1.本实用新型涉及冲压成型技术领域，具体涉及一种折弯成型装置。
背景技术：2.金属环一般采用折弯成型装置对圆钢进折弯成型，现有的折弯成型装置包括下模座、安装于下模座上的基座，以及安装于基座上的成型结构和复位结构，成型结构包括安装于基座内的传动件和与传动件连接的成型件，传动件带动成型件转动，实现成型件对圆钢折弯成型，复位结构设于基座内部且与成型结构连接，当折弯工序完成时，复位结构带动成型结构复位以将金属环脱模。然而，由于传动件体积较大，使其所占用空间较大，导致复位结构在基座内的安装空间受限，不利于复位结构安装。
技术实现要素：3.针对现有技术的不足，本实用新型的目的提供一种安装简便的折弯成型装置。
4.为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
5.折弯成型装置，包括下模座、固定于所述下模座的顶部的基座、用于折弯成型工件的成型结构、与所述成型结构连接的传动结构及复位结构，所述成型结构和所述传动结构均安装于所述基座上；
6.所述复位结构位于所述基座的外侧，其包括固定于所述下模座顶部的定位座、连接于所述定位座上的顶杆、与所述顶杆和所述定位座连接的弹簧，以及位于所述传动结构与所述顶杆之间且转动连接于所述基座上的推板，所述推板的两端分别与所述传动结构和所述顶杆连接；
7.所述顶杆在所述弹簧的弹力作用下带动所述推板转动，使得所述推板通过所述传动结构带动所述成型结构复位。
8.进一步地，所述推板位于所述基座的外侧，所述基座与所述推板对应的外侧壁凸伸有与所述推板转动连接的枢轴。
9.进一步地，所述基座的外侧壁向外凸伸有与所述传动结构连接的复位销，所述推板具有一弧形部，所述弧形部的外周壁朝向所述复位销延伸形成一与所述复位销抵持的连接臂。
10.进一步地，包括位于所述基座的外侧壁与所述推板之间的挡板，所述挡板与所述复位销对应且固定于所述基座的外侧壁上，且所述挡板开设有一沿所述传动结构的运动方向延伸的限位槽；所述复位销相对滑动地连接于所述限位槽间内，且所述复位销的头部伸出所述限位槽外与所述连接臂抵持。
11.进一步地，所述复位销与所述传动结构固定连接，所述头部的宽度大于所述限位槽的宽度，且所述头部挡止于所述连接臂的外侧，所述连接臂通过推动所述头部带动所述传动结构运动，使得所述传动结构带动所述成型结构复位。
12.进一步地，所述定位座设有一连接件，所述连接件开设有一与所述顶杆滑动配合
的通孔，所述顶杆的两端分别伸出所述通孔的两端外，所述弹簧套设于所述顶杆上。
13.进一步地，所述定位座的顶部向上凸伸有两相对设置的连接耳，所述连接件位于两所述连接耳之间，且所述连接件的外侧壁向外凸伸形成两分别位于所述通孔的相对两侧的连接轴，两所述连接轴分别与两所述连接耳转动连接。
14.进一步地，每一所述连接耳靠近所述推板的外侧壁向内凹设有一连接槽，所述连接槽沿所述连接轴的轴向方向贯穿所述连接耳，一所述连接轴与一所述连接槽转动配合。
15.进一步地，所述基座的内部安装有一枢轴，所述枢轴的枢接端凸出于所述基座的外侧壁，所述推板的板面向内凹陷形成一与所述枢接端转动连接的连接部，所述连接部位于所述推板的两端之间。
16.本实用新型折弯成型装置通过将复位结构设置于基座的外侧，从而使得复位结构一方面所能使用的安装空间增大且安装方便，另一方面不占用基座的内部空间。且复位结构通过设置与弹簧连接的顶杆以及转动连接于所述基座上的推板，推板的两端分别与传动结构和所述顶杆连接，当工件折弯成型完成时，所述顶杆在弹簧的弹力作用下带动推板转动，使得推板通过传动结构带动成型结构复位，从而实现成型结构自动复位，且该复位结构简单易于安装。
附图说明
17.图1为本实用新型折弯成型装置的局部组合示意图；
18.图2为图1的正视图；
19.图3为图2的动作过程示意图。
具体实施方式
20.下面，结合附图和具体实施方式，对本实用新型作进一步描述：
21.如图1至图3所示，本实用新型提供一种折弯成型装置（也称折弯成型模具），安装于压力机(未图示，其为冲床)上，用于折弯成型工件5 ，工件5 为金属环，该金属环用于制作集装箱的零部件。折弯成型装置包括下模座1、固定于所述下模座1的顶部的基座11、用于折弯成型工件5 的成型结构3、与成型结构3连接的传动结构4、挡板27及复位结构2，成型结构3和传动结构4均及挡板27安装于基座11上。
22.基座11位于下模座1的上方且通过螺钉固定于下模座1的顶面，基座11与推板24对应的外侧壁凸伸有与推板24转动连接的枢轴25，具体地，基座11的内部安装有一枢轴25，枢轴25的枢接端251凸出于基座11的外侧壁。基座11的外侧壁还向外凸伸有与传动结构4连接的复位销26，在本实施例中，复位销26通过螺钉与传动结构4固定连接。挡板27位于基座11的外侧壁与推板24之间，具体地，挡板27与复位销26对应且通过螺钉固定于基座11的外侧壁上，且挡板27开设有一沿传动结构4的运动方向延伸的限位槽271，复位销26相对滑动地连接于限位槽271间内，限位槽271的设计，一方面，可提供一运动空间给复位销26，另一方面可控制复位销26的运动行程。
23.复位结构2位于基座11的外侧，使得复位结构2一方面所能使用的安装空间增大且安装方便，另一方面不占用基座11的内部空间。复位结构2包括固定于下模座1顶部的定位座21、连接于定位座21上的顶杆22、与顶杆22和定位座21连接的弹簧23，以及位于传动结构
4与顶杆22之间且转动连接于基座11上的推板24，推板24的两端分别与传动结构4和顶杆22连接。当工件5 折弯成型完成时，顶杆22在弹簧23的弹力作用下带动推板24转动，使得推板24通过传动结构4带动成型结构3沿与折弯成型方向相反的方向复位，以实现成型结构3自动复位，复位后，所成型的工件5 可进行脱模，且该复位结构2相对于气缸或者油缸等复位结构2来说，其结构简单易于安装。
24.推板24位于基座11的外侧且具有一弧形部241，弧形部241的外周壁朝向复位销26延伸形成一与复位销26抵持的连接臂242，推板24的板面还向内凹陷形成一与枢接端251转动连接的连接部243，即连接部243相对于挡板27的板面向内凹陷以形成一安装空间供安装于连接部243上的零件容纳，且连接部243位于推板24的两端之间。复位销26的头部261伸出限位槽271外与连接臂242抵持且挡止于连接臂242的外侧，此头部261设计，一方面实现推板24与复位销26连接，另一方面可防止推板24在运动过程中与复位销26脱离。更为具体地，头部261的宽度（即直径）大于限位槽271的宽度，头部261宽度设计，可将头部261限制在挡板27外，进一步防止推板24在运动过程中与复位销26脱离。当复位成型结构3时，连接臂242通过推动头部261带动传动结构4运动，使得传动结构4带动成型结构3复位。
25.定位座21设有一连接件28，连接件28开设有一与顶杆22滑动配合的通孔281，顶杆22的两端分别伸出通孔281的两端外，弹簧23套设于顶杆22上。连接件28的设置，实现顶杆22与定位座21连接，并通过设置弹簧23，从而可提供一个使顶杆22滑动的力，进而可取代提供动力的气缸或者油缸，达到简化结构、节约空间和降低成本的目的。具体地，定位座21的顶部向上凸伸有两相对设置的连接耳211，连接件28位于两连接耳211之间，且连接件28的外侧壁向外凸伸形成两分别位于通孔281的相对两侧的连接轴282，两连接轴282分别与两连接耳211转动连接，使得连接件28可相对于连接座转动，当转动连接件28时，可调整顶杆22相对定位座21的安装角度，实现进一步调整推板24的运动情况和行程。为了简化定位座21的结构和连接件28的安装工艺，每一连接耳211靠近推板24的外侧壁向内凹设有一连接槽212，连接槽212沿连接轴282的轴向方向贯穿连接耳211，一连接轴282与一连接槽212转动配合。
26.当工件5折弯成型完成时，压力机上移复位，此时，顶杆22在弹簧23的回复力作用下朝向推板24的方向滑动并推动推板24使得推板24向上转动，转动的推板24通过复位销26推动传动结构4向上运动，向上运动的传动结构4带动成型结构3沿逆时针方向转动，当成型结构3回到初始位置时复位。
27.本实用新型折弯成型装置通过将复位结构设置于基座的外侧，从而使得复位结构一方面所能使用的安装空间增大且安装方便，另一方面不占用基座的内部空间。且复位结构通过设置与弹簧连接的顶杆以及转动连接于所述基座上的推板，推板的两端分别与传动结构和所述顶杆连接，当工件折弯成型完成时，所述顶杆在弹簧的弹力作用下带动推板转动，使得推板通过传动结构带动成型结构复位，从而实现成型结构自动复位，且该复位结构简单易于安装。
28.以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。
