽排放口相适配密封连接。3.根据权利要求1所述的烧结混合筒蒸汽处理系统，其特征在于：所述的保温层包括硅酸铝棉层（51）及设置在所述硅酸铝棉层（51）外表面的铝板（52）。4.根据权利要求3所述的烧结混合筒蒸汽处理系统，其特征在于：所述硅酸铝棉层（51）的厚度为200mm，所述铝板的厚度为0.8mm。5.根据权利要求1所述的烧结混合筒蒸汽处理系统，其特征在于：所述收集罩（1）采用厚度6mm的q235钢板制成。6.根据权利要求1所述的烧结混合筒蒸汽处理系统，其特征在于：所述高湿烟气管（2）的管径为750mm。
技术总结本实用新型涉及一种烧结混合筒蒸汽处理系统，烧结机混合筒蒸汽处理系统，包括收集罩、高湿烟气管、多孔气流分布板、导管及排水管，收集罩设置于烧结机混合筒的蒸汽排放口，用于收集烧结机混合筒产出的蒸汽，高湿烟气管一端与收集罩连通，另一端与导管的中部连通，导管的一端与烧结烟气脱硫入口管道连接，另一端与烧结烟气脱硫塔连接，导管的下端还设有排水管，其中：收集罩、高湿烟气管及导管外分别设有保温层；收集罩下端内壁上设置两层多孔气流分布板，导管下端内壁上也设置两层多孔气流分布板，导管内的两层多孔气流分布板位于高湿烟气管与烧结烟气脱硫塔之间；该系统结构简单紧凑，节能减排，环保，最大程度避免资源浪费，降低能源消耗。低能源消耗。低能源消耗。
技术研发人员：李金明 丁莎莎
受保护的技术使用者：南京钢铁股份有限公司
技术研发日：2022.01.13
技术公布日：2022/7/5
